钢筋笼内的错台是什么意思

1. 钢筋笼制作的一般规定

1.钢筋的存放和质量检验

(1)钢筋的存放

钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋露天堆置时，应垫高并加覆盖。

(2)钢筋笼制作前质量检验钢筋进场后，应做拉伸(抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验。钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。用冷拉法矫直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。

图3-11 钢筋笼结构

2.钢筋笼除制作的规定

1)钢筋笼的制作允许偏差见表3-4。

2)分段制作的钢筋笼，分段后的主筋接头应互相错开，保证同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%。两个接头的间距应大于50cm。接头可采用搭接、帮条或坡口焊接，但要保证连接处能承受钢筋笼的自重，并应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204。

表3-4 钢筋笼的制作允许偏差

3)主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。

4)加劲箍筋宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。

5)钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。

6)搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

7)钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下，水下浇注混凝土桩±20mm，非水下浇注混凝土桩±10mm。

8)每节钢筋笼的保护层垫块不得少于两组，垫块可用混凝土制作，也可用钢筋或钢管等材料制作。垫块混凝土标号不应低于桩身混凝土标号。垫块应固定在主筋上，靠孔壁的一面应是圆弧形，以减少吊放钢筋笼时的阻力，避免钢筋笼刮撞孔壁。

9)加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。

2. 多少根钢筋时,钢筋笼焊接需要错位

混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204—2002）原文：
第 5.4.5条 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
1 在受拉区不宜大于50%；
2 接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
3 直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
第5.4.6条 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll(ll为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值(图5.4.6)。
同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
1 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；
2 对柱类构件，不宜大于50%；
3 当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。
按此规范规定，35D或500mm便是钢筋笼主筋焊接的错开距离(接头中线至中线)

3. 钻孔灌注桩断桩的原因及防治措施有哪些

(1)导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
(2)下导管时，其底口距孔底的距离不大于40～50cm(注意导管口不能埋入沉淀的淤泥渣中)，同时要能保证首批混凝土灌筑后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌筑过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0～4.0m的范围内。
(3)混凝土的塌落度要控制在18～22cm，要求和易性好。若灌筑时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂(须征得监理工程师的许可)，以防止先期灌筑的混凝土初凝，堵塞导管。
(4)在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
(5)在提拔导管时要通过测量混凝土的灌筑深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆卸一节导管。
(6)关键设备(混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆)要有备用，材料(砂、石、水泥等)要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。
(7)当混凝土堵塞导管时，可采用拔插、抖动导管(注意不可将导管口拔出混凝土面)处理，当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通导管，也可以在导管上固定附着式振动器进行振动来疏通导管内的混凝土。
(8)当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

4. 错台插筋是什么意思

意思是插筋主要是解决柱子的纵向钢筋。
插筋是在砼浇筑之前将柱的纵筋绑扎在基础内，植筋是砼已浇筑，而钢筋遗漏，然后钻孔用结构胶将钢筋植于孔内。 基础插筋主要是解决柱子的纵向钢筋，箍筋暂时是构造的。因为所插的钢筋需要临时成形与固定。

5. 后张法中夹片错台有什么影响

1、断丝。张拉过程中有时会出现断丝现象，这影响到混凝土空心板的承载力。断丝断口有两种外形，一种是尖锐形的，一种是粗糙横截面形的。从施工经验中我们总结出造成断丝的原因主要有以下几方面:(1)材料性能不均匀材料性能不均匀会使钢绞线的钢丝在张拉时，当孔道内一根断裂后，带着巨大动能弹出，而断丝的端头被工具锚锚住，于是断丝在千斤顶内部产生一个微小弯曲，巨大动能分解出一个垂直于弯曲点切线的剪切力，使断丝产生一个尖锐断口（事后处理，果然孔道内已断丝）。；（2）部分钢绞线被混凝土粘结，此时当张拉时，被粘住的钢绞线伸长值不同于其他钢绞线，在粘住的两端产生应力集中，易发生粗糙横截面形的横向断口；（3）部分钢绞线滑丝，造成受力不均匀而断丝，当钢绞线滑丝后，其他钢绞线应力值相应的增大，从而引起断丝；（4）力值过大，当张拉力超过了设置值，超过了钢绞线的承受力，钢绞线就会被拉断；（5）限位板装倒，工人工作时疏忽而装倒了造成断丝；（6）锚环、限位板、千斤顶不对中；（7）限位板太浅；分别针对以上七个因素，我们制定了以下七个解救措施：（1）对不同批次钢绞线进行试验，包括屈服强度、破坏强度、弹性模量、伸长率、松弛率、锚固效率等指标，只有各项都合格后方可使用，以减少断丝的几率；（2）首先检查波纹管没有窟窿接缝无缝隙后才固定在钢筋笼资料；其次浇筑混凝土时教导工人师傅振动棒不要触碰波纹管，防止波纹管损坏后混凝土漏到波纹管里；最后当混凝土浇筑完成后，让工人师傅从空心板的两头不断来回拽动钢绞线，每隔半个小时拽动一次，总共拽动5至6次即可，以阻止混凝土粘结钢绞线；（3）夹片放好后，要不停的检查夹片是否夹紧钢绞线，经反复检查无误后再开始张拉；（4）造成这个情况的原因往往两个方面，一是人为原因，如张拉者擅自离开岗位，再就是将张拉值弄错，把底束张拉值拉成顶束，为避免以上两种情况，就要对张拉人员进行全面教育，进行预应力方面的知识培训，合格后方工作;二是千斤顶与油表失准，不能正确的按照校顶和表时的二元一次方程读取数值，此时应立即换顶和表，以使张拉数值准确；（5）装限位板时，二组人员同时装，再互相检查，保证不出现失误，保证张拉质量；（6）安好限位板和千斤顶后进行测量，看是否和锚环中心对好，保证三者对中；（7）限位板的深度一般让厂家提供，根据厂家提供的数值进行安装。
2、滑丝。在张拉过程中，出现缓慢滑丝现象，如不及时发现，则极易使钢绞线从另一端飞出，造成危险，另外的危害还有，一是使钢绞线伸长值变大；二是各束钢绞线受力不均匀，会引起受力大的钢绞线发生断丝现象；三是因滑丝会引起脱锚现象；四是使桥板的安全系数变小，保证不了桥板的质量。下面就产生的原因和解决措施进行阐述。原因一：在应力值很大的情况下，由于工具夹片内牙的材料性能不佳或使用次数太多，内牙磨平或夹片出现裂缝而导致突然性滑丝，其危害最大，易发生钢绞线飞出，造成极大的危险。针对这种情况，平时要经常检查工具夹片内牙是否磨平，是否有裂缝，计算夹片使用的次数，及时更换新的工具夹片，便会避免滑丝。原因二：在工具夹片第一次被捣紧后，开动油泵，使工作锚入位的过程中，由于千斤顶的左右摆动而导致部分工具夹片松脱，从而造成了几乎是零应力状态下的滑丝，虽然锚环入位后，工具夹片再次被捣实，但这只是抑制了滑丝的进一步发展，而不是从根本上杜绝了滑丝，因为滑丝在锚环入位的过程中已经开始了；原因三：锚具与垫板座孔不对中，垫板座孔尺寸太小。解决办法：一是在工作锚入位的时候，尽量避免千斤顶的左右摆动；二是当张拉时发现钢绞线炸头、钢绞线缩进锚环和小股钢绞线弹出时，应及时停止张拉，待调整后再张拉或者退锚后重新安装好再张拉；三是张拉时注意调整好锚具与垫板座孔对中，确保对中后再张拉，当垫板座孔尺寸太小时把垫板拿去扩孔即可。
3、工具夹片卡死。造成原因：一是工具夹片未裹地膜或塑料隔层；二是工具锚环使用次数太多，发生变形。解决办法：一是用大锤敲击钢管套，震松工具夹片；二是在不断用冷水降温的情况下用气割割或用砂轮机切割；三是当钢绞线头长度大于15厘米时用单顶张拉的方式，拉开一点间隙后，用钢管套顶住夹片，再用大锤砸钢管套，使工具夹片松动。
4、钢绞线炸头。原因：一是在捣实夹片的过程中，钢管口卡住一片夹片，从而造成张拉时钢绞线炸头；二是三片工具夹片错台，较高一片受锲力而飞出。解决办法：张拉前捣实夹片的时候一定要注意，捣实完后再检查一遍，确保夹片完整无缺，不错台。张拉时注意观察，如发现钢绞线炸头，立即停止张拉，在重新处理好后再张拉，伸长值就是钢绞线炸头前的伸长值加上重新张拉后的伸长值。
以上只探讨了张拉时容易出现故障和解决的办法，张拉时还容易出现别的方面的问题，都需要现场施工人员开动脑筋一一解决，另外为了保证张拉能顺利成功完成，我们从工作经验中总结出了预应力空心板后张法施工的要点如下：
（1）在安装夹片前，必须来回抽拉钢绞线，并请除锚垫板腔内和压浆孔内的水泥浆、水泥渣，以保证张拉和张拉后压浆的顺利进行。
（2）观察波纹管是否阻碍压浆孔，如有阻碍，应在张拉前把波纹管撕出一部分，以保证下一道工序压浆的顺利进行。
（3）夹片安装后，夹片两边的空隙要均匀，防止夹片张拉时错台，并将夹片捣紧。
（4）安装限位板时检查夹片是否齐全，物将限位板倒置。
（5）注意锚环、限位板、千斤顶的三对中，特别注意锚环是否偏心脱槽。
（6）工具夹片要捣紧，张拉前要检查是否有滑丝现象及时选换破裂、碎牙夹片。
（7）张拉过程中要及时松悬挂千斤顶的倒链。
（8）控制好张拉初、终应力值，勿将底束值拉成顶束值。
（9）灌浆前一定要先注水检查孔道是否顺畅。
（10）在灌浆另一端阀门尚未关闭时，如发现压力表不明上升，且另一端不再有水流出，即停止压浆，查明排除故障。
（11）压浆完毕，压浆机具应做彻底刷洗。
（12）所有张拉压浆机具应经常检查、维修。
（13）清除漏电隐患。

6. 桥梁中。钢筋笼主筋不是一高一低么。然后我就想问下：这个错台的高度是怎么计算的呢

错开的长度就是大于一个搭接长度就可以了

7. 桩基础施工常见问题及措施

桩基础施工常见问题及措施

桩基的施工法分为预制桩和灌注桩两大类。打桩方法的选定，除了根据工程地质条件外，还要考虑桩的类型、断面、长度、场地环境及设计要求。下面由我为大家分享桩基础施工常见问题及措施，欢迎大家阅读浏览。

一、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜?

1、质量问题及现象

1)成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。

2)钢筋笼不能顺利入孔。

2、原因分析

1)钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

2)水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。

3)钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

4)在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。

5)土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

3、预防措施

1)钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。

3)在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

4)要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

5)使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。

4、处理措施

1)当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

2)当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

二、在钻孔过程中发生缩孔怎么办?

1、质量问题及现象

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

2、原因分析

1)地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2)地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。

3)钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

3、预防措施

1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

2)经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

4、处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

三、在钻孔过程中发生坍孔如何处理?

1、质量问题及现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

2、原因分析

1)由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水;或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

2)泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3)在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。

4)钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。

5)操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6)钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。

7)清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

3、预防措施

1)在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

2)在陆地埋置护筒时，应在底部夯填1250px厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

3)水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4)应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的.钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

5)当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。

6)钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

7)提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.

8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。

9)供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

四、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办?

1、质量问题及现象

钻头在钻孔内，无法继续运转。

2、原因分析

1)孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

2)下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。

3)坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。

4)出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。

5)使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。

3、预防措施

1)对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。

2)下钻时不可太猛。

3)对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。

4)使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。

4、处理措施

1)当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。

2)钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。

3)用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

五、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌?

1、质量问题及现象

孔壁坍塌;钻机倾斜。

2、原因分析

1)护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

2)由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底产处于淤泥或砂层少。

3)护筒直径较小。

4)地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。

3、预防措施

1)护筒底部应回填至少1250px厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

2)根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。

3)护筒直径应大于设计孔径20-750px(有钻杆的正反循环钻)、30-1000px(无钻杆的潜水电钻或冲击钻)。

4)护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。

4、处理措施

1)水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。

2)护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

六、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形?

1、质量问题及现象

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

2、原因分析

1)当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

2)吊点位置不对。

3)加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。

4)吊点处未设置加强筋。

3、预防措施

1)钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间;分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间;两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3)吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。

4、处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

七、钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位?

1、质量问题及现象

钢筋笼就位后突然下沉;钢筋笼中心偏位。

2、原因分析

1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。

2)测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。

3)在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。

3、预防措施

1)在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用500px×500px×300～10000px长方木根。

2)护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

3)测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。

4、处理措施

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。

八、如何保证钢筋笼下上浮?

1、质量问题及现象

1)在灌注砼地钢筋笼上浮。

2)在提升导管时，钢筋笼上浮。

2、原因分析

1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起;或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。

2)在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

3、预防措施

1)当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。 2)在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

4、处理措施

1)钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

2)发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。

九、灌注水下砼时如何防止断桩?

1、质量问题及现象

1)在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。

2)由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。

3)由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。

4)在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

2、原因分析

1)砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。

2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。

3)在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4)在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5)导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。

6)导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

7)由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。

3、预防措施

1)导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

2)下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-1250px，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。

3)砼的坍落度要控制在18-550px、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。

4)在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6)关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。

7)当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8)当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

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