㈠ 据说某钢板上有麻点而不能用。什么叫麻点哪里的规定不能用
麻点是钢材表面缺抄陷之一袭，表现为产品表面呈凹凸不平的粗糙面，又称为麻面。多连续成片，也有局部的或呈周期性分布的。麻点是允许存在的缺陷，但其深度不得超过产品的厚度偏差的范围。麻点产生的原因是：(1)成品孔或成品前孔轧槽磨损，或粘有破碎的氧化铁皮等物；(2)破碎的氧化铁皮被压入轧件表面后又脱落；(3)轧辊锈蚀；(4)坯料在加热过程中，表面被严重氧化。防止和消除麻点的办法有：(1)换辊时，先检查轧辊，不使用严重锈蚀的轧辊，及时更换磨损的轧辊或孔型；(2)改进轧辊材质，保持轧槽冷却良好，采用工艺润滑剂(见塑性加工工艺润滑)以提高轧槽耐磨性能；(3)控制坯料加热操作，使炉内保持正压并减少氧化性气体。对某些易氧化且氧化铁皮不易脱落的合金钢，应在钢坯表面加盖铁皮，保护加热；(4)在粗轧机前用高压水、压缩空气或铁刷子清除轧件表面的氧化铁皮.
㈡ 304不锈钢板表面质检方法以及必须注意的问题有哪些
304不锈钢板表面质量的好坏，主要决定于热处理后的酸洗工序，如果前一道热处理工序所形成的表面氧化皮厚，或组织不均匀，则用酸洗并不能改善表面光洁度和均匀性。所以要充分重视热处理的加热或热处理前的表面清理。
如果不锈钢板的表面氧化皮厚度不均匀，厚的地方和薄的地方下面的基体金属表面光洁度也不同，面且酸洗时表面氧化皮的溶解与氧化皮附着部位的基体金属被酸的侵蚀程度不同，所以，钢板表面就不均匀。因此，在热处理加热时，必须使之均匀地形成氧化皮。要达到这一要求，必须注意以下问题：
不锈钢板如果在加热时工件表面附着油，油附着部位的氧化皮厚度和其他部分的氧化皮厚度和组成就不同，而且会产生渗碳。氧化皮下基体金属被渗碳的部分将严重地受到酸的侵蚀。重油烧嘴最初燃烧时所喷出的油滴，若附着在工件上，影响也很大。操作大员的指纹附着在工件上时也会有影响。所以，澡作大员不要用手直接触摸不锈钢件，不要使工件沾上新的油污。必须戴清洁的手套操作。
太钢304不锈钢板工件表面如有冷加工时附着的润滑油等，必须在三氯乙烯脱脂剂、苛性钠溶液中充分脱脂后再用温水清洗，然后再进行热处理。
不锈钢板如果表面有杂物，特别是有机物或灰附着工件上时，加热当然会对氧化皮有影响。
不锈钢板炉内气氛的差异炉内气氛在各局部的不同，氧化皮的形成一也会有变化，这也是造成酸洗后不均匀的原因。所以，在加热时，炉内各部位的气氛必须相同。为此，也必须考虑气氛的循环。
还有，构成加热工件所用台架的砖、石棉等，如果含有水分，太钢304不锈钢板在加热时，水分就要蒸发，直接接触水蒸气的部分与其他部分的气氛就会产生差异，氧化皮的形成当然也就不同。因此，与加热工件直接接触的物体，必须经过充分烘干才能使用。但是，烘干后如在常温下放置，在湿度高的情况下，水分仍会凝聚在工件表面上。所以，最好是在使用前烘干。
304不锈钢板如果处理件的局部在热处理前有残存的氧化皮，加热后有氧化皮残存的部位和没有氧化皮的部位，会出现氧化皮的厚度和成分上的差异，引起酸洗后表面不均匀，所以不仅要注意最终的热处理，而且也要充分注意中间热处理和酸洗。
气休或油的火焰直接接触的不锈钢表面和没接触的地方所产生的氧化皮有差异。所以，在加热时必须使处理件不直接接触火焰口。
㈢ 钢板表面缺陷有什么
不同的钢板其表面缺陷有不同的表状：序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因
冷轧钢板与钢带表面缺陷
一、表面缺陷
（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷
1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外
2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成
3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤
4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成
5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因
6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面
7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层
8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成
9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致
10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成
（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷
1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致
2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等
3 擦伤| 搬运、吊装过程
4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷
5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成
6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因
7 划伤| 搬运、吊装过程
8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面质量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面
3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉
5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜
2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成
3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形
4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成
2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起
3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等
2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因
3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等
热镀锌钢板与钢带表面缺陷
1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn10
2 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷
3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认为，如果钢中Si含量大于0.1%则将会促使锌铁合金层迅速长大。
4 气刀条痕| 热镀锌过程| 由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将严重超厚
5 锌突起| 热镀锌过程| 由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）
6 贝壳状表面| 热镀锌过程| 在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，显示一定的锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高
7 条状花纹| 热镀锌过程| 在带钢边沿以大约45°向外散射，形成归整的树枝状结晶条纹。常发生在带钢厚度小于1毫米而锌层重量大于275g/m2的镀锌板卷。原因目前不清楚
8 锌浪| 热镀锌过程| 锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚的镀层时产生类似水波一样的浪纹，这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度
9 气刀刮痕| 热镀锌过程| 板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢
10 抖动条痕| 热镀锌过程 |沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面
11 沉没辊锌疤| 热镀锌过程| 锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤
12 卷取皱纹| 镀锌带钢卷取过程| 卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平整度不足造成
13 光整花| 光整过程| 光整压下过大或张力过小
14 钝化斑点| 钝化过程| 未吹干或未挤干钝化液
15 白锈| 存放运输过程| 钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 热镀锌过程| 光整辊磨损严重
17 浪边| 热镀锌| 拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形
㈣ 钢板表面氧化层对钢板性能有什么影响
肯定有影响，会削弱钢板的延展性，柔韧性，当然可以喷砂,打磨去除
㈤ 钢板和型钢常见的表面缺陷有哪些
一、表面缺陷
（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷
1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外
2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成
3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤
4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成
5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因
6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面
7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层
8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成
9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致
10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成
（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷
1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致
2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等
3 擦伤| 搬运、吊装过程
4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷
5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成
6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因
7 划伤| 搬运、吊装过程
8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面质量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面
3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉
5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜
2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成
3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形
4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成
2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起
3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等
2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因
3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等
热镀锌钢板与钢带表面缺陷
1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn10
2 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷
3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认为，如果钢中Si含量大于0.1%则将会促使锌铁合金层迅速长大。
4 气刀条痕| 热镀锌过程| 由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将严重超厚
5 锌突起| 热镀锌过程| 由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）
6 贝壳状表面| 热镀锌过程| 在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，显示一定的锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高
7 条状花纹| 热镀锌过程| 在带钢边沿以大约45°向外散射，形成归整的树枝状结晶条纹。常发生在带钢厚度小于1毫米而锌层重量大于275g/m2的镀锌板卷。原因目前不清楚
8 锌浪| 热镀锌过程| 锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚的镀层时产生类似水波一样的浪纹，这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度
9 气刀刮痕| 热镀锌过程| 板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢
10 抖动条痕| 热镀锌过程 |沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面
11 沉没辊锌疤| 热镀锌过程| 锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤
12 卷取皱纹| 镀锌带钢卷取过程| 卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平整度不足造成
13 光整花| 光整过程| 光整压下过大或张力过小
14 钝化斑点| 钝化过程| 未吹干或未挤干钝化液
15 白锈| 存放运输过程| 钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 热镀锌过程| 光整辊磨损严重
17 浪边| 热镀锌| 拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形
型钢常见的表面缺陷有：折叠、划痕、结疤、麻面(麻点)、凹坑、分层、凸泡和气泡、表面裂纹、裂缝、烧裂、表面夹杂、耳子以及扭转、弯曲、断面形状不正确、角不满(塌角、钝角、圆角)、拉穿、公差出格、短尺等。
㈥ 钢板表面夹杂对材质有何影响
1 引言
热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中[1]，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切相关
基金项目：国家自然科学基金（60973042），山东省自然科学基金（Y2008G20，Y2008F61）。
作者简介：董振虎（1986-），男，山东济南人，研究生，E-mail：[email protected]；王 焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，硕士生导师。
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热轧钢板常见表面缺陷浅析
8-47
[2]
，为了能使热轧钢板表面的质量得到进一步提高，国内外的生产厂采取了很多措施来进行纠正和改进，例如用化学除磷和机械除磷相结合、采用连续退火、净化钢质等。
2 热轧钢板常见表面缺陷分类
缺陷分类应着重以热轧钢板有关技术标准和技术条件中相关的定义和描述为依据，同时结合近年来钢种数量增多和生产方式多样化，缺陷发生的实际形态和特征相对应进行制定和描述[3]。热轧钢板常见的缺陷可以分为表面缺陷、板形缺陷、整卷外观缺陷、成分性能和几何尺寸五类。
2.1 表面缺陷
对于热轧钢板表面缺陷分类已经有统一的国际评判标准，根据其产生的原因和形状等要素的不同，中厚板材表面的缺陷共分为33种[4,5]。但是各种类之间有可能彼此是相互关联的，很多缺陷从外观上观察也非常相似，比较容易产生混淆。因此，将这些缺陷加以归纳、整理，主要可以分为5个大类[6]：（1）麻点；（2）折叠、划伤；（3）夹杂；（4）结疤；（5）裂纹[7]。
2.2 板形缺陷
板形缺陷一般可以分为3类[8]：
（1）中浪：沿纵向呈波浪式起伏，多出现在薄规格或低碳钢板； （2）边浪：多出现在薄规格、低碳钢产品，边部呈波浪式起伏；
（3）花纹板基板不平：花纹的基板有明显的凸起与凹陷，呈鱼鳞状，沿纵向带状分布，有的沿板面分布。
2.3 整卷外观缺陷
整卷外观缺陷从外观上来说，一般可以分为5大类：
（1）塔形：象塔一样的形状，多出现在轧制厚规格产品中；
（2）松卷：卷板层与层之间出现较大缝隙，多出现在轧制厚规格产品当中；
（3）错层[9]：卷板层与层、或多层与多层之间参差不齐，多出现在轧制厚规格产品当中； （4）吊坏：卷板两端个别处出现破损；卷板层与层之间出现缝隙； （5）塌卷：钢卷外观呈椭圆或不规则圆形。
2.4 成分性能
从成分性能上来说可以分为3类：
（1）成分超标：某一成分或多项成分超出计划钢号所要求的范围； （2）抗拉强度超标[10]：抗拉强度超出计划钢号所要求的范围； （3）伸长率超标：伸长率超出计划钢号所要求的范围。
2.5 几何尺寸
从几何尺寸方面来说可以分3类：
（1）厚度不合：钢卷全部或局部厚度超出计划厚度的公差范围； （2）宽度不合：钢卷全部或局部宽度超出计划宽度的公差范围；
（3）花纹板高度不够：纹高达不到合同规定。在轧制5.8mm厚度以上时易发生。
3 热轧钢板常见表面缺陷分析
热轧钢板在生产的过程中会受到各种因素的影响[11]，主要包括了板坯的加热与除磷、热装工艺以及轧辊的表面状态三个方面。而这些缺陷产生的原因也是各种各样，对其中一些常见缺陷产生的原因进行了初步的分析[12]。
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第八届（2011）中国钢铁年会论文集
8-483.1 麻点
麻点是在钢材表面呈现凹凸不平的粗糙面，又称为麻面，一般是连续成片的，有的呈现局部或者周期性分布，产生的原因是轧辊的质量差，表面硬度不一，或者失去冷硬层，磨损不均，成品孔或者成品前孔轧槽磨损、锈蚀或粘上破碎的氧化铁，在加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面[13]，脱落后形成细小的凹坑。
3.2 折叠、划伤
产生原因是导卫板加工不良或者严重磨损，边缘不圆滑，导卫装置安装、调整不当，对轧件压力过大引起刮伤，导卫板或者孔型黏附氧化铁皮引起划伤，热轧区的地板、辊道、冷床上移钢，翻钢设备有尖角，轧件通过时被划伤，或者大煤气中硫含量高，滑块易结瘤，造成板坯表面折叠、划伤[14]。
3.3 夹杂
夹杂是指在钢材表面上有一定深度的非金属夹杂物，一般呈现点状、条状、或者块状分布，颜色有暗红、淡黄色等[15]。产生原因主要有钢锭、坯表面原来带来的非金属夹杂物没有清理掉而被轧入钢材表面；在加热过程中炉顶或者炉端的耐火材料及煤灰、煤渣落到钢坯表面上，未清理掉而被轧入轧件表面；另外，轧机周围的环境不清洁，轧件表面粘上非金属夹杂物也可能产生夹杂。
3.4 结疤
结疤是钢材表面呈现疤状的金属薄片，呈不规则的分布，结疤的大小不同，深浅不等，结疤的下面常有夹杂物存在，结疤产生的原因是浇铸钢锭时操作不当，使散流或飞溅的钢水粘于模壁，被氧化后贴在钢锭表面，轧后在表面形成结疤，或者由于在钢锭表面存在粘模、凸包、网纹、重皮或者翻皮等缺陷，在轧制时形成结疤，在轧制过程中，成品孔前某道次因刮伤形成表面飞翅附在轧件表面上，或者轧槽表面磨损严重，再轧制造成结疤，有些是因板坯“胡子”清理不净而造成[16]。
3.5 裂纹
主要有纵向裂纹、横向裂纹和星状裂纹，从钢材横截面上看，裂纹[17]有尖锐的根部，具有一定的深度并与表面垂直，其周边有严重的脱碳现象和非金属夹杂。产生的原因是由于初生坯壳厚度不均匀，在坯壳薄的地方应力集中，或者坯壳内外温差造成的热应力，钢水静压力反抗坯壳沿厚度方向的凝固收缩产生的应力等，当应力超过坯壳的抗拉强度时就产生裂纹。
3.6 边浪
铸坯横向厚度不均，导致轧制时横向各点延伸率不一样；CVC辊匹配不好，导致轧件横向的相对压下率不一致[18]。
3.7 成分超标
在冶炼、精炼时，钢水成分未严格按照合同要求的技术标准和协议条件进行严格控制，或因浇注时间过长造成钢水中成分发生变化。这与浇钢工艺、操作水平、设备状况有很大关系。
3.8 宽度不合
计算机控制系统出现故障，轧制参数控制出现波动；活套或卷取张力不合适或出现大的波动；板坯尺寸偏差大；立辊侧压量不合适；轧制工艺不合适。
对于其他缺陷产生的原因，在此不一一进行分析
㈦ 金属加工厂常有焊接钢板的工序，由于钢板表面会发生锈蚀，顾常用用稀盐酸除去锈并清理干净才能焊接，用稀
除锈：Fe2O3 + 6HCl =2FeCl3 +3H2O
过量后则：Fe+ 2HCl = FeCl2 + H2；
㈧ 钢板酸洗钝化中出现的问题!
虽然没来有做过这种酸洗板，但从自现象上分析是浸蚀不均匀造成的。我从化学角度和表面状态入手分析，你看下有没有帮助：
1）是不是浸蚀时间不够，有些部位还没有浸蚀到位（白色区域）；
2）不锈钢板表面有污染物，致使部分区域浸蚀不均匀；
“黑膜”主要是浸蚀后反光不好形成的，尽管含碳量很少仍会有少量碳析出（用手摸不会掉），发白的地方浸蚀不够，反光。
㈨ 怎么说明钢板表面有腐蚀坑点的问题
钢板表面出现腐蚀坑点可能是在冶炼过程中关于杂志和各种元素比例没有掌握好，未达到标准。也有可能是保养不当，例如一直堆放在潮湿的地方时间长了也会使钢板表面有腐蚀坑点。
㈩ 钢板表面缺陷有什么划伤、烧伤、裂纹、麻点之类的
钢|一、表面抄缺陷
（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷
1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡,在热轧时又未焊合,酸洗冷轧后暴露在外
2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成
3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮,轧制时镶嵌于表面形成结疤
4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成
5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因
6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面
7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层
8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成
9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致
10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成