钢管双面焊怎么操作

㈠ 用电焊焊管道怎么焊

电焊焊接管道步骤如下：

1. 合理选择电流与焊条，对口间隙为焊条直径。

2. 从底部开始，点弧在最下方靠前一点 ，焊条倾斜角度70°—75°，施焊中在两侧短暂停留，焊条走月牙形，弧长要短。

3. 要做到一看、二听、三准。一看是看好熔池，看好铁水温度，温度高时及时断弧。二听是听焊透的“噗噗”声，这是里面成型的关键。三准是熔孔的位置要把握准。

4. 勤总结经验，多实际操作。

5. 管道一般焊两遍，第二遍焊接更容易控制。

(1)钢管双面焊怎么操作扩展阅读

电焊是利用焊条通过电弧高温融化金属部件需要连接的地方而实现的一种焊接操作。其工作原理是：通过常用的220V或380V电压，通过电焊机里的变压器降低电压，增强电流，并使电能产生巨大的电弧热量融化焊条和钢铁，而焊条熔融使钢铁之间的融合性更高。电弧焊是应用最广泛的焊接方法，包括手弧焊、埋弧焊、钨极气体保护电弧焊、等离子弧焊、熔化极气体保护焊等。

用电焊几乎可实现任何两种金属材料，以及某些金属材料与非金属材料之间的焊接；可实现以小拼大，制成大型的、经济合理的结构；可以在结构的不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特点；电焊件具有气密性好、重量轻的特点；用电焊还可实现超薄、超细材料之间的焊接。

㈡ 焊接钢管壁厚

焊接钢管壁厚是指钢管的壁厚度，它是钢管焊接过程中最重要的参数之一。焊接钢管壁厚的选择和影响因素是焊接工程中必须要考虑的问题之一。

选择焊接钢管壁厚的因素

选择焊接钢管壁厚需要考虑以下因素：

1.管道的用途

不同用途的管道需要不同的壁厚。例如，输送气体的管道需要较薄的壁厚，而输送液体的管道需要较厚的壁厚。

2.管道的工作压力

管道的工作压力越大，需要的壁厚就越大。因为壁厚越大，管道的强度越高，能够承受更大的压力。

3.管道的工作温度

管道的工作温度也会影响壁厚的选择。高温环境下，管道需要较厚的壁厚，以保证管道的稳定性。

4.管道的材质

不同材质的管道需要不同的壁厚。例如，不锈钢管道需要较薄的壁厚，而碳钢管道需要较厚的壁厚。

影响焊接钢管壁厚的因素

影响焊接钢管壁厚的因素有以下几点：

1.焊接方法

不同的焊接方法需要不同的壁厚。例如，TIG焊需要较薄的壁厚，而MIG焊需要较厚的壁厚。

2.焊接材料

焊接材料的选择也会影响壁厚的选择。例如，使用高强度焊丝可以减少壁厚，而使用低强度焊丝需要增加壁厚。

3.焊接工艺

不同的焊接工艺也会影响壁厚的选择。例如，采用双面焊接可以减少壁厚，而采用单面焊接需要增加壁厚。

焊接钢管壁厚的操作步骤

选择和影响焊接钢管壁厚的因素是很多的，如果不了解这些因素，就会导致焊接出来的钢管壁厚不符合要求。下面是焊接钢管壁厚的操作步骤：

1.确定管道的用途

首先需要确定管道的用途，以确定所需的壁厚。

2.确定管道的工作压力和工作温度

根据管道的工作压力和工作温度，确定所需的壁厚。

3.选择合适的材质

根据管道的用途和工作条件，选择合适的材质，以确定所需的壁厚。

4.选择合适的焊接方法和焊接材料

根据所需的壁厚和管道的材质，选择合适的焊接方法和焊接材料。

5.进行焊接

根据所选的焊接方法和焊接材料，进行焊接。在焊接过程中，需要注意控制焊接温度和焊接速度，以保证焊接质量。

㈢ 双面埋弧焊螺旋钢管和螺旋缝埋弧焊钢管有什么区别

焊接工艺在两种钢管中有所不同，但它们的性能大致相同。螺旋缝焊接钢管，目前主要采用埋弧焊接技术，简称SSAW（螺旋缝埋弧焊钢管）。钢管由钢卷螺旋卷制而成，表面有一条螺旋焊缝，因此被称为螺旋焊管。

双面埋弧焊螺旋钢管则通过双面埋弧焊工艺制成螺旋焊缝钢管。焊接是一种工艺，通过加热、加压或两者结合，使两工件产生原子间的结合，从而实现加工和连接。焊接不仅适用于金属，也适用于非金属。

在制作过程中，SSAW钢管先将钢卷卷成圆筒形，然后在圆筒的螺旋部分进行埋弧焊接，形成螺旋焊缝。而双面埋弧焊钢管则是在钢管的内外两侧同时进行埋弧焊接，以确保焊缝质量。

尽管两种钢管的焊接工艺不同，但它们在实际应用中的性能基本一致。螺旋焊管因其生产工艺简单、成本较低而广受青睐，而双面埋弧焊钢管则因其更高的焊接强度和可靠性，在某些领域得到广泛应用。

总的来说，两种钢管在焊接工艺上的差异主要体现在焊接的具体位置和工艺细节上，而最终的性能表现则较为接近。选择哪一种钢管，通常取决于具体的应用需求和成本预算。

对于某些特殊应用场合，如高压输送系统或需要更高焊接强度的结构件，双面埋弧焊钢管可能是更优的选择。而在成本控制较为严格的项目中，螺旋缝埋弧焊钢管则可能更具优势。

在实际使用中，用户可以根据自己的具体需求和预算，选择最适合自己的钢管类型。无论选择哪种钢管，都需要确保焊接质量，以保证整个系统的安全性和可靠性。

㈣ 钢管双面/单面自动焊接方法是什么意思

钢管双面自动焊接方法：用单面自动焊接方法钢管内外各焊接一次的方法；
钢管单面自动焊接方法：用单面自动焊接方法钢管内或外焊接一次的方法；

钢管单面焊接双面成型的焊接方法：钢管内或外焊接焊接时背面形成焊缝的焊接方法。

㈤ 四毫米钢管单面焊双面成形技术要点

（1）引弧应在焊缝中，要做到一“引”便“着”，一“落”便“准”。由于电缆及焊钳对手腕存在一个重力矩，焊工手持焊钳不易稳定，因此引弧时焊工要蹲稳，手臂要用力持钳，手腕微微用力做点划动作。另外，焊工心情要放松，紧张则僵硬，僵硬则动作机械而抖动大，极易产生“粘住”和“拉熄”现象。练习时，从摩擦法开始，逐渐缩短摩擦距离及焊条头与工作面的距离。轻落轻起，克服惯性，快慢适中，使焊钳运动轨迹逐渐达到近似垂直的效果。
（2）要懂得焊条在空间三个方面均有运动，向熔池方向递进要与熔化速度相一致，以保持弧长不变。快了弧长缩短，甚至“粘住”；慢了弧长拉长，增加飞溅，降低保护作用，影响熔滴过渡。横向运动的目的在于搅拌熔池，以增加熔宽，应中间快两端慢。它与向前运动紧密相联，变化很多，应视熔池的形状及熔敷金属量来决定。只有三个方向上的运动有机的结合，才能确保焊缝的一定高度和宽度，确保高质量的焊缝质量。
（3）分清熔渣和铁液，是提高操作技能的一个关键。一般铁液超前，熔渣滞后，电弧下的铁液温度高，油光发亮处于下层。而熔渣温度低，较暗，在铁液上游动。分不清熔渣和铁液，就不能看清焊缝边缘及熔合情况，焊接盲目性很大。
（4）更换焊条要快，接头应准，因为它的好坏将直接影响焊缝的质量。快，即在前道焊缝收尾处尚处于红热状态，立即引弧，这样前后焊缝易于熔合，能有效地避免气孔和夹渣等缺陷。准，即接头恰到好处，回行距离在10～20mm，在弧坑上运行的时间稍快（也就是说熔敷金属的量较少）。回行距离过长，不易摸准位置，反而容易重叠和脱离，运弧时间掌握不好，接头就会偏高或偏低。另外，收弧时弧坑应力求圆形避免尖形，且焊肉适中，不能太深或太浅，这样才便于接头。
（5）准确的调节电流，尤其是立、横、仰位置焊接，对于获得良好的焊接内在质量和美观的焊缝成形是至关重要的。调电流要一听、二看、三比较，即听电弧声音，看电弧燃烧状况，比较熔池形状及焊缝成形情况。
（6）要克服重力对焊缝成形的不利影响。焊接时，熔融的铁液和熔渣始终受重力作用，且这个作用总是垂直向下的，但不一定都是通过焊缝中心的。为此，焊工要通过采用调整焊条的角度，改变熔池的形状及电弧在熔池上部压低和稍作停留等方法来克服重力的不利影响。
（7）焊工应掌握多种运条方法。运条是焊工技术的具体表现，焊缝质量好坏和外形的优劣主要由运条方法来决定，焊工应懂得各种运条方法的特点与区别，多掌握几种，才能得心应手，运用自如。
（8）要有热量的概念，要善于观察温度变化，做到有效地控制熔池的形状及其相对位置。温度对焊接的影响很大，温度低，熔池小、铁液暗，流动性差，且易产生夹渣和虚焊；温度高，则熔池大、铁液亮，流动性好，易于熔合；但过高易下淌，成形难控制，且接头塑性下降。温度与电流大小及运条方式（如圆圈形的运条温度高于月牙形，月牙形运条温度又高于锯齿形运条）、电焊条夹角大小及停留电弧时间长短等均有密切关系。
（9）收弧要求焊缝饱满，无裂纹、气孔及夹渣等缺陷。弧坑深，焊肉薄，应力集中，极易产生裂纹。采用反复断弧“收尾法”（又叫点弧法），可克服收尾温度高，难以填满的困难，但易产生气孔，尤其是碱性焊条更甚。因此使用酸性焊条时，可用“划圈收尾法”和“点弧法”；而使用碱性焊条是地，可用“划圈收尾法”和“回焊收尾法”，回焊的距离视结尾处温度高低而定，一般以2～3m为宜。

㈥ 什么是埋弧焊(SAW.螺旋钢管

双面埋弧焊螺旋钢管
双面埋弧焊直缝钢管主要工艺流程说明：
a. 板探：钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验；
b. 铣边：通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状；
c. 预弯边：利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率；
d. 成型：在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成J形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成C形，最后形成开口的O形
e. 预焊：使成型后钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接；
f. 内焊：采用纵列多丝埋弧焊（最多可为四丝）在直缝钢管内侧进行焊接；
g. 外焊：采用纵列多丝埋弧焊在螺旋埋弧焊钢管外侧进行焊接；h.
超声波检验Ⅰ：对螺旋钢管内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查；
i. X射线检查Ⅰ：对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查，采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度；
j. 扩径：直缝钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态；
k. 水压试验：在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力，该机具有自动记录和储存功能；
l. 倒棱：将检验合格后的钢管进行管端加工，达到要求的管端坡口尺寸；
m. 超声波检验Ⅱ：再次逐根进行超声波检验以检查直缝焊钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷；
n. X射线检查Ⅱ：对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片；
o. 管端磁粉检验：进行此项检查以发现管端缺陷；
p. 防腐和涂层：合格后的钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
除了以上检测项目外，根据API标准及其它相关标准和一些用户的特殊要求，还需要对钢板、钢管进行有损检验和其它检验，其中包括进厂原材料理化性能的抽检，100%的钢板外观检查。
双面埋弧焊钢管的主要工艺技术特点
I. 钢管成型过程中，钢板变形均匀，残余应力小，表面不产生划伤。加工的钢管在直径和壁厚的钢管尺寸规格范围上，有更大的灵活性，尤其在生产高钢级厚壁钢管，特别是大口径厚壁管方面具有其他工艺无法比拟的优势，可满足用户在钢管规格方面更多的要求；
Ⅱ. 采用先预焊后内外焊（精焊）的工艺，可在最佳位置实现焊接，不易出现错边、焊偏和未焊透等缺陷，容易控制焊接质量；
Ⅲ. 进行整体机械扩径，可有效地提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态，从而避免由于应力腐蚀造成的破坏，同时有利于现场的焊接施工；
Ⅳ. 对钢管进行9项100%的质量检查，使钢管生产的全过程均在有效的检测、监控之下，有效地保证了埋弧焊钢管产品质量；Ⅴ. 整条生产线的全部设备具备与计算机数据采集系统联网的功能，实现数据即时传输，由中央控制室对生产过程中的技术参数和质量指标进行采质量

㈦ 双面埋弧焊直缝钢管的介绍

双面埋弧焊直缝钢管是在1940年发明的一种新的焊接方法，它和前面的手工焊相同的地方是它还是采用渣保护，但是这个渣不是焊条的药皮，是专门熔炼出来的焊药。