zg310570可以用什么钢板替代

A. zg310-570是什么材料

ZG是铸钢两字拼音首个字母大写（zhu、gang）。

310：屈服强度310MPa；

570-抗拉强度570MPa。

特点：回生产成本较低、强度较答高、韧性较好和塑性较强。

一般工程用铸造碳钢件按GB5613的规定分为：ZG200-400；ZG230-450；ZG270-500；ZG310-570；ZG340-640五种铸钢牌号。

铸钢（cast steel）是指专用于制造钢质铸件的钢材。当铸件的强度要求较高、采用铸铁不能满足要求时应采用铸钢。但铸钢的钢水流动性不如铸铁，故浇注结构的厚度不能太小，形状亦不应太复杂。

将含硅量控制在上限值时可改善钢水的流动性。铸钢按品种和用途可分为一般工程用铸钢、焊接结构用铸钢、不锈钢铸钢、耐热钢铸钢。

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铸钢按使用特性有以下四点：

1.铸造工具钢。铸造工具钢又可以分为铸造刀具钢和铸造模具钢。

2.铸造特殊钢。铸造特殊钢可以分为铸造不锈钢、铸造耐热钢、铸造耐磨钢、铸造镍基合金等。

3. 工程与结构用铸钢。工程与结构用铸钢可以分为铸造碳素结构钢和铸造合金结构钢。

4. 铸造合金钢。其可以分为铸造低合金钢、铸造中合金钢和铸造高合金钢。

参考资料来源：网络-铸钢

B. 铸钢件ZG230-450与钢板Q235A焊接的工艺及注意事项

您好，铸钢件ZG230-450与钢板Q235A焊接可以选用抗裂性能好一些的WEWELDING600合金钢焊条，焊接后抗拉强度是860MPa，高于一般的碳钢件及铸钢件，所以焊接受力件很大的部位，WEWELDING600在特殊的抗裂部位和高强度部位焊接还是首选的，因为具有良好的抗裂性能，所以焊接铸钢可以直接冷焊工艺焊接即可，省却了复杂的热处理工艺。

WEWELDING600特种合金钢焊条的特性

WEWELDING 600合金钢焊条（简称威欧丁600焊条）是一种低热输出，适合全方位焊接的特种镍铬合金钢焊条，通用性广，高强度一般母材强度设计，具有优良的焊接工艺性能，电弧稳定，焊缝均匀美观，在有油、水及铁锈的条件下也能焊接效果优异，可以焊接不同的钢。

WEWELDING600特种合金钢焊条的应用

适用于焊接工具和模具、高速工具钢、热作工具钢、锰钢、铸钢、T-1钢、耐震钢、钒-钼钢、弹簧钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、未知钢、以及各种不同类型钢材之间的焊接等。如用于高压阀门、断裂螺栓的清除、轴的改造等等，效果非常理想。

WEWELDING600特种合金钢焊条的技术参数

抗拉强度：125,000 psi （862MPa）

屈服强度： 90,000 psi (620MPa)

延伸率：35%

焊后硬度：HRC23 (工作硬化后达到HRC47)

电源选择：交直流两用，直流时直流反接

WEWELDING600特种合金钢焊条的工艺参数

直径（毫米） φ2.4 φ3.2 φ4.0

电流（安培） 40-80 65-120 90-150

包装重量（磅） 2 2 2

WEWELDING600特种合金钢焊条的适用工艺

1、WEWELDING 600合金钢焊条（简称威欧丁600焊条）具有非常有利的热胀冷缩率，可使裂缝和扭曲小。

2、在焊接对裂纹敏感的表面硬化金属时，作低层焊缝是理想的选择。

3、斜切厚重零件，形成一个90度的V形凹槽。

4、焊接高碳钢前须预热200℃；焊接弹簧钢时要控制焊接温度，以防软化。

5、维持短的电弧长度，并使用窄焊道以防止过热。

6、在除去熔渣之前，先让焊接部位冷却。

C. ZG310-570是什么材料

ZG是铸钢两字拼音首个字母大写（zhu、gang）。

310：屈服强度310MPa；

570-抗拉强度570MPa。

特点：生产成本较低、强度较高、韧性较好和塑性较强。

用途：铸造碳钢可应用于制造承受大负荷的零件，比如重型机械中的轧钢机机架、水压机底座等。其也可用于制造受力大又承受冲击的零件，比如铁路车辆上的车轮、车钩、摇枕和侧架等。

一般工程用铸造碳钢件按GB5613的规定分为：ZG200-400；ZG230-450；ZG270-500；ZG310-570；ZG340-640五种铸钢牌号。

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钢铸件的优点

1.、更大的设计灵活性

这种设计有与对铸件形状和大小有最大的选择自由度，尤其是复杂的形状和空心部分，而且钢铸件可以由核心铸件的独特工艺制造。易成型和易改变形状并可以快速根据图纸制作出成品可以提供快速响应并缩短交货时间。

2、冶金制造最强的灵活性和可变性

你可以选择不同的化学成分和组织结构来满足不同项目的需求。不同的热处理工艺可以选择力学性能而且可在大范围内使用该属性并提高可焊性和可使用性。

3、 提高整体结构强度

由于项目可靠性高，再加上减重设计和较短的交货时间，可在价格和经济方面提高竞争优势。

4、大范围的重量变化

小型钢铸件有可能仅有10克，而大型钢铸件可达数吨，几十甚至数百吨。

D. ZG310-570是属于什么材质的

一般工程用铸造碳钢件按GB5613的规定分为：ZG200-400；ZG230-450；ZG270-500；ZG310-570；ZG340-640五种铸钢牌号。

各牌号各元素最高含量（%）

ZG200-400C0.2Si0.5Mn0.8

ZG230-450C0.3Si0.5Mn0.9

ZG270-500C0.4Si0.5Mn0.9

ZG310-570C0.5Si0.6Mn0.9

ZG340-640C0.6Si0.6Mn0.9

各牌号机械性能和用途见附表

屈服强度、抗拉强度、延伸率、收缩率、冲击韧性

E. 挖掘机的挖斗用什么钢板做好，别人和我说用耐磨钢板，有必要吗。

最好用耐磨板了，国产的可以用NM400 进口的可以用日本ABREX耐磨板 瑞典HARDOX耐磨板 根据你实际情况选择了,瑞典耐磨板质量相对来讲是最好的

F. 铸钢件ZG230-450与钢板Q235A焊接的工艺及注意事项

1、可选用50级的焊条和焊丝如J507焊条，50-6焊丝就可以了。
2、选择适当的预热温度对铸钢件进行预热，一般在100-150度就可以了。
3、焊后进行保温处理。

G. 焊接ZG20MN材质用什么方法合适

本文介绍宝钢一号高炉风口一段焊接的难点与要点，通过拘束应力试验、风口大套模拟试验等焊接试验探索风口一段炉壳与风口大套科学的焊接技术和合理的焊接工艺，为宝钢一号高炉风口一段成功制作做出贡献。
〔关键词〕风口一段；风口大套；ZG20Mn；焊接试验；焊接变形
1 引言
伴随着中国生铁产量的高速增长,中国高炉炼铁技术水平也取得了长足的发展，逐渐向大型化、高效化、自动化方向发展。高炉大型化的目的是要在改善高炉生产效率的前提下来提高单炉生产能力和劳动生产率以及降低单位生铁的投资和成本；高炉大型
化具有生产效率高、降低消耗、节约人力资源、提高铁水质量、减少环境污染等突出优点，高炉的大型化已成为当今世界炼铁生产的发展趋势。宝钢分公司在这种环境下，决定于2008年9月对宝钢一号高炉停炉扩容大修,一号高炉扩容后内容积为4966m，壳体最大内径17600mm，共分为21段，板厚50~100mm，炉壳总高度为44.96m,总重量约1381t。
2 风口一段简介
风口一段位于高炉炉壳第6段，材质为BB503，板厚为100mm，风口一段均匀分布风口装置40个，分为8块,其中风口大套直接与炉壳焊接38个，通过法兰与炉壳焊接2个（分布角度为0°，270°），风口装置材质为ZG-20Mn。风口一段主要制孔有风口孔40个，制孔直径为φ990mm和φ1245mm。
风口一段主体材质为BB503。BB503为微合金化Nb-Ti系钢，其化学成分和力学性能见表1、表2； 风口装置主体材质为铸钢件ZG20Mn，其化学成分和力学性能见表3、表4。
为了确保具有良好的焊接性能，铸钢件的焊接碳当量按国际焊接协会（IIW）推荐公式：C =C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15（%）确定应控制在C ≤0.42%。
3 风口一段焊接难点与要点
风口一段焊接难点和要点在于炉壳与风口大套的焊接质量和焊接变形的控制。
现代炉壳使用寿命长，安装精度高。风口大套的安装尺寸要求：任意相邻风口大套中心线夹角在+4′以内；相邻风口大套中心线高度差≤3mm；其它风口大套中心线高度差≤5mm；风口大套任意两外母线之差≤2mm；相对风口大套中心连线与炉中心偏差
≤10mm；风口大套水平度≤2mm；风口一段上口平面度≤4mm。风口大套为铸造件，其内部存在组织疏松缺陷，致使疏松部位力学性能下降，如果疏松部位靠近焊缝，此部位就是薄弱环节，容易产生缺陷。风口大套材质为ZG20Mn，ZG20Mn化学成分、金相组织与BB503钢材存在差异，致使线膨胀系数、热导率、磁导率也不同，造成焊接残余应力大，焊接接头性能下降。风口一段板厚为100mm，属于厚板焊接，焊接量大，焊缝填充金属量大，焊接变形不易控制。
为了保证风口一段的制作要求，从母材材质、风口大套的铸造精度和质量、焊接材料、焊接工艺、预热缓冷、焊后热处理等多个方面确保风口一段的焊接质量和控制焊接变形。
为了做好炉壳风口段制作和焊接,我公司做了大量的准备工作。对炉壳所用BB503钢板都要求正火状态下交货，逐张进行100%UT检验。风口大套ZG20Mn铸钢件的质量是影响焊接质量的关键因素，因此风口大套的铸造质量是前期质量控制的重点，在考察铸造厂的软硬件条件下，派我公司经验丰富的质检人员和无损检测专家驻厂监造，对风口大套铸造质量和尺寸精度进行全面监控，保证ZG20Mn风口大套的铸造质量。
4 风口一段焊前准备
为了保证宝钢一号高炉风口一段的成功制作，确保炉壳与风口大套的成功焊接，通过科学的装配，合理的加固措施，进行充分的焊接试验和焊接模拟确定合适的焊接方法和焊接工艺参数，测量焊接变形数据。风口一段焊前准备工作主要流程为：焊接工
艺评定→拘束应力试验→焊工培训→风口大套模拟试验。
4.1 焊接工艺评定
在要求铸造质量的同时，为确保炉壳风口大套的焊接质量，做好ZG-20Mn与BB503的焊接工艺评定，同时考察不同的焊接方法对焊接质量和焊接变形的影响，文献[2]指出BB503钢对中、小线能量输入的手工电弧焊（SMAW）、CO 气体保护焊（GMAW）和埋弧焊适应性良好。鉴于风口大套的实际焊接情况，无法采用埋弧焊焊接，因此只对手工电弧焊和CO气体保护焊进行焊接工艺评定，焊接材料分别为J507焊条和ER50-6焊丝。研究表明，焊后热处理能有效改善BB503焊接接头的冲击韧性，接头焊接应力降低，显微组织细化，晶界面积增加，使晶界上的杂质浓度减少，提高了焊
接接头抗脆断和耐应力腐蚀的能力，避免沿晶界脆性断裂，使得BB503焊接接头具有良好的综合力学性能。因此,工艺评定试件焊接完毕后应进行焊后热处理。
BB503钢板焊接试板厚为70mm，ZG20Mn板厚为60mm，坡口一致，具体的坡口型式见图1，焊接工艺参数见表5。
焊接完毕后，按JB/T6046-92《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》进行焊后热处理，热处理完毕后进行100%UT检测，焊缝全达到Ⅰ级焊缝要求。按JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定，对焊接试件进行拉伸、弯曲、冲击试验,数值均超过了母材的下限值，如此表明焊接工艺评定所采用的焊接工艺规范是正确的。
4.2 拘束应力试验
风口一段板厚达到100mm，坡口为全熔透，焊接量大，焊接容易产生较大焊接残余应力和焊接变形，焊接过程中处理不当还可能产生裂纹。因此有必要考察焊缝在拘束状态下的实际情况。在工艺评定合格后，完全模拟风口大套与风口一段的焊接型式分别对手工电弧焊（S1）和气体保护焊（S2）进行拘束应力试验，观察在刚性固定即拘束状态下焊缝的质量和变形的具体数据。
4.2.1 拘束应力试验的原理及装配型式
拘束应力试验的原理就是考察焊缝在完全拘束的情况下，焊缝在完全刚性固定、焊接应力无法释放，使焊接应力完全拘束在焊缝中，由焊接应力引起的焊接变形的情况。拘束应力试验的装配及坡口型式如图2所示，其原理就是利用左右两块拘束板固定试
板ZG20Mn和试板BB503之间的试验焊缝，考察试验焊缝焊接完毕后，焊接变形的情况。
4.2.2 拘束应力试验焊接顺序

件按图2所示装配好，先焊接试板BB503与拘束板1、拘束板2之间的拘束焊缝，再焊拘束板1、拘束板2与试板ZG20Mn之间的拘束焊缝，最后焊接试板BB503与试板ZG20Mn之间的试验焊缝，焊接完毕后测量ZG20Mn板内缩量。
4.2.3 拘束应力试验数据测量及分析
拘束应力试验变形测量部位见图3。其中CO 气保焊试件S2在对试验焊缝进行100%UT检测时发现靠近拘束板长度约200mm范围内存在断续缺陷,在进行碳刨返修后，发现变形量更大,图4为返修后试件的照片。返修后的试件记为S2-R1，测量所得数据见表6。
从表6所得数据可知，在控制焊接变形量方面，CO气体保护焊要优于手工电弧焊，且CO气体保护焊焊接效率要远远大于手工电弧焊，在保证焊缝质量的同时，优先采用CO气体保护焊焊接风口大套。试件S2进行返修时，焊接变形量是返修前的5倍左右，因此,在后续的风口大套焊接时应保证非常高的焊缝合格率，若出现大面积的返修，焊接变形将成为一个难以避开的难题。
为了控制风口大套的焊接变形，在充分考证的前提下，采取图6所示的加固方式，对一整块风口一段上的风口大套进行连位固定，焊接时采取2人一大套，共10人同时同步、对称焊接,使焊接应力分化、抵消，在最大程度上减小焊接应力。
4.3 焊工培训
通过综合考察，在风口大套焊接中基本确定以CO气体保护焊为主，手工电弧焊为辅的原则。
为了保证风口大套的焊缝合格率,结合风口大套的具体焊接位置，对我公司焊工进行风口大套焊接的专项培训，并挑选焊接技能过硬的焊工。焊接试板采用风口一段风口大套开孔所留BB503圆板，圆板边缘完全按照风口一段与风口大套坡口型式开坡口，用
厚度大于30mm的钢板卷成圆弧与圆板连接，模拟风口一段的焊接情况。
4.4 风口大套模拟试验
经过多项焊接试验后，为了掌握风口一段的焊接最真实的数据，决定用两个成品风口大套完全模拟风口带的实际焊接情况，实际检验焊接工艺参数是否合适，测量控制焊接变形的措施是否达到理想效果。
4.4.1 风口大套与炉壳焊接的坡口型式及焊缝检验标准
风口大套与风口一段焊接要求全熔透焊接，焊缝坡口型式见图5。风口大套与炉壳焊缝要求按JB/T4730.3-2005标准进行100%UT检测，Ⅱ级合格
4.4.2 风口大套与风口一段炉壳装配
风口大套装配用特制的吊具，装配时与风口大套制孔四心线对准，通过全站仪测定大套中心的安装高度和角度，利用上下调节板调整组装深度,水平调节板调节大套组装高度，调整合格后，调整板间焊接固定，大套与风口一段点焊固定，调整及加固方法
见图6。
4.4.3 焊接
为了控制焊接变形，此次模拟试验采取4名焊工同时焊接，采用分步对称焊接。加热片放置在风口大套内侧焊缝位置伴随预热，控制焊缝侧和非焊缝侧的温度梯度，使焊缝收缩与母材基本一致，控制焊接变形。焊缝正面坡口焊接完毕后，反面气刨清根，刨槽深且窄，CO气体保护焊焊枪不易走丝，因此采用手工电弧焊打底2~3层,其后用CO气体保护焊焊接完毕。
焊接注意事项：
a、焊前，坡口及附近50mm内油、锈等污物应打磨清除干净。焊接材料应按规定烘干和除锈、除油。
b、风口一段炉壳与风口大套焊接,焊前应预热，预热温度为130~150℃,预热范围为焊缝周围300mm内；焊接时，要伴随预热，加热片加植在焊缝背面（风口大套内壁），控制焊缝侧和非焊缝侧的温度梯度基本一致。
c、正面焊缝焊接完毕后，反面气刨清根，反面清根时应露出打底焊金属，并打磨清除渗碳层，刨槽在不利于CO气体保护焊焊嘴走丝的情况下，采用手工电弧焊J507焊条打底2~3层。
d、正反面打底层采取小电流，窄道慢速焊，每层焊接完毕后应用小锤轻击焊缝，释放焊接应力。
e、焊接时整体上应对称施焊，由4名或6名焊工同时焊接，焊接采取分段对称焊。
4.4.4 数据测量及分析
对模拟试验的试件在组装焊接前、组装焊接后、加固拆除后和热处理后4个状态下各点测量变形数据，测量位置图和测量数据见图7和表7。
从焊接完毕和与组装前的数据对比来看，焊接变形很小，只有风口带内弦长L11、L12因焊接收缩3mm，其他数据变形量均控制
在1mm以内，这证明风口大套的组装加固是非常成功的。在加固装置拆除以后，焊接应力部分释放，风口大套内端中心弦长L1、L2、L3和大套内端中心对角线长L4分别伸展1mm。在进行热处理后测得数据与加固拆除后完全一致，保证风口带焊接变形在制作尺寸要求之内，验证了风口大套的加固和预热焊后热处理等措施能有效地控制焊接变形，风口大套的工装、焊接工艺、预热方法是完全成功的，为炉壳风口带的成功制作提供了有用的实际经验和试验数据。
5 风口大套与风口一段焊接
宝钢一号高炉风口一段中风口大套直接与炉壳焊接38个，通过法兰与炉壳焊接2个，共分为8块，每块上有5个风口大套（法兰），采用的加固方法是经过风口大套模拟试验检验的图6所示加固方式。焊接时主体采用的是CO气体保护焊，焊丝选用ER50-6，采用风口大套模拟试验所得的焊接工艺；预热采用电加热片伴随预热；焊接采用2人一大套，10人同时、同步对称焊接，分化抵消焊接应力；无损检测合格后，整体热处理。
经过32天的焊接，风口一段焊接工作完满结束，焊缝表面成形美观，焊缝经100%UT检测，一次合格率达到了99.6%，焊接变形控制良好，基本上无需矫正，完全符合风口一段的制作精度要求。风口一段焊后成形见图8。
6 结束语
通过对宝钢一号高炉风口一段炉壳板BB503和风口大套ZG20Mn进行焊接工艺评定、拘束应力试验和风口大套模拟试验，风口一段炉焊接取得了良好的效果，验证了风口大套的加固措施、焊接工艺、预热热处理等措施能保证风口一段的制作要求。其不仅焊接质量高，而且焊接变形控制良好，保证了风口一段后续精加工尺寸要求，为宝钢一号高炉风口一段的成功制作提供了坚实的技术支持和保障。

H. ZG40CrNiMnMoSiRe耐磨钢板合金成分是什么

ZG40CrNiMnMoSiRe耐磨钢板的合金成分是Cr26%、Ni0.3%、Mo0.2%、Mn1.2%、Si0.8%、C2%，生产厂家：北京耐默公司。

I. 大平面钢板加工间距大的多孔，应该用什么样的加工工艺

机械加工工艺设计一、机械零件概述1.零件的分类零件按其结构一般可分为六类：轴类、盘套类、支架箱体类、六面体类、机身机座类和特殊类选择零件时以轴类、盘套类、支架类零件为主。（比较常见）2．零件表面构成1）零件表面构成：三种基本表面①回转面：圆柱面、圆锥面、回转成形面等②平面：大平面、端面、环面等③成形面：渐开线齿面、螺旋面等3．零件表面成形方法（1）成形法：被加工工件的廓形是刀具的刃形（或者刃形的投影）“复印”出来的。（2）包络法：被加工工件的廓形是切削刃在切削运动过程中，连续位置的包络线。4．零件的材料零件常用材料：碳素结构钢Q235A、优质碳素结构钢(35、45)、合金结构钢（40Cr）铸钢(ZG570)、铸铁(HT150、HT200)有色金属及其合金等。标注在标题栏中5．零件的热处理常见零件的热处理方法：退火、正火、淬火、回火、调质、时效等。在技术要求中给出45常用：轴类调质220—240HBS表面淬火，硬度HRC40—506．零件的加工质量零件的加工质量包括：加工精度和表面质量两个方面。零件的加工精度是指零件在加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。表面质量主要指表面粗糙度。产品图纸中分别用尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度来表示。（1）尺寸精度指的是零件的直径、长度、表面间距离等尺寸的实际数值与理想数值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。国标GB/T1800.1-1997规定尺寸精度的标准公差等级分为20级，分别为IT01，IT0，IT1，IT2，…，IT18，其中IT01的公差最小，尺寸精度最高。尺寸精度愈高，零件的工艺过程愈复杂，加工成本也愈高。不同的加工方法，可以达到不同的尺寸公差等级。（2）形状精度形状精度是指加工后零件上的线、面的实际形状与理想形状的符合程度。评定形状精度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等6项(GB/T1182-1996)。形状精度是用形状公差来控制的。各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级(0~12)外，其余均分为12个精度等级。1级最高，12级最低。（3）位置精度指加工后零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等8项(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差来控制的。各项目的位置公差亦分为12个精度等级。（4）表面粗糙度在切削加工中，由于振动、刀痕以及刀具与工件之间的摩擦，在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。零件表面上这些微小峰谷的高低程度称为表面粗糙度，也称微观不平度。常用的是轮廓算术平均偏差Ra评定。GB/T1031-1995规定Ra值14级，从100，50，25，12.5，6.3，3.2，1.60，0.8，。。。，0.12。另外还有补充系列值。表面粗糙度符号：Ra表面粗糙度单位：μm不同的加工方法可以达到不同的表面粗糙度。（5）公差与配合尺寸公差（简称公差）：允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值。轴用小定字母，如h7、js6、g6、m7孔用大写字母。如H7、H6配合：基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。分为间隙配合、过盈配合、过渡配合。确定配合关系，然后可查手册确定公差值。7．零件设计注意事项（1）标注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。（2）技术要求：轴类零件应有热处理（调质、淬火）要求，其它类可没有热处理要求。（3）材料牌号。（4）按制图标准画零件图，图纸一般A4或A3。二、机械加工工艺设计1、机械加工工艺过程基本知识（1）工艺过程在产品的生产过程中，与原材料变为成品有直接关系的过程称为工艺过程。例如，铸造、锻造、焊接和零件的机械加工等。（2）机械加工工艺过程在工艺过程中，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和性能使之变为成品的工艺过程，称为机械加工工艺过程。（3）机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次工序组成的，通过这些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。（4）工序一个(或一组)工人，在一台机床上(或一个工作地点)，对一个(或同时几个)工件连续加工所完成的那一部分机械加工工艺过程。这里必须注意，构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序内的工作是连续完成的。2、机械加工工艺规程（1）机械加工工艺规程机械加工工艺规程(简称工艺规程)是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。（2）工艺规程的内容工艺路线；各工序加工的内容、要求；所采用的机床、工艺装备；工件的检验项目、检验方法；切削用量、工时定额等。工艺路线是指产品或零部件在生产过程中由毛坯准备到成品包装入库经过企业各有关部门或工序的先后顺序。工艺装备(简称工装)是产品制造过程中所用的各种工具的总称。它包括刀具、夹具、模具、量具、检验工具及辅助工具等。（3）工艺规程的格式机械加工工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。机械加工工艺过程卡是以工序为单位简要说明零件加工过程的一种工艺文件。一般适用于单件小批生产。（零件加工的流向）制定合理的零件加工工艺过程：首先要掌握目前有哪些可供选用的加工方法，并能够针对零件的具体要求较合理地选用。其次还必须解决各表面的加工顺序和热处理如何安排的问题。3、制定工艺规程的步骤1)分析产品的零件图与装配图，分析零件图的加工要求、结构工艺性，检验图样的完整性；2)根据零件的生产纲领确定生产类型；3)选择毛坯；4)确定单个表面的加工方法；5)选择定位基准，确定零件的加工路线；6)确定各工序所用的设备及工艺装备；7)计算加工余量、工序尺寸及公差；8)确定切削用量，估算工时定额；9)填写工艺文件。4、生产类型在制定机械加工工艺规程时，一般按照零件的生产纲领，把零件划分为三种生产类型。5、典型机械零件毛坯的选用毛坯的选用主要包括毛坯的材料、类型和生产方法的选用。（1）常用的毛坯类型各种轧制型材、铸件、锻件、焊接件、冲压件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（联合加工）（2）典型机械零件毛坯的选用轴类、盘套类和机架箱体类三大类j装有齿轮和轴承的轴，多采用锻件毛坯，也可采用圆钢其轴颈处要求有较高的综合力学性能，常选用中碳调质钢；如45承受重载或冲击载荷，以及要求耐磨性较高的轴多选用合金结构钢，40Crk盘套类毛坯的选择常见的有齿轮、带轮、飞轮、手轮、法兰、联轴器、套环、垫圈、轴承座等。齿轮选用中碳结构钢；承受较大冲击载荷的重要齿轮选用合金渗碳钢；其毛坯均采用型材经锻造而成。带轮、飞轮、手轮等受力不大或以受压为主的零件通常采用灰铸铁件毛坯，也可采用低碳钢焊接件毛坯。法兰、套环、垫圈等零件可采用铸铁件、锻件或圆钢做毛坯；厚度小（15的各种金属件上的孔。钻孔/粗车或粗镗[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车或半精镗[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精车或精镗[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]②车（镗）磨类：用于加工淬硬和不淬硬钢件的孔，除有色金属件以外的轴、盘套类金属件上的高精度孔。钻孔/粗车或粗镗[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车或半精镗[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]（6）平面的加工方案平面是盘形、板形、箱体类零件的主要表面。平面的加工方法常见的有：铣削、刨削、车削、磨削。其中铣、刨、磨为主要的加工方法。①铣（刨）类：用于加工除淬硬件以外各种零件上中等精度的平面。铣削适宜各种批量，刨削适宜单件小批生产和维修工作。粗铣或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精铣或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精铣或精刨[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]（6）平面的加工方案②铣（刨）磨类：用于加工除有色金属件以外的各种零件上精度较高、Ra值较小的平面。粗铣或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精铣或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.4um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]③车削类：多用于加工轴、盘、套等零件上的端平面和台阶面。粗车[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精车[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]（7）螺纹加工螺纹的加工方法切削加工--车螺纹、铣螺纹、磨螺纹、攻螺纹、套螺纹；无切削加工--搓螺纹、滚螺纹；①车螺纹：粗糙度可达3.2~0.8；9~4级②攻螺纹：粗糙度可达6.3~1.6；8~6级③套螺纹：粗糙度可达3.2~1.6；8~6级标注示例：如内螺纹M12—6H，外螺纹M12—6g。7、定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功能的不同可分为设计基准和工艺基准。工艺基准是工艺过程中所采用的基准。工艺基准又可分为：1）定位基准2）测量基准3）装配基准4）工序基准设计基准设计基准是设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。定位基准是加工中用作定位的基准在零件的加工过程中，每一道工序都有定位基准的选择问题。对保证零件的加工精度，合理安排加工顺序都有着决定性的作用，因此是制定工艺过程的一个重要问题。粗基准选择的原则在机械加工工艺过程中，第一道工序所用的基准总是粗基准。影响以后各加工表面加工余量的分配；不加工表面与加工表面间的尺寸、相互位置。选择重要表面为粗基准选择不加工表面为粗基准选择加工余量最小的表面为粗基准选择平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准粗基准在同一加工尺寸方向上只能使用一次2)精基准选择的原则选择精基准时，应重点考虑所选用的精基准应有利于保证加工精度，并使加工过程操作方便。(1)基准重合的原则即尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免因基准不重合而引起的误差。(2)基准统一的原则即尽可能选择统一的精基准来加工工件上的多个表面。轴类零件，常采用顶尖孔作为统一的基准，加工各外圆表面，这样可以保证各表面之间有较高的同轴度；一般箱体常用一大平面和两个距离较远的孔作为精基准；8、工艺路线的拟定主要任务：表面加工方法的选择，加工顺序的安排，整个工艺过程中工序的数量。1)表面加工方法的选择零件的加工，实质上就是这些简单几何表面(外圆柱面、孔、平面或成形表面)加工的组合。因此，在拟定零件的加工工艺路线时，首先要确定构成零件各表面的加工方案。①选择加工方法要能保证加工表面尺寸精度要求和表面粗糙度要求②所选择的加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置精度要求。③选择加工方法要与零件材料加工性能、热处理状况相适应。④选择加工方法要与生产类型（批量）相适应。⑤选择加工方法要与本厂现有生产条件相适应。2)加工顺序的安排加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产效率和降低成本都有重要的作用，是拟定工艺路线的关键之一。切削加工顺序的安排热处理工序的安排辅助工序的安排(1)切削加工顺序的安排①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。(2)热处理工序的安排加工阶段的划分通常以热处理为界。(3)辅助工序的安排检验工序是保证产品质量的必要措施之一。一般安排在粗加工完全结束以后，重要工序加工前后，零件在车间之间转换时，零件全部加工结束之后进行。有时在某些工序之后还应安排一些如去毛刺、清洗、去磁、涂防锈油等辅助工序。(4)工序的集中与分散(确定工序的原则—数量）在安排了加工顺序以后，就需将加工表面的各步加工，按不同的加工阶段和加工顺序组合成若干个工序，从而拟定出整个加工路线。组合成工序时可采用工序集中或工序分散的原则。工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多。工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少。9、加工余量的确定1）加工余量加工余量是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量可分为总加工余量和工序加工余量(工序余量)两种。工序余量又可分单边余量和双边余量两种。(1)在平面上，加工余量为非对称的单边余量。(2)在回转表面(外圆和孔)上，加工余量为对称的双边余量，其实际切除的金属层的厚度为加工余量之半。2)加工余量的确定(1)分析计算法(2)查表修正法(应用广泛)(3)经验估计法单件小批量生产时，中小型零件常见工序的加工余量为：粗加工余量约为1—1.5mm；半精加工余量约为0.5—lmm；高速精车余量约为0.4—0.5mm；低速精车余量约为0.1—0.3mm；磨削余量约为0.15—0.25mm。10、切削用量和工时定额的确定切削用量：切削速度、进给量、背吃刀量----切削三要素。工时定额：加工一个零件所用时间。在单件小批生产中工时定额一般由工艺员确定，切削用量则一般根据加工者的经验自行确定。11、机床与工艺装备的选择1)机床的选择成形要求、规格尺寸、机床的精度、生产率2)工艺装备的选择(1)夹具的选择：单件小批生产，应尽量选用通用夹具(2)刀具的选择一般采用通用刀具或标准刀具，必要时也可采用高生产率的刀具。刀具的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。(3)量具的选择单件小批生产应采用通用量具。三、典型零件工艺过程分析----实例（一）轴类零件的加工过程如图所示传动轴则是轴类零件中使用最多、结构最为典型的一种阶梯轴。现以它为例介绍一般阶梯轴的工艺过程。传动轴材质为40Cr，传动轴技术要求为：调质处理HBS220~240；生产数量5件。1、传动轴零件的主要表面及其技术要求零件图和装配图分析：由传动轴图和其装配图可知，传动轴的轴颈M,N是安装轴承的支承轴颈，也是该轴装入箱体的安装基准。轴中间的外圆P装有蜗轮，运动可通过蜗杆传给蜗轮，减速后，通过装在轴左端外圆Q上的齿轮将运动传出。为此，轴颈M,N，外圆P，Q尺寸精度高，公差等级均为IT6。轴肩G，H，1的表面粗糙度Ra值为0.8um，并且有相互位置精度的要求。2、加工工艺过程分析(1)选择毛坯的类型该轴毛坯为锻件。(2)主要表面的加工方法该轴大部分为回转表面，应以车削为主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等级较高，表面粗糙度Ra值小，车削加工后还需进行磨削。为此这些表面的加工顺序应为：粗车一调质一半精车一磨削。(3)确定定位基面该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，两端中心孔作为定位精基准面。传动轴工艺过程卡片(4）拟定工艺过程拟定该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工及热处理要求。要求不高的外圆在半精车时就可加工到规定尺寸，退刀槽、越程槽、倒角和螺纹应在半精车时加工，键槽在半精车后进行划线和铣削，调质处理安排在粗车之后。调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮。磨削之前，一般还应修研一次中心孔，以提高定位精度。综上所述，该零件的工艺过程卡片见表。（二）盘套类零件的加工过程如图所示接盘是盘套类零件，下面以它为例介绍接盘零件的工艺过程。接盘材质为45钢，接盘技术要求为：调质处理HBS220~240；生产数

J. 340-550铸钢与Q345B钢板焊接用什么型号焊丝好。跪谢

GB/T 7659-2010中介绍ZG340-550H的强度在550MPa以上，但是Q345B的强度在500MPa以上，所以本着就低的原则，就用常见的50焊丝即可，但是一定要保证焊接质量，不允许有超标的缺陷，尤其是你这种受力大的，最好焊完做热处理，消除或降低工件的应力。
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