钢构厂房桥架怎么施工

『壹』 桥架如何安装

桥架如何安装第一章节：施工准备与部署
1、施工准备和部署
1.1 施工准备
1.1.1 技术准备
（1）设计施工图纸和电缆桥架装配图纸齐全
（2）各种电缆桥架技术文件齐全
（3）电缆桥架安装部位原有电缆及电缆支架已拆除完毕，现场具备安装条件
1.1.2 材料准备
1.1.2.1 电缆桥架选择热浸锌梯式桥架，水平安装桥架不带盖板，垂直安装桥架带盖板。桥架表面平整，无棱刺，不应有扭曲，翘边等变形现象。
（1）直线段梯架横档中心间距和梯架弯通横档1/2长度处的中心间距均为220mm，横档宽度为30mm。
（2）电缆桥架弯通的内侧边缘的圆半径不得小于300mm。
（3）电缆桥架的板材厚度：当选用600mm宽桥架时不得小于1.0mm；当选用400mm宽桥架时不得小于2.5mm；当选用200mm及以下宽度桥架时不得小于2.0mm。
（4）电缆桥架的额定均布荷载200kg/m。
（5）镀锌层厚度≥65μm，防腐性能达到10年。
1.1.2.2 支架
电缆桥架支架全部采用40热浸锌角钢加工，根据设计图纸要求制作为单层或多层桥架。热浸锌处理，表面光滑，无毛刺。
1.1.2.3 配件
（1）电缆桥架的连接板、连接螺栓等受力附件，应与桥架、托臂等主体结构的强度相适应。
（2）所有连接用螺栓、螺母、垫圈等紧固件采用不锈钢材质。
（3）膨胀螺栓选用质量优良的不锈钢产品，采用的膨胀螺栓必需满足实际敷设电缆桥架所承载的荷载要求。
（4）接地线采用两端带线鼻子的铜编织跨接线或绝缘铜线。
1.1.3 主要机具准备
（1）基础工具：脚手架、安全带、安全帽、红外线水平仪、红外线测距仪、卷尺、角尺、铅笔。
（2）电工工具、手电钻、冲击钻、兆欧表、万用表、电源线、工具箱。
1.1.4 施工准备
（1）作业前须与现场电气负责人确认机组停运，并具备安全施工条件方可施工。
（2）参加施工人员须由电气专业技术人员进行技术培训，远离警示区域，确保安全施工。
（3）自备作业工具，常用工具由电工自己保管使用，专用机具由组长统一保管。
（4）作业班组应分工明确，建立岗位责任制，提高“专业化”施工水平。
（5）施工技术资料要和施工进度同步。
桥架如何安装第二章节：施工工艺
2、施工工艺
2.1 工艺流程
根据图纸弹线定位→膨胀螺栓安装→吊架、托架安装→电缆桥架安装→电缆桥架接地安装
2.2 弹线定位：根据设计图确定吊架、托架安装位置，使用红外线水平仪从始端至终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，并在相应位置做好标记。
2.3 吊架、托架安装
2.1.1 支架与吊架应安装牢固，保证横平竖直。每套吊架使用4套膨胀螺栓固定，也可将支架或吊架直接焊在钢结构上的固定位置处。
2.1.2支吊架固定间距为1~1.5米，应根据现场实际情况调整。桥架支吊架的结构，应满足强度、刚度、阻燃及稳定性的要求。
2.1.3 现场安装中遇设计更改需切割或焊接部位，切割、焊接完成后均应做防腐处理。
2.1.4 在支吊架上固定的托臂，在承受梯架和电缆额定荷载时的最大挠度值与其长度之比，不应大于1/100。
2.4 金属膨胀螺栓安装
2.2.1 钻孔直径的误差不得超过+0.5～-0.3mm；深度误差不得超过+3mm；钻孔后应将孔内残存的碎屑清除干净。
2.2.2 螺栓固定后，其头部偏斜值不应大于2mm。
2.2.3 螺栓及套管的质量应符合产品的技术条件。
2.2.4 安装时，先根据设计图进行弹线定位，标出固定点的位置；根据胀栓型号选择长度大于套管长度的钻头进行打孔，打孔深度应以将套管全部埋入墙内或顶板内后，表面平齐为宜；清除干净打好的孔洞内的碎屑，然后再用木锤或垫上木块后用铁锤将膨胀螺栓敲进洞内，保证套管与建筑物表面平齐，螺栓端部外露，敲击时不得损伤螺栓的丝扣；埋好螺栓后，可用螺母配上相应的垫圈将支架或吊架直接固定在金属膨胀螺栓上。
2.5 电缆桥架安装
2.5.1 电缆桥架应平整，无扭曲变形，内壁无毛刺，各种附件齐全。
2.5.2 电缆桥架的接口应平整，接缝处应紧密平直。槽盖装上后应平整，无翘角，出线口的位置准确。
2.5.3 布置在土建伸缩缝处的桥架应配置伸缩板。桥架直线段间隔50米的长度也应留伸缩缝20へ30mm，并配置伸缩板，并加设铜编织跨接线。
2.5.4 桥架系统必须具有可靠的电气连接,并要可靠接地。桥架端部之间连接电阻不应大于0.33mΩ，接地孔应清除绝缘涂层，使之成为一连续导体。
2.5.5 电缆桥架直线段连接应采用外连接板，马车栓连接，接茬处应缝隙严密平齐。
2.5.6 电缆桥架进行交叉、转弯、丁字连接时，应采用单通，二通，三通，四通或平面二通、平面三通等进行变通连接，安装角度要适宜，并有合理坡度，保证不伤电缆。导线接头处应设置接线盒或将导线接头放在电气器具内。
2.5.7 电缆桥架与盒、箱、柜等连接时，进线和出线口等处应采用抱脚连接，并用螺丝紧固，末端应加装封堵。
2.5.8 建筑物的表面如有坡度时，电缆桥架应随其变化坡度。待电缆桥架全部敷设完毕后，应在配线之前进行调整检查。确认合格后，再进行槽内配线。
2.5.9 电缆桥架安装应先做干线，再做分支线，使用专用压板和螺栓将桥架两侧边固定在支架横担上。
2.6 电缆桥架接地安装：
2.6.1 保护地线应根据设计图要求敷设在电缆桥架外一侧，接地处螺丝直径不应小于6mm；并且需要加平垫和弹簧垫圈，用螺母压接牢固。
2.6.2 接地线采用6mm2铜编织带连接，长度不小于300mm。
2.6.3 选用50*5镀锌扁钢，将桥架首端、末端与现场接地点连接。

『贰』 钢结构厂房施工流程

为钢柱安装、柱间支撑安装、钢吊车梁临时就位、屋面梁、屋面支撑等。

钢结构安装程序知洞孝为钢柱安装、柱间支撑安装 、钢吊车梁临时就位、屋面梁、屋面支撑、钢吊车梁等校正固定、维护结构安装。

因钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求，再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。

(2)钢构厂房桥架怎么施工扩展阅读：

钢结构厂房的相关情况：

1、钢结构构件在工厂制作，减少现场工作量，缩短施搭稿工工期，符合产业化要求，不但节约了资源也减少了一些不必要的污染。

2、重量轻、强度高，用钢颤蔽结构建造的房屋重量是钢筋混凝土住宅的1/2左右；满足住宅大开间的需要，使用面积比钢筋混凝土住宅提高4%左右。

3、钢材可以回收，建造和拆除时对环境污染较少。这些优点就是钢结构房屋的价值所在。他用这些优势来撑起生命的“安全伞”。

『叁』 钢结构C型钢怎么安装桥架

这种双拼C型钢的间距(前墙和后墙)，中到中 巨力是1820mm,夹芯板是1800mm长度的企口板，宽度是950mm的，横着
插进去，-层楼就是三块。地下那个反扣着的C型钢， 上面摆一 个铝型材(形状是竖横竖的)，然后再插板子

『肆』 钢结构的桥架安装程序有哪些

1 技术准备:

（1） 按照已批准的施工组织设计（施工方案）进行技术、安全交底。
（2）施工执行工艺标准、图集、规范齐全。
（3）桥架敷设前，应检查桥架敷设有无与其他设备、管线交叉或重叠无法施工的地方，施工前应与各工种、监理或建设单位及设计单位协商好，并作好记录，以保证施工顺利进行。
2 安装程序
（1）电缆桥架水平敷设时，支撑跨距一般为1.5～3m，电缆桥架垂直敷设时固定点间距不宜大于2m。桥架弯通弯曲半径不大于300mm时，应在距弯曲段与直线段结合处300～600mm的直线段侧设置一个支、吊架。当弯曲半径大于300mm时，还应在弯通中部增设一个支、吊架。支、吊架和桥架安装必须考虑电缆敷设弯曲半径满足规范最小弯曲半径。
（2）安装门型角钢支架
（3）安装梯型角钢支架
（4）托臂安装: 托臂是直接支承托盘、梯架单独固定的刚性部件，托臂有螺栓固定可预埋螺栓，也可采用膨胀螺栓，也可卡接。

『伍』 钢结构厂房施工流程都有什么

钢结构制作施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具

1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。

3作业条件

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺
钢结构
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海偌钢构

1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程

2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工
1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题

1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

『陆』 钢结构上怎样安装桥架支架

（1）电缆桥架水平敷设时，支撑跨距一般为1.5～3m，电缆桥架垂直敷设时固定点间距不宜大于2m。桥架弯通弯曲半径不大于300mm时，应在距弯曲段与直线段结合处300～600mm的直线段侧设置一个支、吊架。当弯曲半径大于300mm时，还应在弯通中部增设一个支、吊架。支、吊架和桥架安装必须考虑电缆敷设弯曲半径满足规范最小弯曲半径。

（2）安装门型角钢支架

（3）安装梯型角钢支架

（4）托臂安装：托臂是直接支承托盘、梯架单独固定的刚性部件，托臂有螺栓固定可预埋螺栓，也可采用膨胀螺栓，也可卡接。

电缆桥架型式及品种的选择

1、需屏蔽电气干扰的电缆网路或有防护外部（如：有腐蚀液休，易燃粉尘等环境）影响的要求时，应选用（FB）类槽式复合型防腐屏蔽电缆桥架（带盖）。

2、强腐蚀性环境应采用（F）类复合环氧树脂防腐阻燃型电缆桥架。托臂、支架也要选用同样材料，提高桥架及附件的使用寿命，电缆桥架。在容易积灰和其它需遮盖的环境或户外场所宜加盖板。

3、除上述情况外，可根据现场环境及技术要求选用托盘式、槽式、梯级式、玻璃防腐阻燃电缆桥架或钢质普通型桥架。在容易积灰和其它需遮盖的环境或户外场所宜加盖板。

4、在公共通道或户外跨越道路段，底层梯级的底部宜加垫板或在该段使用托盘。大跨距跨越公共通道时，可根据用户要求提高桥架的载荷能力或选用行架。

5、大跨距（＞3m）要选用复合型桥架（FB）。

6、户外要选用复合环氧树脂桥架（F）。

『柒』 钢结构厂房施工流程分析

从九十年代开始，随着我国改革开放、经济发展的突飞猛进，打造立足长三角、辐射整个长江流域的国际航运物流中心和物流产业基地显得尤为重要。而优秀的建筑是一切的关键。如果单体建筑面积跨度大、建设工期要求短，那么设计结构简单、制作安装方便的单层轻钢结构便作为了首选。根据尽可能采取先进的技术、实行严格科学的管理模式以及确保施工经济可行的原则的指导，首先在进行钢结构厂房施工的定性以及定量的分析之后，找出施工各个阶段的工作重点，并制定相应的施工方案。1 施工流程1.1 施工放线第一步，根据制定的项目施工计划以及图纸的要求，积极配合土建部门，对标高以及轴线进行核查，确保其数据的严谨和准确；第二步，在正式进行施工前，借助经纬仪对轴线进行再次核实，使用水准仪对标高再次核实，对于不容易遭受毁损的固定物用墨线进行标记，并做好相关的记录工作；第三步，在对标高以及轴线进行再次审核之后，也就是说，小样要在大样之后放置，要对每一个钢柱在基础混凝土上的十字轴线以及连接面边缘线进行确定，也就是确定门式钢架柱脚的具体位置；第四步，在对钢架进行定位时，尽可能的要减少钢架柱脚以及螺栓之间发生碰撞，以免使钢架柱脚以及螺栓的变形，进而导致在纠直螺栓之后强度的损耗。1.2 螺栓预埋在浇捣基础混凝土之前，要对螺栓的长度、大小、标高以及具体的位置进行再一次的核查，在核查完毕之后，将预埋螺栓加以固定；并且用黄油以及塑料制品对螺栓的丝口进行包裹，这样做的主要目的是防止在浇捣混凝土的过程中造成螺丝口的污染；在进行混凝土的浇注工作的过程中，需要选调具有丰富工作经验的人员进行实地监察，特别是在浇筑混凝土时对预埋螺栓可能造成的影响，从而有效的避免预埋螺栓位置或者既定的标高发生改变；在混凝土的浇筑工作完成之后，要对预埋螺栓的丝口以及螺栓杆进行及时的清理。1.3钢结构的加工和制作（1）下料图单。本工序主要是对相关的材料进行检验，包括项目工程所选取的材料的具体型号、规格进行确认，并严格检查材料的质量，检查是否具备钢材料的质量证明书以及相关的复试报告，确保所使用的材料模搭肢符合国家的相关规定。（2）放样号料。要在划线旦世时对装配标记、加强板的具体位置以及中心线等做出明确的标注，在必要的情况下要制作样板；对于发生弯曲或者变形的材料要及时进行矫正。（3）下料。实行数控多头切割机完成钢板下料，需要注意的是要在下料前彻底清除切割面的锈迹以及污物，在完成切割之后要对产生的 下脚料以及飞溅物及时清理。（4）组件成型。在对发生弯曲或者变形的钢材进行矫正之后在进行组件，使其偏差控制在规定的范围之内，并且确保接触面光滑、整洁，从而使组件更加紧密，另外，在进行组件时，要具备诸如直角钢尺等一定的设备和工具，以确保组件工作能够满足精度的要求。(5) 焊接。使用专门的门式全自动埋弧焊机进行焊接，相关的工作人员要严格按照相关的规范进行操作；对于柱梁连接板则采取手工的方式进行焊接。(6) 制孔。使用摇臂钻完成制孔工作，借助直尺、卡尺以及钢尺进行检查，必要时可以采取目测的方式。（7）型钢矫正使用翼缘调直机进行矫正，相关的操作人员要熟悉相关的工艺以及具体的操作步骤和规范，在矫正完毕之后进行自检，允许在国家规定的范围之内存在一定程度的偏差。（8）端头切割。在进行端头切割工作所使用到的工具主要是端头铣床，允许在国家规定的范围内存在一定的误差。（9）除锈。使用专门的除锈设备进行除锈，以便使钢材的抗腐蚀性能、硬度以及疲劳强度得到一定程度的提升。（10）油漆。在完成钢材表面的除锈工作之后，经检查，满足相关的要求，则可以在钢材表面进行第一层底漆的涂刷工作。在底漆干燥之后，即进行中间以及最外层油漆的涂刷工作，并确保均匀。1.4 安装首先，对基础轴线以及标高进行再次审查，取分件吊装的方式将全部钢柱进行吊装，并进行校正及固定，随即在装钢梁，最后是屋面支撑系统的吊装工作。其次，安枝誉装墙面夹芯板。在进行夹芯板安装工作之前首先应当绘制图纸，根据相关的施工设计文件对相关的工作人员进行专项培训，普及安全施工意识；对相关的材料的数量以及规格进行核查，及时更换受损材料；检查施工所需要的设备，确保其运转正常；对钢构件安装的精密度进行再次的审查核实，将安装檩条时所产生的飞溅物及时清除，涂刷防锈漆。再次，安装檩条。钢结构厂房所使用的檩条属于薄壁型的钢檩条，其重量较轻，在进行安装时需要借助人力或者是起重机进行吊升安装，在完成一个单元的钢柱以及屋面梁的安装工作之后，便可以安装屋面檩条，在进行屋面檩条安装时可以直接借助螺栓将其固定在檩条的托板上，需要注意的是，屋面檩条安装工作需要将误差控制在五毫米之内。最后，安装屋面板。要根据施工现场主钢构进行吊装的施工进度情况来安排屋面板的安装工作，由一侧的山墙起，逐步向另外一侧进行，要严格根据施工方案以及图纸的要求进行，避免出现错放或者漏放的情况发生。在开始施工之前，需要借助操作平台进行过渡，使其与屋面保持平行高度。是实际施工过程中，要拉线安装，以便确保屋板面坡度与屋脊之间始终保持垂直，需要注意的是，如果不同坡向的波峰投影不能成一线，屋脊板也就无法进行正常的安装。
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『捌』 钢构厂房安装桥架等电气作业，安装高度十一米，各位有经验的老师傅们怎么施工呢是活动架还是高空作业车

有条件使用液压升降操作平台，这个相对较安全一些。
另一个方案就是用移动脚手架，用4组拼装，面积大一些稳定性好一些，11米的高度，叠装6层：1.7×6=10.2m。也可叠装5层半：1.7×5+1×1=9.5m，四个角再加斜撑增加稳定性。