数控冲床模具刀怎么认

❶ 数控冲床如何区分ABCD工位

按布置模具的大小不同分布，具体如下：A工位：3-12.7mm，B工位：12.8-31.7mm，C工位：31.8-50.8mm，D50.9-88.9mm。部分设备还可以增加E工位，88.9-114.3mm。还可根据用户要求重新设计工位分布。

❷ 数控冲床的操作

不知是哪种牌子的，一般要先回原点，输入程序，上料装夹，加工。。。

❸ 数控冲床怎么编程的

1、同一工件需模具多次加工时, 要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工, 以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。
2.在编程排刀时应遵循: 先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则；同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。
3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工, 应特别注意调整刀具路径， 做到移动路径尽量短, 必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时, 注意相邻加工两孔之间的距离, 为避免成型在加工时相互造成损伤, 相邻成型中心距 ≧ (刀具模套半径 + 先加工成型半径)。如A型: 上模直径为26mm, 下模直径为25.4mm； B型: 上模直径为47.8mm, 下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算, 如果为向下成型时以下模套为标准计算。
4、 网孔加工时, 注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前, 其它一般刀具之后, 避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位；同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。 另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺, 应先加工压线后加工其它孔位, 以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时, 应将X方向刀具放置于后面, 而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近 (即靠近夹爪水平边最后冲)。
5、排刀时注意不要将废料留落于台面, 采用全部冲落或留料连接于板料上, 对后者一定要注意留料（微连接）； 一般采用留料方式，并加大连接点宽 (一般为0.3mm)；全部冲落时注意中间优先于四周冲裁, 避免四周冲完后中间废料掉落台面；内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板, 加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法: 对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀, 余下用线冲孔方式冲裁, 然后采用留料方式在线冲孔处留料, 一般为 0.3-0.4mm, 对边采用反方向处理, 这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。
6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时, 可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁, 再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点, 并减少对刀具的磨损。
7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取, 一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料, 一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。
8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚, 连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时, 注意选用同一型号刀具, 避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。
9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改, 必须时才作编修, 对固定刀位刀具需安装不同角度时, 应就在原刀位上编修, 不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量, 只有一副的刀模绝不能在同一个程序中, 以不同角度安装到几个刀位上。
10、沙拉孔加工时, 碗形刀应紧接于预冲孔之后加工, 以确保同心度。 因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形, 排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。 加工尺寸较大的圆或圆弧, 无合选刀单冲孔时, 可选用规格较小的方刀蚕食, 注意选用手动调整间距, 设定合适的间距。
11、批量生产整张料排版时（套材加工）, 多数取采用零留料共切边加工。少量生产 (即一种工件排不满整张板料) 时应优先考虑Y方向排满。
12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时, 其刀位周围应尽量避免装其它刀具。 注意异常特殊刀具的使用: 加强筋刀具, 排刀时选用线冲孔指令排刀, 选用手动设定间隙, 将间隙参数设定为一定比例值, 同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多, 致使板料在加工过程中碰撞其而划伤, 因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工；加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。
上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。

❹ 数控冲床的操作规程

数控冲床的操作规程：
1. 数控冲床操作人员必须经过必要的培训，熟悉设备的机械性能和工作原理，不了解数控冲床工作的人不得使用操作数控冲床。
2. 操作人员在并动数控冲床工作前，必须做好详细的准备工作，包括检查润滑系统是否正常，机械性能是否符合要求，电器设备是否正常，进行冲压工作前，必须先开机空载运行检查，一切正常后才投入工作。
3. 操作人员工作时必须精神饱满，集中精力，若工作时感到精神疲惫难以适应工作时，应适当休息，不得勉强作业。
4. 操作人员必须严格按照数控冲床操作规程使用冲床，若发现设备故障，应按规程停机检查、或由专业维修人员检修，不得使带有毛病的设备继续工作。
5. 操作数控脚踏开关时，一定要保持警觉与冷静态度，慎防误踩置于地上的脚踏开关，预防造成人员工件伤害、机械损坏和工件报废。
6. 操作人员不得超负荷使用数控冲床，应熟识数控冲床设备的各种安全保护装置和性能，正确使用安全保护装置。
7. 数控冲床工作时，人不能站在规划的安全线内，操作特殊工件时除外。
8. 每次使用完冲床设备，必须做好设备清洁加足润滑油，保持机械的完好状态，停机关闭电源、气源。
9. 正确合理安装、调校、使用模具，带病模具不得使用。
10. 作业期间发生了下列情况时应立即停机：
1）滑块停点不准或停止后自动滑下
2）冲床发生不正常的响声
3）冲压件或废料卡在模具里，模具上同时有一个以上的毛坯，模具上有废料未被及时清除
4）冲压件出现不允许的毛坯或其他质量问题
5）当设备模具和其它有关装置发生故障时，必须停机检查
6）控制装置失灵当工作结束或离开工作岗位时应按下急停。

❺ 数控转塔冲床模具的怎么使用和维护数控转塔冲床模具

一、保证最佳的模具间隙
模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，
选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。
通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。
当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。
模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。
二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命
如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。
实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。
除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：1)使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。2)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0.1~0.3mm。
3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm，横向进给量0.13~0.25mm，横向进给速率2.5~3.8m/min。5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。
6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。
三、消除和减少粘料的方法
由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：
交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。将过热模具停歇使用。通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。
四、冲很多孔时防止板料变形的措施
如果在一张板上冲很多孔，由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时，孔周边的材料会向下变形，造成板料上表面出现拉应力，而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔，其影响并不明显，但当冲孔数量增加时，拉、压应力在某处累积，直至材料变形。
消除此类变形的一个方法是：先每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力，但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积，也会使前后两组孔的应力相互抵消，从而防止板料的变形。
五、尽量避免冲切过窄条料
当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。
建议不要步冲宽度小于2.5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中，而不是被完全剪掉，甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况，建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。
六、冲头的表面硬化及其适用范围
虽然热处理和表面涂层可改善冲头表面特性，但并不是解决冲压问题和延长模具寿命的一般方法。一般地说，涂层提高了冲头表面硬度并使侧面的润滑性得到改善，但在大吨位、硬质材料冲压时，这些优点在大约1000次冲压后就消失了。
六、针对以下情况可使用表面硬化的冲头：
冲软或粘性的材料(如铝);
冲薄的研磨性材料(如玻璃环氧片);冲薄的硬质材料(如不锈钢);频繁地步冲;
非正常润滑的情况。
表面硬化通常采用镀钛、渗氮等方法，其表面硬化层为厚度12~60μm的分子结构，它是冲头基体的一部份，而并非仅是涂层。
表面硬化的模具可按通常的方式刃磨。通过表面硬化会降低模具在冲不锈钢板时的磨损，但并不能延长其使用寿命，而适当润滑、及时刃磨以及按规程操作等，却是有效的方法。
七、冲床模位对中性不好时的检修
如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量差，可就以下几点检修：
检查机床的水平情况，必要时重新调整;
检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复;
清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换;
使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整。
上述内容是对通常的情形而言，鉴于冲床及模具的具体类型规格有所不同，用户还要结合实际去认识和总结经验，发挥出模具的最佳使用性能。

❻ SKYB31250C数控转塔冲床ABCD工位标准模具怎么分

看冲床型号应该是捷迈的冲床，到目前为止，转塔冲床已经发展到有5个工位A,B,C,D,E（E仅日本阿玛达机型）工位。
区分工位，这个很简单 ，最细的那个当然是A工位啦，粗一点的是B工位，再粗一点的是C工位，最粗的就是D工位。这个是从外形区分工位。
另外从加工范围区分工位是在其所对应的工位模具所能加工的最大冲孔尺寸，例如 A工位模具，你能在以直径为12.7mm的外接圆内购买到你需要的任意冲孔形状的模具，超过这个尺寸的孔就需要在B工位模具里面加工，以此类推。A工位是12.7mm内，B工位是12.71-31.7mm，C工位是31.71-50.8mm内,D工位是50.81-88.91mm内！

❼ 数控加工中心做模具，试刀是什么意思，怎么操作

把刀具抬高点，少切点走一刀看下结果。

❽ 怎么辨认数控刀具的大小急急急。蟹蟹！

数控刀具一般指铣刀，车刀，镗刀，铰刀等！一般的刀具都会把刀具规格型号打标在刀身上；比如标准铣刀，1--20MM不等的规格，1MM的规格型号的表示Ф4*Ф1*50L，也就是刀具的柄径*刃径（刀具的大小）*总长，每个品牌的刀具标识都不是一样的！想更深入了解的话，找一些专业资料参考一下！

❾ 数控冲床模具SQ RE,RO用游标卡尺怎么量知道它是那个模具

数控冲床生产厂家为您解答疑惑，数控冲床模具SQ RE RO 其实是模具冲头形状的代码，在使用游标卡尺测量其上冲头模具或下模具的尺寸即可判断，
SQ:代表正方形的模具

RE:代表长方形的模具
RO:代表圆形的模具
OB：代表长腰形的模具
HE:正六边形的模具

❿ 数控转塔冲床制程中冲制刀具可分几类

数控冲床模具:厚转塔系列,薄转塔系列,村田 114 / Vulcan 系列,通快系列,日清纺系列,其他…
单一设备模具可分:常用切边模具，转角模，各种冲孔模具和特殊模具！