㈠ 常见的焊接缺陷及防治方法
1.几何形状不符合要求
焊缝外形尺寸超出要求，高低宽窄不一，焊波脱节凸凹不平，成型不良，背面凹陷凸瘤等。其危害是减弱焊缝强度或造成应力集中，降低动载荷强度。造成该缺陷的原因是：焊接规范选择不当，操作技术欠佳，填丝走焊不均匀，熔池形状和大小控制不准等。预防的对策：工艺参数选择合适，操作技术熟练，送丝及时位置准确，移动一致，准确控制熔池温度。
2.未焊透和未熔合
焊接时未完全熔透的现象称为未焊透，如坡口的根部或钝边未熔化，焊缝金属未透过对口间隙则称为根部未焊透，多层焊道时，后焊的焊道与先焊的焊道没有完全熔合在一起则称为层间未焊透。其危害是减少了焊缝的有效截面积，因而降低了接头的强度和耐蚀性。在GTAW中为焊透是不允许的。焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分称为未熔合。往往与未焊透同时存在，两者区别在于：未焊透总是有缝隙，而未熔合则没有。未熔合是一种平面状缺陷，其危害犹如裂纹。对承载要求高和塑性差的材料危害性更大，所以未熔合是不允许存在的。产生未焊透和未熔合的原因：电流太小，焊速过快，间隙小，钝边厚，坡口角度小，电弧过长或电弧偏离坡口一侧，焊前清理不彻底，尤其是铝合金的氧化膜，焊丝、焊炬和工件间位置不正确，操作技术不熟练等。只要有上述一种或数种原因，就有可能产生未焊透和未熔合。预防的对策：正确选择焊接规范，选择适当的坡口形式和装配尺寸，选择合适的垫板沟槽尺寸，熟练操作技术，走焊时要平稳均匀，正确掌握熔池温度等。
3.烧穿
焊接中熔化金属自坡口背面流出而形成穿孔的缺陷。产生原因与未焊透恰好相反。熔池温度过高和填丝不及时是最重要的。烧穿能降低焊缝强度，一起应力集中和裂纹而，烧穿是不允许的，都必须补好。预防的对策也使工艺参数适合，装配尺寸准确，操作技术熟练。
4.裂纹
在焊接应力及其它致脆因素作用下，焊接接头中部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比
的特征。裂纹有热裂纹和冷裂纹之分。焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的裂纹叫热裂纹。焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说马氏体转变温度一下，大约为230℃）时产生的裂纹叫冷裂纹。冷却到室温并在以后的一定时间内才出现的冷裂纹又叫延迟裂纹。裂纹不仅能减少焊缝金属的有效面积,降低接头的强度，影响产品的使用性能，而且会造成严重的应力集中，在产品的使用中，裂纹能继续扩展，以致发生脆性断裂。所以裂纹是最危险的缺陷，必须完全避免。热裂纹的产生是冶金因素和焊接应力共同作用的结果。预防对策：减少高温停留时间和改善焊接时的应力。冷裂纹的产生是材料有淬硬倾向，焊缝中扩散氢含量多和焊接应力三要素共同作用的结果。预防措施：限制焊缝中的扩散氢含量，降低冷却速度和减少高温停留时间以改善焊缝和热影响区的组织结构，采用合理的焊接顺序以减小焊接应力，选用合适的焊丝和工艺参数减少过热和晶粒长大倾向，采用正确的收弧方法填满弧坑，严格焊前清理，采用合理的坡口形式以减小熔合比。
5.气孔
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。常见的气孔有三种，氢气孔多呈喇叭形，一氧化碳气孔呈链状，氮气孔多呈蜂窝状。焊丝焊件表面的油污、氧化皮、潮气、保护气不纯或熔池在高温下氧化等都是产生气孔的原因。气孔的危害是降低焊接接头强度和致密性，造成应力集中时可能成为裂纹的气源。预防的对策，焊丝和焊件应清洁并干燥，保护气应符合标准要求，送丝及时，熔滴过度要快而准，移动平稳，防止熔池过热沸腾，焊炬摆幅不能过大。焊丝焊炬工件间保持合适的相对位置和焊接速度。
6.夹渣和夹钨
由焊接冶金产生的，焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质如氧化物硫化物等称为夹渣。钨极因电流过大或与工件焊丝碰撞而使端头熔化落入熔池中即产生了夹钨。产生夹渣的原因，焊前清理不彻底，焊丝熔化端严重氧化。夹渣和夹钨均能降低接头强度和耐蚀性，都必须加以限制。预防对策，保证焊前清理质量，焊丝熔化端始终处于保护区内，保护效果要好。选择合适的钨极直径和焊接规范，提高操作技术熟练程度，正确修磨钨极端部尖角，当发生打钨时，必须重新修磨钨极。
7.咬边
沿焊趾的母材熔化后未得到焊缝金属的补充而留下的沟槽称为咬边，有表面咬边和根部咬边两种。产生咬边的原因：电流过大，焊炬角度错误，填丝慢了或位置不准，焊速过快等。钝边和坡口面熔化过深使熔化焊缝金属难于充满就会产生根部咬边，油漆在横焊上侧。咬边多产生在立焊、横焊上侧和仰焊部位。富有流动性的金属更容易产生咬边，如含镍较高的低温钢、钛金属等。咬边的危害是降低了接头强度，容易形成应力集中。预防的对策：选择的工艺参数要合适，操作技术要熟练，严格控制熔池的形状和大小，熔池要饱满，焊速要合适，填丝要及时，位置要准确。
8.焊道过烧和氧化
焊道内外表面有严重的氧化物，产生的原因：气体的保护效果差，如气体不纯，流量小等，熔池温度过高，如电流大、焊速慢、填丝迟缓等，焊前清理不干净，钨极外伸过长，电弧长度过大，钨极和喷嘴不同心等。焊接铬镍奥氏体钢时内部产生菜花状氧化物，说明内部充气不足或密封不严实。焊道过烧能严重降低接头的使用性能，必须找出产生的原因而制定预防的措施。
9.偏弧
产生的原因：钨极不笔直，钨极端部形状不精确，产生打钨后未修磨钨极，焊炬角度或位置不正确，熔池形状或填丝错误等。
10.工艺参数不合适所产生的缺陷
工艺参数不合适所产生的缺陷：电流过大：咬边、焊道表面平而宽、氧化和烧穿。电流过小：焊道宽而高、与母材过度不圆滑且熔合不良、为焊透和未熔合。焊速太快：焊道细小、焊波脱节、未焊透和未熔合、坡口未填满。焊速太慢：焊道过宽、过高的余高、凸瘤或烧穿。电弧过长：气孔、夹渣、未焊透、氧化。
㈡ 焊接电流过大对效果有影响吗
不知你说的焊接电流过大或过小是指什么情况下的。
正常情况下，焊机焊接电流是专由焊工属根据需要进行调节的。焊接电流过大或过小的情况，如果是电流不能调小或不能调大，就是焊机有故障了，电流过大到超过焊机本身允许的电流，有可能使焊机烧掉，电流过小时会使焊接工作无法进行。
对工件来说，电流太大可能会使工件烧破，轻则使焊接接头性能变坏。电流过小会焊不透、熔合不好，使焊缝不合格。
㈢ 铝及铝合金焊接常见缺陷有哪些
1、烧穿
产生原因：
a、热输入量过大；
b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；
c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
防止措施：
a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；
b、大钝边尺寸，减小根部间隙；
c、适当减小点固焊时焊点间距。
2、气孔
产生原因：
a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；
b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；
c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；
d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；
e、焊接参数选择不当；
f、重复起弧处产生气孔；
g、保护气体纯度低，气体保护效果差；
h、周围环境空气湿度大。
防止措施：
a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；
b、合理选择焊接场所；
c、适当减小电弧长度；
d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；
e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；
f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；
g、换保护气体；
h、检查气流大小；
i、预热母材；
j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；
k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
3、电弧不稳
产生原因：
电源线连接、污物或者有风。
防止措施：
a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；
b、将接头处的脏物清除掉；
c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。
4、焊缝成型差
产生原因：
a、焊接规范选择不当；
b、焊枪角度不正确；
c、焊工操作不熟练；
d、导电嘴孔径太大；
e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
防止措施：
a、反复调试选择合适的焊接规范；
b、保持合适的焊枪倾角；
c、选择合适的导电嘴孔径；
d、焊前仔细清理焊丝、焊件，保证气体的纯度。
5、未焊透
产生原因：
a、焊接速度过快，电弧过长；
b、坡口加工不当，装备间隙过小；
c、焊接规范过小；
d、焊接电流不稳定。
防止措施：
a、适当减慢焊接速度，压低电弧；
b、适当减小钝边或增加根部间隙；
c、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量；
d、增加稳压电源装置；
e、细焊丝有助于提高熔深，粗焊丝提高熔敷量，应酌情选择。
6、未熔合
产生原因：
a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；
b、热输入不足。
防止措施：
a、焊前清理待焊处表面；
b、提高焊接电流、电弧电压，减小焊接速度；
c、对于厚板采用U型接头，而一般不采用V型接头。
7、裂纹
产生原因：
a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；
b、熔池过大、过热、合金元素烧损多；
c、焊缝末端的弧坑冷却快；
d、焊丝成分与母材不匹配；
e、焊缝深宽比过大。
防止措施：
a、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序；
b、减小焊接电流或适当增加焊接速度；
c、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；
d、正确选用焊丝。
8、夹渣
产生原因：
a、焊前清理不彻底；
b、焊接电流过大，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；
c、焊接速度过快。
防止措施：
a、加强焊前清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；
b、在保证熔透的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时导电嘴不要压太低；
c、适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
9、咬边
产生原因：
a、焊接电流太大，焊接电压太高；
b、焊接速度过快，填丝太少；
c、焊枪摆动不均匀。
防止措施：
a、适当的调整焊接电流和电弧电压；
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度；
c、力求焊枪摆动均匀。
10、焊缝污染
产生原因：
a、不适当的保护气体覆盖；
b、焊丝不洁；
c、母材不洁。
防止措施：
a、检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否松动，保护气体使用是否正确；
b、是否正确的储存焊接材料；
c、在使用其它的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉；
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。
11、送丝性不良
产生原因：
A、导电嘴与焊丝打火；
b、焊丝磨损；
c、喷弧；
d、送丝软管太长或太紧；
e、送丝轮不适当或磨损；
f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。
防止措施：
a、降低送丝轮张力，使用慢启动系统；
b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；
c、检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况；
d、检查导电嘴的直径大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况；
f、检查焊丝盘磨损状况；
g、选择合适的送丝轮尺寸，形状及合适的表面情况；
h、选择表面质量较好的焊接材料。
12、起弧不良
产生原因：
a、接地不良；
b、导电嘴尺寸不对；
c、没有保护气体。
防止措施：
a、检查所有接地情况是否良好，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧；
b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；
c、使用气体预清理功能；
d、改变焊接参数。
㈣ （）是铝及铝合金焊接时导致塌陷的原因之一
A溶化时没有显著的颜色变化
铝及铝合金焊接时，颜色无明显变化，没有实践经验很难判断熔池温度，往往导致焊缝下塌甚至烧穿。这在薄板焊接和使用气焊或TIG焊时易发生。
该缺陷影响接头美观，导致应力集中，增大焊接工作量，要注意防止。
㈤ 影响焊缝质量的因素
焊接过程中的其它工艺因素，如坡口尺寸，间隙大小，电极倾角，工件的斜度，接头的空间位置等对焊缝成形有影响。
1，坡口和间隙坡口或间隙的尺寸增大，则焊缝熔深略有增加，而余高和熔合比显著减小，因此通常用开坡口的方法控制焊缝的余高和调整熔合比。
2，电极（焊丝）倾角
焊丝倾角的方法和大小不同，电弧对熔池的力和热的作用就不同，从而对焊缝成形的影响各异。前倾焊时，电弧力后排熔池金属的作用减弱，熔池底部液体金属增厚，熔深减小，而电弧对熔池前方的母材的预热作用加强，故熔宽增大。焊丝倾角a越大，这一作用越明显。后倾焊时，情况则相反。实际工作中，后倾焊只有在某些特殊情况下使用。例如焊接小直径圆筒形工作的环焊缝等。
3，工作斜度
焊接倾斜的工件时，有上坡焊和下坡焊两种情况。上坡焊时，液体的重力有助于熔池金属排向熔池尾部，因而熔深余高增加，而熔宽减小。若斜角β大于六度至十二度，则焊缝余高过大，两侧出现咬边，成形明显恶化。下坡的情况与上坡焊相反，当β小于六度至八度时，焊缝的熔深和余高均减小，而熔宽略有增加，焊缝成形得到改善，继续增大β角，将会产生未焊透，焊瘤等缺陷。
4，工件厚度和工件散热条件（太长未发表）
五MIG焊缺陷及其成因
1，焊缝金属裂纹
1)母材焊接性不良2)焊丝与母材选配不当3)焊缝深度比太大4)熄弧不佳导致产生弧坑
2，近缝区裂纹
1)母材焊接性不良2)焊丝与母材选配不当（焊缝固相线温度远高于母材固相线温度)3)近缝区过热4)焊接热输入过大
3，焊缝气孔
1)工件清理质量低（表面有氧化膜，油污，水份）2)焊丝清理质量低 3)保护气体保护效果不好 4)电弧电压太高5)喷嘴与工件距离太大
4，咬边
1)焊接速度太高 2)电弧电压太高3)电流过大 4)电弧在熔池边缘停留时间不当5)焊枪角度不正确
5，未熔合
1)零件边缘或其破口表面清理不足 2)热输入不足（电流过小）3)焊接技术不合适4)接头设计不合理
6，未焊透
1)接头设计不合适（坡口太窄）2)焊接技术不合适（电弧应处于熔池的前沿） 3)热输入不合适（电流过小，电压过高） 4)焊接速度过高
7，飞溅
1)电弧电压过低或过高2)焊丝与工件表面清理不良3)送丝不稳定4)导电嘴严重磨损5)焊接动特性不合适（对整流式电源应调节直流电感；对逆变式电源应调整控制回路的电子电抗器）电流的种类和极性影响到工件的热输入，熔滴过渡以及熔池表面氧化膜的去除等。焊丝直径及焊丝伸出长度影响到电弧的集中系数，电弧压力的大小，也影响到焊丝的熔化和熔滴过渡，因此都会影响到焊缝的尺寸。 1， 直流反接时的熔深和熔宽都要比直流正接的大，交流电弧焊接时介于上面两者之间，这是由于熔化极电弧阳极（工件）析出的能量圈较大所致。直流正接时，焊丝为阴极，焊丝的熔化率较大，使焊缝余高较大，焊缝成形不良，熔化极电弧焊一般采用直流反接。 2， 焊丝直径和伸出长度 同样电流下改变焊丝直径（即改变电流密度），焊缝的形状和尺寸将随之改变。
㈥ 焊接电流过大或过小会产生什么现象和后果
焊接电流过大抄，会引起：
热输入过袭大，焊缝晶粒粗大，影响焊缝力学性能及强度；
烧穿；
咬边；
焊条使用一半左右药皮受热发生脱落，失去保护效果；
电弧吹力太大焊缝容易出现夹渣，气孔某些金属还会引起热裂纹；飞溅物增多影响焊接电弧稳定性及焊接质量；
焊接电流过小，会引起：
焊缝未熔合；
未焊透；
焊接电流过小电弧挺度差导致的夹渣及气孔；
焊缝与母材因热输入过低引起的过渡不圆滑；
焊条焊接电流大小，适合焊接位置，极性请参照焊条包装和说明。太大或太小都不适合。
㈦ 铝焊焊完焊道有裂纹是什么原因
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不知道你焊的是什么材质的板材还是管件，我就以管子为例。
铝管焊接后出现开裂
用铝焊条，加铝焊剂，注意调节火焰，把握火候，铝管熔点低，易氧化，难度大！
加工铝管焊接接头结构设计，如果约束条件太多，没有自由度，几乎必然开裂。如果铝合金接头方式固定，可以考虑焊中、焊后保温，以延长凝固时间，释放应力，
运用助焊剂焊接时不会构成难铲除的硼玻璃残渣和黑色氧化皮，这大大减小了焊后打磨的工作量，降低了焊接本钱。进行电镀、喷涂处置的工件焊后可用以下办法处
置：
1、铝管焊后用85℃以上热水浸泡。
2、待钎料凝结后趁热投入水中骤冷，由水分子汽化的喷爆效果使残渣急冷开裂而脱落下来，但投入水中时焊件温度不行太高(200℃左右)为宜，以防止焊件发作变形或裂纹。
3、铝管在工件进行除油、除锈工序中添加浸泡工夫并恰当进步温度大部分钎剂层便可溶解入水．然后用热水和湿布擦拭洁净。
常见铝合金焊接缺陷及成因
常见缺陷
成因
焊缝金属裂纹
1
参数选择不合适，焊缝深宽比太大
2
熄弧不佳导致产生弧坑
近缝区裂纹
1
近缝区过热
2
焊接热输入过大
焊缝气孔
1
工件表面未清理干净，有氧化膜、油污、水分等
2
焊材表面有氧化膜、油污、或焊材受潮
3
电弧太长，或套筒堵塞等导致气体保护效果欠佳
4
电弧电压太高，造成电弧分散，气体保护效果变差
咬边
1
焊接速度太快
2
电弧电压太高，熔池过大。
3
电流过大
4
电弧在熔池边缘停留时间不当
5
焊枪角度不正确
未熔合
1
工件边缘或坡口区域清理不到位
2
热输入不足
未焊透
1
接头设计不合适，坡口太窄或间隙太小等
2
焊接技术不当，电弧应处于熔池前沿
3
热输入不合适（电流太小或电压太高）
4
焊接速度太快
飞溅过大
1
电弧电压过低或过高
2
工件表面清理不彻底
3
导电嘴磨损或送丝不稳定
铝合金熔化极惰性气体保护焊接，相对于普通钢材的活性气体保护焊接来
说，是一种很“娇气”的焊接技术，焊前工件的表面清理、接头的装配、焊接材
料、保护气体、电源、环境、焊接技术等因素有一个不到位，就很难得到满意的
焊缝，操作者需严格遵守操作规程，才能焊接出漂亮的焊缝。
㈧ 焊接接头容易出现哪些缺陷如何防止
一、焊缝成形差 焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。 1.产生原因 ⑴焊接规范选择不当； ⑵焊枪角度不正确； ⑶焊工操作不熟练； ⑷导电嘴孔径太大； ⑸焊接电弧没有严格对准坡口中心； ⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分； 2.防止措施 ⑴反复调试选择合适的焊接规范； ⑵保持焊枪合适的倾角； ⑶加强焊工技能培训； ⑷选择合适的导电嘴径； ⑸力求使焊接电弧与坡口严格对中； ⑹焊前仔细清理焊丝、焊件；保证保护气体的纯度。 二、裂纹 铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到基体金属），还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。裂纹将使结构强度降低，甚至引起整个结构的突然破坏，因此是完全不允许的。 1.产生原因 ⑴焊缝隙的深宽比过大； ⑵焊缝末端的弧坑冷却快； ⑶焊丝成分与母材不匹配； ⑷操作技术不正确。 2.防止措施 ⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深； ⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度； ⑶保证焊丝与母材合理匹配； ⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序，适当增加焊接速度，需要预热的要采取预热措施。 三、气孔 在铝及铝合金MIG焊中，气孔是最常见的一种缺陷。要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的，只能是最大限度地减小其含量。按其种类，铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。气孔不但会降低焊缝的致密性，减小接头的承载面积，而且使接头的强度、塑性降低，特别是冷弯角和冲击韧性降低更多，必须加以防止。 1.产生原因 ⑴气体保护不良，保护气体不纯； ⑵焊丝、焊件被污染； ⑶大气中的绝对湿度过大；耐磨焊条 ⑷电弧不稳，电弧过长； ⑸焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大； ⑹焊丝直径与坡口形式选择不当； ⑺在同一部位重复起弧，接头数太多。 2.防止措施 ⑴保证气体质量，适当增加保护气体流量，以排除焊接区的全部空气，消除气体喷嘴处飞溅物，使保护气流均匀，焊接区要有防止空气流动措施，防止空气侵入焊接区，保护气体流量过大，要适当适当减少流量； ⑵焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝； ⑶合理选择焊接场所； ⑷适当减少电弧长度； ⑸保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围； ⑹尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许允许使用大电流，也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低孔率是行之有效的； ⑺尽量不要在同一部位重复起弧，老板娘重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除清理；一道焊缝一旦起弧后要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定的焊缝重叠区域。 四、烧穿 1.产生原因 ⑴热输入量过大； ⑵坡口加工不当，焊件装配间隙过大； ⑶点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量； 操作姿势不正确。 3.防止措施 ⑴适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度； ⑵加大钝边尺寸，减小根部间隙； ⑶适当减小点固焊时焊点间距； ⑷焊接过程中，手握焊枪姿势要正确，操作要熟练。 五、未焊透 1.产生原因 ⑴焊接速度过快，电弧过长； ⑵坡口加工不当，装配间隙过小； ⑶焊接技术较低，操作姿势掌握不当； ⑷焊接规范过小； ⑸焊接电流不稳定。 2.防止措施 ⑴适当减慢焊接速度，压低电弧； ⑵适当减小钝边或增加要部间隙； ⑶使焊枪角度保证焊接时获得最大熔深，电弧始终保持在焊接熔池的前沿，要有正确的姿势； ⑷增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入获得量； ⑸增加稳压电源装置或避开开用电高峰。 六、未熔合 1.产生原因 ⑴焊接部位氧化膜或锈未清除干净； ⑵热输入不足； ⑶焊接操作技术不当。 2.防止措施 ⑴焊前仔细清理待焊处表面； ⑵提高焊提高电流、电弧电压，减速小焊接速度； ⑶焊接时要稍微采用运条方式，在坡口面上有瞬间停歇，焊丝在熔池的前沿，提高焊工技术。 七、夹渣 1.产生原因 ⑴焊前清理不彻底； ⑵焊接电流过大，导致电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣； ⑶焊接速度过高。 2.防止措施 ⑴加强焊接前的清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理； ⑵在保证熔透的情况下，适当减少焊接电流，大电流焊接时，导电嘴不要压得太低； ⑶适当降低速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
㈨ 手工电弧焊时电流过大或过小会产生哪些焊接缺陷
手工电弧焊施焊时电流小，会造成焊接处焊不透，就是俗称，假焊，影响结构强度。
手工电弧焊焊接电流大，焊缝不饱满凹陷，有时可能击穿焊接材料，正式焊接前可以用边角料进行试焊接，调节好适当电流，再正式施工