高频焊管冷切锯撞车怎么解决

① 用电焊焊管道怎么焊

电焊焊接管道步骤如下：

1. 合理选择电流与焊条，对口间隙为焊条直径。

2. 从底部开始，点弧在最下方靠前一点 ，焊条倾斜角度70°—75°，施焊中在两侧短暂停留，焊条走月牙形，弧长要短。

3. 要做到一看、二听、三准。一看是看好熔池，看好铁水温度，温度高时及时断弧。二听是听焊透的“噗噗”声，这是里面成型的关键。三准是熔孔的位置要把握准。

4. 勤总结经验，多实际操作。

5. 管道一般焊两遍，第二遍焊接更容易控制。

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电焊是利用焊条通过电弧高温融化金属部件需要连接的地方而实现的一种焊接操作。其工作原理是：通过常用的220V或380V电压，通过电焊机里的变压器降低电压，增强电流，并使电能产生巨大的电弧热量融化焊条和钢铁，而焊条熔融使钢铁之间的融合性更高。电弧焊是应用最广泛的焊接方法，包括手弧焊、埋弧焊、钨极气体保护电弧焊、等离子弧焊、熔化极气体保护焊等。

用电焊几乎可实现任何两种金属材料，以及某些金属材料与非金属材料之间的焊接；可实现以小拼大，制成大型的、经济合理的结构；可以在结构的不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特点；电焊件具有气密性好、重量轻的特点；用电焊还可实现超薄、超细材料之间的焊接。

② 飞锯是什么其工艺特点及优势是什么

飞锯是一种对连续运动的高频焊管钢材进行定尺切断的自动化设备，可在焊管或型钢高速运动下实现自动跟踪锯切，是焊管生产线上最后一道工序的生产设备，对产品的质量和生产效率有较大的影响。要精确地剪切快速运动中的管材，剪切工具必须与机组的运动精确协调，尤其是在机组速度变化时，生产工艺要求剪切工具必须与机组线速度保持同步跟踪的情况下来进行定尺剪切。
工艺要求
锯切过程中锯片必须和运行的管材同步，保证在锯切过程中，锯片既要绕锯轴转动(施加锯切力和锯切功率)，又要与管材以相同的速度移动(保证管材的被切断面平直且不至于打飞锯片，造成设备损毁和安全事故)；飞锯机应能锯切不同的定尺长度；要保证锯切的切口平直。即在整个锯切过程中，锯片都应和钢管轴线垂直，并且要使切头部分不弯不扁。

PTF-X1是金凯达最新冷切飞锯系列，汇集了欧洲，美国，行业内顶尖专家的心血，拥有多项专利发明。在速度，精度，锯切质量都领先于行业内同类产品。

PTF-X1有多种配置选择，适用于不同的制管线。专利智能化控制系统，首创智能短切功能，提高成材率，增加效益。

③ 高频焊管冷切锯与电脑飞锯有什么不同那个好了

冷切来锯和飞锯最主要的区别在于切割自方式的不同。
普通飞锯为钨钢锯片高速旋转，接触焊管产生热量使其断开，实为烧断。表面可见高燃痕迹。
高频焊管冷切锯是靠高速钢锯片慢旋转，铣断焊管，所以可以做到无毛刺和无噪音。
有关电脑飞锯的详细信息可以参考资料http://www.jyj88.cn/Article/diannaofei124_1.html
希望能帮到你！！

④ 高频焊管触头打火怎么回事

高频焊管
高频焊管其特点是:焊接速度大,焊接热影响区小,焊接对工件可以不清理,可焊薄壁管,可焊金属管。
中文名
高频焊管
又称
高频感应加热
高频电流
10~500KHz
内容
产生电阻热并施加或不施加压力
快速
导航
生产流程质量影响
基本介绍
电晶体（固态）
全自动高焊焊管机设备
设备标牌
电晶体高频机它以节能环保.使用安全.寿命长.焊接品质优良等优点,深受制管,等工业的信赖,更是焊管高频的换代产品, 它也是中国高频市场的一大变革.
生产流程
生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：纵剪―开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。
质量影响
高频焊管生产中操作对焊接质量的影响
1 输入热量?
因为焊接工艺的主要参数之一,即焊接电流(或焊接温度)难以测量,所以用输入热量来代替,而输入热量又可用振荡器输出功率来表示:
N = Ep·Ip
式中 N——输出功率,kW;
??Ep——屏压,kV;
??Ip——屏流,A〔1〕?。
当振荡器、感应器和阻抗器确定后,振荡管槽路、输出变压器、感应器的效率也就确定了,输入功率的变化同输入热量的变化大致是成比例的。
当输入热量不足时,被加热边缘达不到焊接温度,仍保持固态组织而焊不上,形成焊合裂缝;当输入热量大时,被加热边缘超过焊接温度易产生过热,甚至过烧,受力后产生开裂;当输入热量过大时,焊接温度过高,使焊缝击穿,造成熔化金属飞溅,形成孔洞。熔化焊接温度一般在1350～1400℃为宜。

⑤ 钢材的各牌号，是什么意思如何区分啊

钢材牌号，又称钢铁产品牌号，一般采用汉语拼音字母，化学元素符号和阿拉伯数字相结合表示钢材产品名称，用途，特性和工艺的方法。

区分方法：

1，普通碳素结构钢按屈服强度表示牌号，例如Q235B，Q345D Q标识屈服的意思，235是屈服强度235N，B是牌号等级b级。

2，优质碳素结构钢用含碳量表示，例如20钢，35钢，45钢，65Mn前面的数字表示含碳量万分之多少，后面的表示合金材料。

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钢材牌号表示：

1，碳素结构钢

①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服点(σs)为235 MPa的碳素结构钢。

②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A，B，C，D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。

③专门用途的碳素钢，例如桥梁钢，船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。

2，优质碳素结构钢

①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45号钢。

②锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。

③沸腾钢，半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢，其钢号为10b。

3，碳素工具钢

①钢号冠以“T”，以免与其他钢类弄混。

②钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8%。

③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。

④高级优质碳素工具钢的磷，硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。

4，易切削钢

①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。

②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30”。

③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”。

5，合金结构钢

①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。

②钢中主要合金元素，一般以百分之几表示。当平均合金含量<1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.7%，后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同。

③钢中的钒V，钛Ti，铝Al，硼B，稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。

④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。

⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以(或后缀)代表该钢种用途的符号。例如，铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。

6，低合金高强度钢

①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。

②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。

7，弹簧钢

弹簧钢按化学成分可分成碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结构钢相同。

8，滚动轴承钢

①钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。

②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示。例如GCr15。渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。

9，合金工具钢和高速工具钢

①合金工具钢钢号的平均碳含量≥1.0%时，不标出碳含量；当平均碳含量<1.0%时，以千分之几表示。例如Cr12，CrWMn，9SiCr，3Cr2W8V。

②钢中合金元素含量的表示方法，基本上与合金结构钢相同。但对铬含量较低的合金工具钢钢号，其铬含量以千分之几表示，并在表示含量的数字前加“0”，以便把它和一般元素含量按百分之几表示的方法区别开来。例如Cr06。

③高速工具钢的钢号一般不标出碳含量，只标出各种合金元素平均含量的百分之几。例如钨系高速钢的钢号表示为“W18Cr4V”。钢号冠以字母“C”者，表示其碳含量高于未冠“C”的通用钢号。

10，不锈钢和耐热钢

①钢号中碳含量以千分之几表示。例如“2Cr13”钢的平均碳含量为0.2%；若钢中含碳量≤0.03%或≤0.08%者,钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2，0Cr18 Ni9等。

②对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛，铌，锆，氮等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。

11，焊条钢

它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可用于区别不锈钢“2Cr13”。

12，电工用硅钢

①钢号由字母和数字组成。钢号头部字母DR表示电工用热轧硅钢，DW表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ表示电工用冷轧取向硅钢。

②字母之后的数字表示铁损值(W/kg)的100倍。

③钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的；未加“G”者，表示在频率为50周波下检验的。例如钢号DW470表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50赫频率时的最大单位重量铁损值为4.7W/kg。

13，电工用纯铁

①它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。

②在数字后面所加的字母表示电磁性能：A——高级，E——特级，C——超级，例如DT8A。

⑥ 什么是焊管冷切

切焊管的切割机，焊管是流水线生产，必须切断成一段段的！冷切嘛，就是常温下快速切断！

⑦ pcb线路板旁边有毛刺，导致机械手抓取有误判，怎么解决

PCB清除布线时的毛刺的方法：其实大多数的毛刺产生的原因是在画图过程中，由于分辨率也就是光标定的比较细。换句话说就是图不够大。这就造成画图时候看的不是很清楚。当然也有可能是在画图时特别是走线时太零，也就是一下画不到位只好再补笔。经常这样补笔来画图，不满意的地方再经常去删除。那就很难保证不产生毛刺了。想要解决的话其实也是很简单的解决的，只要做到两点就行了：一是养成良好的画图习惯。尽量不用添笔的办法去画线。如果短了应该删除重新画来，做到一步到位。总的来说不要用打补丁。第二条是补救的方法。在画完图后将图纸尽量地放大细看，这样下来所画的图纸绝对无毛刺。
毛刺的概念毛刺其实是一种金属铸造、铣切、电镀术语。
毛刺的英文名是veining，一般金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺。毛刺越多，其质量标准越低。所以生产产品的时候都会想办法尽量减少出现的毛刺。
钢材表面缺陷之一，表现为冷切、热锯或火焰切割的钢材端部有不齐的飞边，焊管时焊缝处有挤出的多余金属。冷切产品端部毛刺的厚度取决于刀刃间的缝隙。一般产品允许有一定高度的毛刺存在；但焊管的内外毛刺必须刮除。
毛刺产生的原因毛刺产生的原因有很多，主要是以下几个方面剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当；焊接制度不规范。
PCB毛刺的危害印刷线路板毛刺的主要危害是降低了产品的质量，使得产品不太美观，同时也削弱信号的传出强度，降低了传输距离，易造成信号干扰，机械强度降低易脱落。

⑧ 什么是高频焊管

高频焊管是热轧卷板经过成型机成型后，利用高频电流的集肤效应和邻近效应，使管坯边缘加热熔化，在挤压辊的作用下进行压力焊接来实现生产。

工艺流程：
生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：纵剪——开卷——带钢矫平——头尾剪切——带钢对焊——活套储料——成型——焊接——清除毛刺——定径——探伤——飞切——初检——钢管矫直——管段加工——水压试验——探伤检测——打印和涂层——成品。

⑨ 高频焊管机生产时怎样判断带钢料硬

在线焊缝质量快速检测
1.1 上料检测
对进入焊管成型机组的钢带重点检测其尺寸与板边质量，确保板宽、壁厚及入料方向等满足工艺要求。一般使用数显卡尺、数显壁厚千分尺及卷尺等工具快速测量板宽及壁厚等尺寸，应用比对图谱或专用工具快速检测板边质量。一般根据炉号或分卷号确定检测频次，并对板料首尾等部位测量并记录。如条件允许，还须对钢带边缘进行探伤，以确保钢带及其加工边缘无分层或裂纹等缺陷。同时，边缘加工好的原料，运送到焊管生产线时也必须防止钢带边缘的机械损伤。

1.2 成型检测
板带成型的关键是使带钢边缘不产生过大的拉应力，以免形成波浪弯。成型机组安装调试中的相关检测项目包括成型、精整及定径各辊型尺寸与间隙、带钢周长变量、带边卷曲、焊接角、板边对接方式、挤压量等的快速检测与记录等。常使用数显卡尺、角度尺、塞尺、卷尺、皮尺及相应专用工具等进行快速测定，确保各控制变量处于生产工艺规范要求的范围内。

1.3 焊前检测
调整好成型机组各项参数并记录后，焊前检测主要确定内外毛刺刀具、阻抗器及感应器等的规格与位置，成型液状态及气压数值等环境因素，以满足工艺规范确定的开机要求。相关测量主要根据操作者经验，辅以卷尺或专用器具，快速测定并记录。

1.4 焊中检测
焊接中重点关注焊接功率、焊接电流电压、焊接速度等主要参数的数值。一般由机组中相应传感器或辅助仪器直接读取并记录。按相关操作规程，保证主要焊接参数符合工艺规范要求即可。

1.5 焊后检测
焊后检测需要关注焊接火花状态及焊后毛刺形貌等焊接现象，一般焊接时挤压辊处焊缝颜色、火花状态、内外毛刺形貌、去毛刺后热区颜色及壁厚变量等均属重点检测项目，主要依据操作者实际生产经验，肉眼监测并辅以相关比对图谱快速测定并记录，并保证相关参数满足工艺规范要求。

1.6 金相检测
相比其他检测环节，因金相检测难以在现场进行，一般耗时较长，直接影响了生产效率，因此，优化金相检验流程，提高检验效率，实现快速测评具有重要的现实意义。

1.6.1 取样环节优化

在取样点的选择上，一般有成品管取样、飞锯点取样及定径前取样等，考虑到冷却定径对焊缝质量影响不大，建议定径前取样。在取样方式上，一般采用气割、金属锯或手动砂轮片等方式，因定径前取样空间狭小，建议优选电动砂轮片切取试样。对于厚壁管，气割取样效率更高，各公司亦可设计相关专用工具提高取样效率。在取样尺寸上，为减小检测面积以提高制样效率，在确保焊缝完整的前提下，试样一般取20 mm×20 mm及以上尺寸。对于正置式显微镜，取样时应尽可能保证检测面与其对面平行，以便进行聚焦测量。

1.6.2 制样环节优化

制样环节一般采用手工磨抛金相试样，因绝大多数焊管硬度较低，可选用60目、200目、400目和600目的砂纸水磨后，用3.5 μm金刚石喷雾颗粒帆布粗抛，去除肉眼可见划痕，再使用水或酒精润湿的呢子抛光布精抛，得到洁净光亮检验面后，直接用电吹风热风吹干完成。在相关设备状况良好，砂纸等准备得当，各工序衔接便捷的情况下，5 min内即可完成制样。

1.6.3 腐蚀环节优化

焊缝金相检验主要检测焊缝区域熔合线中心宽度及流线角度，实践中采用过饱和苦味酸水溶液加热至70℃左右腐蚀至光亮消除即可取出，并在水流中用脱脂棉擦除腐蚀面污渍后，再用酒精冲洗并用电吹风热风吹干。为提高配制效率，可将苦味酸倒入大烧杯中加水及少许洗洁精或洗手液（起表面活性作用）搅拌均匀后制成常温下过饱和水溶液 （底部有明显结晶沉淀）放置备用，实际使用时，搅拌泛起底部沉淀后，将悬浮液倒入加热用小烧杯即可使用。为提高腐蚀效率，试验前可根据生产送样时间点，提前将腐蚀液加热至规定温度并保温待用，如需进一步加快腐蚀，可提高加热温度至85℃左右。操作熟练的试验员在1 min内即可完成腐蚀工序。如要求组织及晶粒度的测量，则也可选用4%硝酸酒精溶液快速腐蚀。

1.6.4 检测环节优化