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模具切边压合如何一步成功

发布时间:2023-03-23 12:44:13

⑴ 模具怎么使用

模具种类较多,但你现在的工作应该主要用冲模,上在冲床上。冲压--是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一
冲模种压力加工方法。
冲模即冲压模具--在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。

冷冲压加工在批量生产中得到了广泛的应用,在现代工业生产中占有十分重要的地位,是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。

1.冲压生产率高和材料利用率高;
2.生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高;
冲压成形加工必须具备相应的模具,而模具是技术密集型产品,其制造属单件小批量生产,具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高(约占产品成本的10%~30%)的特点。所以,只有在冲压零件生产批量大的情况下,冲压成形加工的优点才能充分体现,从而获得好的经济效益。

冲模-形式
冲模1.根据工艺性质分类
(1)冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
(2)弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线(弯曲线)产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具。
(3)拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件,或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
(4)成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形,而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2.根据工序组合程度分类
(1)单工序模 在压力机的一次行程中,只完成一道冲压工序的模具。
(2)复合模 只有一个工位,在压力机的一次行程中,在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
(3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上,具有两个或更多的工位,在压力机的一次行程中,在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3. 根据材料的变形特点分类

⑵ 冲压模具加工工艺及流程是什么

加工工艺流程是根据生产需要到材料商定钢料,订好之后钢料之后进行开料,开好料以后进行四边测试公差,检测完毕之后的小细节,比如小的配件生产可以直接拿去去冲床,然后进行铣切或CNC加工处理。

这些在眼镜配件和汽车配件生产方面就有很多这样的细节。而做集装箱几乎是进行开料,再冲床后就可以直接拿去烧焊,再进行打砂后接着就开始喷油,然后装配一些配件就可以完美地出货了。



(2)模具切边压合如何一步成功扩展阅读:

加工的安全操作规程

1、在进行加工时。操作人员要保持正确的姿势,要有充足的精神应付工作,操作时必须思想集中,严禁闲谈,相互配合,操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作,为了人身安全,避免发生事故,确保操作安全。

所有员工在进入工作岗位前,检查自己服饰是否符合工作要求。不能穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装,留长头发的要戴安全帽。

2、在机械动作前检查运动部分是否加注了润滑油,然后启动并检查离合器、制动器是否正常,并将机床空运转1-3分钟,机械有故障时严禁操作。

3、启动电源开动机械时必须等其他人员全部离开机械工作区,并拿走工作台上的杂物后才可以启动。

4、机械工作时,禁止将手伸入滑块工作区,严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。如发现机械有异常声音或机器失灵,应立即关闭电源开关进行检查。

机械开动后,由一人运料及机械操作,其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板,为了他人安全更不能将手放入机械工作区或用手触动机械的运动部分。

5、更换模具时首先关闭电源,冲床运动部门停止运转后,方可开始安装、调试模具。安装调整完毕后,用手搬动飞轮试冲两次,为了避免机械与要加工的产品发生不必要的碰撞,上下模具必须要检查是否对称、合理,螺丝是否坚固,压边圈是否在合理的位置上。

⑶ 模具加工的步骤如何

模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工,此外还包括剪切模和模切模具。 通常情况下,模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间,在压力机的作用下实现材料的成型,当压力机打开时,就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。 小至电子连接器,大 至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。 级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位,并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。模具加工工艺包括:裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。加工精度要求高 一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成,有些还可能是多件拼合模块。于是上、下模的组合,镶块与型腔的组合,模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往达μm级。形面复杂 有些产品如汽车覆盖件、飞机零件、玩具、家用电器,其形状的表面是由多种曲面组合而成,因此,模具型腔面就很复杂。有些曲面必须用数学计算方法进行处理。批量小 模具的生产不是大批量成批生产,在很多情况下往往只生产一付。工序多 模具加工中总要用到铣、镗、钻、铰和攻螺纹等多种工序。重复性投产 模具的使用是有寿命的。当一付模具的使用超过其寿命时,就要更换新的模具,所以模具的生产往往有重复性。

⑷ 五金冲压模什么叫合模如何做

一:产品导入

1 精密模具冲压常规产品导入流程

1.1产品图→加工图→排样图→结构图→组立图→模具图纸

1.2 连续模具排样图及结构图须审核

1.3 单冲模具排样图及结构图须审核

1.3 模具图纸须审核签字生效,图纸规范清晰

2 样品控制流程

现场提供样品→自检→品管部检测→检测报告→检测报告确认→工程部→客户

二:模具设计

1.模具设计流程

(1) 模具设计流程图

五金冲压模

⑸ 冲压模具的工作原理

冲压模具的原理 冲压--是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生 分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一、冲压模的工作过程:

落料冲裁模,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时,工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出;同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距,进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。
二、 冲压模的分类:
1、敞开模:结构简单,尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、
适于精度要求不高,开头简单,小批量或试制的冲裁件。
2、导板式:精度比敞开模高,适于开头简单,工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。
3、导柱式:导柱导向保证冲裁间隙均匀,冲裁件的工件尺寸精度高,模具使用 寿命长,安装方便,适于大批量生产。
4、连续模:条料要求精确定位,使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高,具有一定的冲裁精度,适于大批量生产。
5、复合模:冲压件的内外形相互位置精度高,适合于大批量生产。

⑹ 模切机调模最快方法

1、接通电源,检查设备。在没架模具之前试压几分钟机台,确保机台正常工作!模切机和连机冲产品的时候刀模必须架直,否则冲出来的产品容易缺料,把机台上模板拆下来放在工作台上,把模具粘上胶带水平架直于上模板粘牢。

2、装上模板后把右侧或左侧螺丝上紧、上升压力,使上下模板之间的间隙必须高出模具加PC板的厚度,下模板上用PC板贴上胶带固定在模具下方部分,用白纸黏上胶带贴在PC板没贴胶带的另一边,PC板在下,白纸在中间;放上复写纸后慢慢下降压力,用主机点进慢慢试压,直到白纸上有整个刀模的子。

3、白纸上的印子是为了在打产品的时候方便确认调试的位置,把纸放置于PC板下方,用定位泡棉做好定位。放置好材料试冲一模,排去废料,检查产品,如发现产品不断或有毛边时拿出放置在PC板下方的纸,在相对应之上不良处贴上透明胶带。

如发现产品分层或过切时应在PC板对应不良处用刀片轻轻刮。产品试调完成后架料设置跳距等,冲出调试好的第一模产品应找品管确认,等品管确认完成后才可冲制。

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维修保养:

首先,操作人员要注意防尘,清洁。在实际生产中,模切纸盒时将会产生大量的废纸边、纸毛,稍不注意就会进入链条传动部位、模切部动平台及一些旋转运动部位,并可能遮挡住光电检测头等,造成故障。所以,一定要把模切机的机身清洁工作放在首位,而后才可以确保机器无故障运行。

其次,模切机的换油。模切机主动作是主电机带动滑杆、滑轮,再带动四副肘杆来运动,其在高速工作中达到每小时6000张,若无良好润滑和冷却是很麻烦的。

⑺ 切模压痕机调模最快方法

1、选择适当的模板根据模具(平压模切机,主要是在模板,有厚、中、细三部分:厚板主要是胶板模具,中板是AB型,板是木板雕刻板)。
2、提高模切机的模座达到所装模具使用空间的高度(所谓模切压降是的,压降是的)。
3、清洗上、下两个模切机的模座,确保工作台的清洁,以达到模具的平整度。
4、使用直角统治者把模具垂直的合适位置董事会在模切机(根据模具的大小和材料的材料,一般在中间好),并注意垂直模和模切机。胶带有很多种,如胶带和胶带。
5、根据粘模位置,可放置一层或二层模切地板,可选择胶木、PET等硬木作为底板。
6、将模具调整材料放在底板上,将模具切割机的模架逐渐压紧,直至压到模具材料上。
7、观察模具材料的受压情况,用碳纸垫在模具调整材料下进行单压试验,将受压情况清晰打印在底板上。

⑻ 冲压模具维修技巧(2)

冲压模具维修技巧

5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因,应采取什么对策?

冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:

1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙;

2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔;

3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;

4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;

5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料;

6) 材质较软,修改冲裁间隙;

其应急措施是:

凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向),使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气。

6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因,

应采取什么对策?

下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:

1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口;

2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度;

3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙;

4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销;

5) 导向件磨损,可以更换导柱导套;

6) 送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机;

7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度;

8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料;

9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;

10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量;

11) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。

7模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策?

冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:

1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整;

2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距;

3) 送料机故障,需调整及维修;

4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量;

5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯;

6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;

7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等;

8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带;

9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关;

10) 模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具

8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策?

模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的.对策有:

1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口;

2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置;

3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度;

4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;

5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确,研修损伤部位;

6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整。

9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策?

模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:

1) 跳屑屑料阻塞卡模;

2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;

3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;

4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;

5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;

6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;

7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;

8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;

9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;

10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;

11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度;

12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;

13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面。

10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么,应采取什么对策?

连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:

1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销;

2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;

3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;

4) 模具让位不足,检查,修正;

5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;

6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施;

7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;

8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫;

9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量;

11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么,应采取什么对策?

造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:

1) 冲件毛边,研修下料位刀口;

2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;

3) 凸凹模(折弯位)压损或损伤,重新研修或更换新件;

4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;

5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;

6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致;

7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实施维护或更换;

8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更换;

9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位。

12模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策?

模具维护不当的要因及相应的对策有:

1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改模具,增设防呆功能;

2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询。

在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验。

13造成冲裁模修理的主要原因有哪些?

生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:

(1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝。

(2) 制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等。

(3) 冲压操作不当:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏。

14冲裁模的检修原则和步骤有哪些?

模具检修的基本原则是:

1) 换取的零件必须符合图样的技术要求。

2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查。

3) 检修后需再进行试模,调整,验收

4) 模具的检修时间要适应生产的要求。

模具检修的步骤如下所述:

1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物。

2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案。

3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复。

4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整。

15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面?

冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件。主要包括以下几个方面:

(1) 利用备用件更换

(2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口

(3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝

(4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模

(5) 调整冲模间隙及定位装置

(6) 更换新的顶料装置。16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些?

冲裁模常用字的修理工艺方法如下:

(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨。另一种方法是用平面磨床磨削。

(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧—乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸。敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火。

(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,

除自然磨损还有以下两种情况:

1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀。应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0。1~0。2mm,重新配作非标准圆柱销。

2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位。需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级。

(4) 更换细小的冲孔与落料凸模。

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⑼ 如何提高注塑模具试模的成功率

1.使试模测试时间长些,以达到稳定熔胶温度及模具温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足,也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之,若西诺模具的模穴与门口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速率,模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位,予以各别修正,也许可再试调充模率及模具温度,以便改善其均匀度。

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