气孔对焊接接头有什么影响

⑴ 热力管道出气孔工作时会对焊口有什么影响

油污要清理干净、去掉氧化皮子、焊剂干燥停弧的时候先停速度再停弧，这样可以减少缩孔裂纹等埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：一、焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管6采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。二、焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。三、熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。四、电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。五、工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

⑵ 焊接工艺对氩弧焊产生气孔有着哪些影响

焊接工艺主要在这些方面对氩弧焊产生影响：
1.坡口清理
坡口面以及坡口两侧各10mm范围都要打版磨干净，避权免焊接时电弧产生的磁性把熔池附近的铁锈吸入熔
2.焊接速度的影响
焊接速度过快，由于空气阻力对保护气流的影响，氩气气流会弯曲，偏离电极中心和熔池，对熔池和电弧保护不好
3.焊接电流的影响
焊接电流太小，电弧不稳定，电弧在钨极的端部不规则地漂移，破坏保护区。焊接电流太大，电弧对气流产生扰乱作用，保护效果变差。
4.熄弧方法的影响
熄弧时采用衰减电流或加焊丝、把电弧带到坡口侧并压低电弧的熄弧方法，不要突然停弧造成高温的熔池脱离氩气流的有效保护，避免弧坑出现气孔或缩孔。
5.钨极伸出长的影响
钨极伸出长太长，氩气对电弧和熔池的保护效果变差。引起手工钨极氩弧焊焊接时产生气孔的因素固然较多，但时，只要了解了氩弧焊的特点，并根据实际情况逐一排查影响因素，排除所有引起氩弧焊时焊缝产生气孔的因素，就能够在实际秤中提高焊接质量。

⑶ 气孔和裂纹对焊接头的影响

裂纹在焊接质量里面属于严重缺陷，是不能出现的。
气孔要看大小和数量，各个行业和标准有具体的要求。

⑷ 烧结焊接301焊接有气孔是什么原因

氢气孔是铝及铝合金焊接时最常见的一种缺陷，并且往往以微气孔形式出现。由于气孔的存在，会使焊缝接头强度、塑性和冲击韧性降低，所以在焊接时必须最大限度地减少气孔的含量，确保焊接质量。

铝及铝合金TIG／MIG焊接时除了材料本身的特点导致气孔的产生外，笔者现在从以下几个方面来进行分析铝及铝合金产生气孔的原因，并给出相应的防止措施。

一、焊接材料

焊接材料对焊接接头气孔的影响，这里主要讨论的是填充焊丝和保护气体。

1、焊丝

焊丝的成分及性能直接影响焊缝的力学性能；焊丝表面的光洁度直接影响焊接工艺。例如，普通铝焊丝表面有油封及自然生长的氧化膜，焊接时参与冶金反应，部分氢受热分解后溶入溶池中，为焊缝中产生氢气孔提供条件，即使在焊接之前经过化学清理或机械清理，但在化学清洗后的存放待用时间内，铝焊丝表面又会自然生长新的氧化膜，致其表面出现疏松，甚至出现孔洞，这些疏松易吸收空气中的水分，这样很难保证焊缝质量。

所以，一般情况下在焊接铝及铝合金前，焊丝和焊件都要经过化学清洗，清理后要保持干燥。清洗后的焊丝最好在2～3小时内完成焊接，而且清洗后的焊丝在存放待用的时间内一定要按规定放好。

⑸ 气孔对焊接接头应力集中的影响的研究结论、

气孔焊接缺陷会降低焊接结构的强度，其主要原因是缺陷减小了结构承载横截面的有效面积，并且在缺陷周围产生了应力集中
气孔缺陷的形状不同，引起截面变化的程度不同，对负载方向所成的角度不同，都会使缺陷周围的应力集中程度大不一样。以一个椭球状的空洞缺陷为例，空洞为各向同性的无限大弹性体所包围，并作用有应力，当椭球空当多个缺陷间的距离较小时，如密集的气孔等，在缺陷区域内将会产生很高的应力集中，使这些地方出现缺陷间裂纹将孔间连通，在此情况下，最大的应力集中出现在两外孔的边缘处。
洞逐渐变为片状裂纹，其结果是应力集中变得十分严重。

⑹ 焊接中气孔和缩孔有何危害

气孔和缩孔都会影响焊缝的强度和外观质量。
都是气孔缩孔的焊缝会造成产品使用寿命下降或者产生泄漏的可能。

⑺ 影响焊接接头性能的因素有哪些如何影响

影响焊接接头性能的因素及成因：
(1)焊接材料
手工电弧焊的焊条，埋弧自动焊专和气体保护焊等用的焊丝，熔化属后成为焊缝金属的组成部分，直接影响焊缝金属化学成分。焊剂也会影响焊缝的化学成分。
(2)焊接方法
不同焊接方法的热源，其温度高低和热量集中程度不同。因此，热影响区的大小和焊接接头组织粗细都不相同，接头的性能也就不同。此外，不同焊接方法，机械保护效果也不同。因此，焊缝金属纯净程度，即有害杂质含量不同，焊缝的性能也会不同。
(3)焊接工艺
焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量(例如焊接电流、电弧电压、 焊接速度、线能量等)的总称，叫焊接工艺参数。

⑻ 焊接时什么原因会产生气孔、夹渣、咬边应注意什么

1、咬边

产生原因: 焊接电流过大,电弧长度及角度不当,运条不当.

防止措施: 提高焊速或降低电流,改善电弧长度及焊条角度,运条时减少在坡口边缘的停留时间.

2、夹渣

产生原因: 操作技术不良,母材的接头处有难熔、比重较大的金属或非金属颗粒,焊条质量较差,

防止措施: 适当增大电流并适当摆动电弧搅动熔池,适当拉开电弧吹开熔渣或焊道上的异物
彻底清理焊接坡口处及附近的氧化层及脏物、残渣.

3、气孔

产生原因: 焊件接头处有油、锈、污垢,焊条未烘干或烘干不够,焊芯偏心,操作技术不良.

防止措施: 烘干焊条，将油、锈、污垢清理干净,可适当增大电流,降低焊速,控制熔池的大小在焊条直径的三倍以下,选用合格的焊条,碱性焊条电弧尽量低，酸性焊条在引弧、收弧时可适当拉长

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注意事项

另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。

现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。

搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。

采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。

角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。

焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。

在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。

未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。

另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。 （来源：焊接资讯）

⑼ 焊接产生气孔的原因，防止措施及影响因素有哪些

你好，焊接气孔的来源主要有三个方面：
一是母材，也就是坡口加工不干净。专
二是空气，对属于气保护的焊接方法，如果气体纯度不够，或者气体保护不善，都会引起气孔。
三是焊材，焊材受潮，会产生气孔。所以焊条要在焊前烘焙。
防止气孔产生的措施: 根据材料特点、板厚及坡口型式选择合适的焊接工艺参数，保持焊接过程的稳定性，减少气孔的产生。
选用与母材合适的焊丝、焊剂及保护气体，焊前清理坡口及两侧20～30mm范围内的油污、铁锈及氧化物等杂物，保证气路及送丝结构畅通。
根据实际情况，焊前对工件进行预热，选用合适的焊接速度，在焊接终了和焊接中途停顿时，应慢慢撤离焊接熔池，使熔池缓慢冷却，从而使气体充分从熔池中逸出，减少气孔的产生。
根据实际情况，焊前对工件进行预热，选用合适的焊接速度，在焊接终了和焊接中途停顿时，应慢慢撤离焊接熔池，使熔池缓慢冷却，从而使气体充分从熔池中逸出，减少气孔的产生。
望采纳，谢谢。

⑽ 简述气孔的产生原因,危害和防治措施

产生气孔的主要原因：(1)母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量；(2)焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出；(3)焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
气孔的危害性：气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从面降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏；气孔也是引起应力集中的因素；氢气孔还可能促成冷裂纹。
防止气孔的措施：清除焊丝、工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物；采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干；采用直流反接并用短电弧施焊；焊前预热，减缓冷却速度；用偏强的规范施焊。