钢结构方管桁架加工技术标准

1. 钢结构工程合格质量标准

GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范- 841KB
GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 条文说明- 356KB
SH/T 3507-2005石油化工钢结构施工及验收规范(包含条件说明) 965KB
SH/T 3507-2005 石油化工钢结构工程施工及验收规范 940KB
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GBT 13827-1992 烧结奥氏体不锈钢结构零件技术条件.pdf 97KB
DGTJ08-32-2008 上海市工程建设规范 高层建筑钢结构设计规程 7503KB
JT/T 722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件(文本版) 414KB
JG/T 5112-1999 塔式起重机 钢结构制造与检验 598KB
DBJ 08-216-1995 钢结构制作工艺规程 3135KB
GB 50017-2003 钢结构设计规范_ English Version 2481KB
JG/T 5112-1999 塔式起重机 钢结构制造与检验 580KB
GB/T 3632-2008钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副(单行本完整清晰扫描版) 2081KB
YB/T 9256-96 钢结构管道涂装技术规定 3926KB
YB/T 9256-1996 钢结构 管道涂装技术规程 7355KB
YB 9257-1996 钢结构检测评定及加固技术规程 8546KB
YB 9254-95钢结构制作安装施工规定 3611KB
TB 10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范 单行本完整清晰扫描版 3356KB
SY/T 10049-2004 海上钢结构疲劳强度分析推荐作法 2744KB
SH/T 3507-2005石油化工钢结构施工及验收规范(包含条件说明) 965KB
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SH/T 3070-2005 石油化工管式炉钢结构设计规范 3027KB
SH 3507-99 (旧版p d f) 石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507-99 784KB
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SH 3086-98 (旧版p d f) 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件 360KB
SH 3086-1998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件 939KB
SH 3086-1998 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件 948KB
SH 3077-1996 石油化工企业钢结构冷换框架设计规范 1631KB
SH 3043-2003 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 451KB
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GBJ 18-87 冷弯薄壁型钢结构技术规范 4290KB
GBJ 17-88 钢结构设计规范 8361KB

2. 管桁架设计有什么规范

管桁架设计，我所知的有一本《管桁架结构 设计与施工》 康文梅等主编，中国建筑工业出版社出版。大地云龙钢构希望对您有帮助。 规范就有：《钢结构规范》 和 《空间网格技术规程》。

3. 请问钢方管国家规范允许的误差是多少

国家规范允许偏差值为一般尺寸允许偏差，钢方管需要加工时尺寸必须准确,误差不得大于 3mm。

钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起、19世纪初期石油的开发、两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等。

(3)钢结构方管桁架加工技术标准扩展阅读

公称壁厚：mm2.0、2.5、2.8、3.2、3.5、3.8、4.0、4.5；

系数：c1.064、1.051、1.045、1.040、1.036、1.034、1.032、1.028。

注：钢材力学性能是保证钢材最终使用性能（机械性能）的重要指标，它取决于钢的化学成分和热处理制度。在钢管标准中，根据不同的使用要求，规定了拉伸性能（抗拉强度、屈服强度或屈服点、伸长率）以及硬度、韧性指标，还有用户要求的高、低温性能等。

4. 桁架的设计要求都有哪些

桁架的设计要求：要有符合要求的杆件；要有良好的连接件，包括铆钉、销钉及焊缝的连接。这些就涉及到桁架的类型、杆件的尺寸和材料，但首先是静力学分析。美观，牢固，承压力强。桁架的工程要求：足够的强度—不发生断裂或塑性变形；足够的刚度—不发生过大的弹性变形；足够的稳定性—不发生因平衡形式的突然转变而导致的坍塌；良好的动力学特性—抗震性。工程中由杆件通过焊接、铆接或螺栓连接而成的结构，称为“桁架”。

形式选择：一些参考值如：每平米造价，最大构件重量，最大跨度，结构形式，檐高等，以上这些在判断厂房是否为重钢或轻钢时可以提供经验数据。国家规范和技术文件都并没有重钢一说，很多建筑都是轻、重钢都有。为区别轻型房屋钢结构，也许称一般钢结构为“普钢”更合适。因为普通钢结构的范围很广，可以包含各种钢结构，不管荷载大小，甚至包括轻型钢结构的许多内容，轻型房屋钢结构技术规程只是针对其“轻”的特点而规定了一些更具体的内容，而且范围只局限在单层门式刚架。由此可见，轻钢与重钢之分不在结构本身的轻重，而在所承受的围护材料的轻重，而在结构设计概念上还是一致的。桁架杆件主要承受轴向拉力或压力，从而能充分利用材料的强度，在跨度较大时可比实腹梁节省材料，减轻自重和增大刚度。

5. 对钢结构构件的加工制作，质量控制要点有哪些

1） 钢材力学指标：结构用钢的力学指标包括屈服点、抗拉强度、延伸率、低温冲击韧性。这些指标应符合《钢结构设计规范》的要求，但其中低温冲击韧性仅在结构可能处于低温环境下工作时才要检验。钢材力学指标的测定须符合《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975-82）
（2）钢材化学成分：与钢材的可加工性、韧性、耐久性等有关。其中主要是碳的含量，合金元素的含量及硫、磷等杂质元素的限制含量应符合规范（GB222-84）要求。
（3）工艺性能：工艺性能主要包括可焊性和加工性能。可焊性与含碳量或碳当量（低合金钢）有关，可用可焊性试验鉴定。加工性能则通过冷弯试验来确定。按（GB232-88）为标准。
(4） 几何尺寸偏差：钢材（钢板、型钢、圆钢、钢管）的外形尺寸与理论尺寸的偏差必须在允许范围内。允许偏差值可参考国家标准GB709-88、GB706-88、GB787-88、GB978-88，GB707-88、GB816-87等。
（5）钢材外形缺陷：钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、褶皱、夹杂和压入的氧化铁皮。这些缺陷必须清除，清除后该处的凹陷深度不得大于钢材厚度负偏差值。另外，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
（6）机械切割：使用机械力（剪切、锯割、磨削）切割，相应的机械有剪板机、锯床、砂轮机等，较适合于厚度在12～16mm以下钢板或型材的直线性切割。
（7）气割：使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使金属割离，适合于曲线切割和多头切割。 ）
（8）等离子切割：利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高熔点材料的切割。
（9）热成形加工：是指将钢材加热到一定温度后再进行加工。这种方法适于成形、弯曲和矫正在常温下不能做的工件。热加工终止温度不得低于700℃。加热温度在200～300℃时钢材产生蓝脆，严禁锤打和弯曲。含碳量超出低碳钢范围的钢材一般不能进行热加工。
（10）冷成形加工：是在常温下进行的。由于外力超出材料的屈服强度而使材料产生要求的永久变形，或由于外力超出了材料的极限强度而使材料的某些部分按要求与材料脱离。冷加工都有使材料变硬变脆的趋势，因而可通过热处理使钢材恢复正常状态或刨削掉硬化较严重的边缘部分。环境温度低于-16℃时不得冷加工碳素钢。低于-12℃时，不得加工低合金钢。
（11）弯曲加工：根据设计要求，利用加工设备和一定的工装模具把板材或型钢弯制成一定形状的工艺方法。冷弯适合于薄板、小型钢；热弯适合于较厚的板及较复杂的构件、型钢，热弯温度在950～1100℃。
（12）卷板加工：在外力作用下使平钢板的外层纤维伸长，内层纤维缩短而产生弯曲变形的方法。卷板由卷板机完成。根据材料温度的不同，又分为冷卷和热卷。卷板主要用于焊接圆管柱、管道、气包等。
（13）折边：把钢结构构件的边缘压弯成一定角度或一定形状的工艺过程称为折边。折边一般用于薄板构件。折边常用折边机，配合适当的模具进行。
（14）模压：模压是在压力设备上利用模具使钢材成型的一种方法。具体作法有落料成形、冲切成形、压弯、卷圆、拉伸、压延等。
（15）铲边：铲边是通过对铲头的锤击作用而铲除金属的边缘多余部分而形成坡口。铲边有手工和风动之分，风动用风铲。铲边的精度较低，一般用于要求不高、少量坡口的加工。
（16）刨边：刨边时工件被压紧，刨刀沿所加工边缘作往复运动，刨出坡口。刨边可刨直边或斜边。
（17）铣边：铣边与刨边类似，只是刨边机走刀箱的刀架和刨刀用盘形铣刀代替，即铣刀在沿边缘作直线运动的同时还作旋转运动，加工工效较高。
（18）碳弧气刨：将碳棒作电极，与被刨削的金属间产生电弧将金属加热到融化状态，然后用压缩空气把融化的金属吹掉。工效较高。
（19）地样法：在装配平台上按1：1放构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。
（20）仿型复制法：先用地样法组装成单面结构，并加定位焊，然后翻身作为复制胎膜，在其上面装配另一单面结构。适用于横断面互为对称的桁架结构
（21）立装：根据构件的特点及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配，适于放置平稳、高度不大的结构。
（22）卧装：构件放置平卧位置装配。用于断面不大但长度较大的细长构件。
（23）胎膜装配法：把构件的零件用胎膜定位在其装配位置上组装。用于制造构件批量大精度高的产品。
（24）电弧焊：利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔合的过程称为电弧焊。电弧焊有手工焊、自动焊、半自动焊和气体保护焊之分。
（25）电阻焊：以电流通过接触的两个焊件，在接触处电阻最大，电流通过产生高温，使材料呈半熔化状态，在加压力而熔合起来。一般用于对焊圆钢或点焊钢板。
（26）电渣焊：借电流通过熔渣所产生的电阻热来熔化金属进行焊接。如用于箱形柱与梁刚接时柱内连接梁上下翼缘处加劲板的熔透焊。
（27）手工焊：全部用人工操作的电弧焊，工效低，质量靠自己，稳定性差，但灵活，适于较短而复杂的焊缝或工地焊。
（28）埋弧自动焊：焊接时电弧埋在粉状焊剂下面，由机械自动撒焊剂并送出移动焊丝。适用于较长焊缝。焊缝质量好，效率高。
（29）气体保护焊：用CO2或氩气等保护电弧焊熔化的金属，其焊丝和气体的送出均为自动，仅需手工移动焊枪。属半自动焊，焊接质量好，效率高。
（30）抛丸：抛丸将粒径为0.8～2.0mm的钢丸经抛射机叶轮中心吸入,在叶轮尖定向高速抛出,射向需要作防锈处理的钢结构表面,达到机械除锈的目的.这种方法除锈效率高,费用低,污染少

6. 如何用方管固定桁架搭建呢

先把所有的立柱在地面上连接好；把所有的横梁在地面上也都连接好；把任意相邻的两个立柱竖立起来，下面有人扶着，防止倒掉；把相应的横梁放在两根立柱的下面，在两个立柱下各放置一个云梯，一人拿着横梁的一端，另一人拿着横梁的另一端，同时登上云梯，把横梁通过螺丝连接到立柱上；横梁连接好后，下面还要有人扶着，防止其倒掉；再把其最近的一根立柱竖起来，用相同的方式再把另一根横梁连接上，注意后连接的这个横梁好和前一个横梁成一定角度，这样搭建好的这些行架就不会倒掉；所有的立柱竖起后，把所有的横梁全部连接好，检查螺丝是否拧紧，防止滑扣；装裱灯箱布画面，大功告成。

或者先在地上大致的位置摆好四个底座，调节好下面的支腿，使之在一个水平面；在四个角上的底座的外侧插入斜支撑底下的部分，每个角上插2根，总计8根；把反头用螺丝固定在底座上，注意反头的旋转方向要和图中标注的一致；在反头上套好方套；把横梁在地面上连接起来；把横梁的两端分别和两侧的两个方套对接链接好，此时横梁部分在地面上都组装完毕；把立柱管桁架平躺着连接好，然后把其中一端拧在反头上，另一端拧上横担，同时把吊挂葫芦和横担链接好，葫芦的作用是用来提升下面的横梁管桁架；多个人一起把立柱管桁架慢慢竖起来，注意不要用力太大把立柱推到，然后固定好反头上面的螺丝；立柱竖起后，把吊挂葫芦下面的挂钩通过吊带钩住下面的横梁；14个人一起慢慢拽动吊挂葫芦把横梁拉起到人的头部左右位置；在横梁上面装好灯光音响设备；14个人在一起拽动吊挂葫芦到预定高度停止；把斜支撑的一端和立柱拧紧，另外一端和底座的横支撑拧紧，这样龙门架就搭建完成了。

7. 钢结构厂房有什么关键施工技术，工艺

钢结构制作施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具

1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。

3作业条件

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺
钢结构
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海偌

1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程

2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工
1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题

1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

8. 求份施工房建钢结构的技术标

目 录
第一章 工程概况及特点 1
第一节 工程特点 1
第二节 工程概况 1
第二章 施工方案选择 3
第三章 施工组织情况及施工工期 4
第四章 钢结构制作技术 5
第五章 钢结构焊接技术 6
第六章 钢结构安装技术 7
第七章 钢街架单元整体滑移施工技术 9
第一节 滑移轨道的设计安装 9
第二节 施工阶段的结构验算 9
第三节 桁架的横向稳定控制措施 9
第四节 桁架的整体稳定控制措施 9
第五节 多头牵拉同步控制措施 12
第六节 滑移单元的组成 12
第七节 滑移前准备工作 13
第八节 滑移 13
第九节 滑移过程结构应力监控 14
第十节 滑移过程位移计算机监控 15
第八章 钢结构测控技术 16
第一节 桁架组装测控技术 16
第二节 变形观测 16
第九章 工期控制 18
第十章 质量控制 19
第十一章 实施效果 20

第一章 工程概况及特点
第一节 工程特点
结构截面变化多。其截面大小由中部的3m×3m变化到两端及悬挑部分为1.5m×1.5m,而且根据截面受力不同,上弦管(φ245无缝钢管)有6种不同厚度、下弦管(φ299无缝钢管)有5种不同厚度变化。
节点设计复杂,桁度要求高,拼装难度大。由于杆件种类多达21种,而设计采用的节点形式全部为相贯焊接接点,不可避免地将会造成节点处构造空间过小,给节点定位桁度提出很高要求(设计允许节点偏差2mm),拼装难度大。
结构受力形式独特,不同于国内一般常见形式。采用四叉柱帽杆支承体系,使结构安装时不能按常规由下到上进行施工。
焊接量大,焊接检测困难。相贯焊接全部采用手工电弧焊和C02气体保护焊,焊接坡口的制备难度极大,并且设计要求进行UT探伤检测,国内尚无相应规范和要求。
UT无损检测项目内容包括:
柱帽杆锥杆段与直线段的环缝;柱帽杆锥杆段与下弦和支座半球的相贯缝。
半球体与支座板的坡口焊缝。
上下弦杆件的对接焊缝。
各榀腹杆的相贯焊缝。
檩条对接、檩条支撑焊缝。
由于楼板结构水平受力,因此在进行钢屋盖施工前已完成了底层楼板施工,使大吨位吊车无法进入施工作业面。
第二节 工程概况
机场二期航站楼钢结构屋盖工程由16榀鹏翼形桁架构成,通过柱帽杆支承在三排混凝土柱顶之上,如图7-6-1,鹏翼形架投影长度135m,基本截面为底、高均为3m的倒置等腰三角形,上弦最大标高25.436m,下弦最低标高13.8m,全部采用材质为Q235B或20号钢的无缝钢管和高频焊管以相贯线焊接而成,每榀桁架重量为55t,钢结构总重约2800t(含屋面板),屋盖投影总面积为26325m2。

第二章 施工方案选择
根据工程特点及工期要求，以及施工现场实际，本着既要保证工期质量，施工技术先进，还要为国家节约开支，为企业创造良好的经济效益的原则，经多方研讨，反复比较，采用工厂管件加工、现场分段制作吊装、高空分榀组装、分单元等标高滑移、逐单元累积就位的施工方案。

第三章 施工组织情况及施工工期
采用高空分榀组装、单元整体滑移施工工艺，16榀桁架均在边榀桁架两侧胎架上组装，完成两榀后架滑出胎架一个柱距，让出胎架即可进行下一榀组装，组成一个单元长距离滑移到位。吊装、焊接、滑移、屋面板安装可交叉进行，平均5d安装一榀，总工期只用100d，就完成了钢结构屋盖的安装施工。

第四章 钢结构制作技术
(l)根据施工图进行图纸深化和细部设计工作，细部设计的主要内容有：
主架分段。
胎架制作。
单件部件放样下料。
主桁架组装。
吊装吊点位置。
高空拼装。
配合安装技术措施等。
(2)采购原材料，验收后进行喷砂处理，保养底漆。
(3)利用大吨位液压弯管机把架弦管制成需要的弧形，用三维自动切割机制作工程所需要的马鞍形相贯接口，并制出所需要的坡口。
(4)构件编号、打包运到现场，接施工总平面图指定位置堆放。
(5)进行钢桁架分段制作。
在总平面图规划的场地内铺设底基板，调整水平，相互搭接，并打插桩固定。
根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。
树立胎架数处，作出弦杆的安装位置。
吊装、放置上、下弦杆，校正线型与胎架切合，尽量采用可拆装的活络夹具固定弦杆。
将各节点位置自底基板引入弦杆，安装撑杆及腹杆。
合理安排焊接程序，自中间向两端，对称施焊，焊后进行100%外观检查，环缝焊接进行l00%超声波检验。
校正变形，割去分段余量，修正坡口放入衬管；距分段端口约100mm用型材固定，保持断口形状呈等腰三角形，利于大合拢吊装。
上弦平面适当吊点部分加强，防止吊离胎架时扭曲失稳。存放于合适堆场，搁置平稳，不重压。

第五章 钢结构焊接技术
(1)焊接方法的选择:航站楼钢屋盖结构安装中焊缝达13万延长米,其中大量焊缝为厚壁锥管的环焊缝和相贯焊缝,焊口组对形状复杂,单个接头施焊量大,而且大多处于结构下方、斜下方及悬空部位,焊接工期紧、工程量大、施工难度高,经综合比较手工电弧焊和C02气体保护焊的优缺点后,采用了手工电弧焊和C02气体保护焊相结合的特殊焊接方法。
(2)焊接工艺:通过分析两种焊接方法的特点,并经过多次现场模拟实验,制定出本工程混合焊接的工艺指导书,包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊前加热、焊接、焊后处理等。
(3)焊接质量保证措施:
采用手工电弧焊封底, C02气体保护焊填充和盖面。
选择焊接电流时,尽可能避开飞溅率高的电流区域,再匹配适当的电压。
正式施焊时，焊枪尽量垂直,以获得高质量的焊缝。
气体流量要适当加大,以提高其抗干扰的能力。
搭设防风雨棚以减少自然气候对焊缝质量的影响。
(4)焊接检验:焊缝探伤由具有直级以上检测资格人员进行,探伤仪为具有良好的稳定性,适应用室外检验的脉冲反射式数值超声波探伤仪,所有焊缝探伤检测全部合格。

第六章 钢结构安装技术
1、工艺流程：
四叉柱帽杆是整个结构直接承力杆件，其安装形位的准确，不仅有利于减少接点受弯，而且可以改善架下弦受力，避免各种水平荷载对整个屋盖结构节点产生附加弯矩，为此先安装上部桁架结构，再安装柱帽杆。

2、承重架搭设：
在建筑物14~15轴之间和15轴至塔吊轨道之间土0.00地面上,在架分段处搭设承重胎架。承重胎架在楼板处应对楼板进行加固。
承重胎架采用Ф48×3.5普通脚手架,搭设高度为桁架下弦下皮以下500~800mm,承重胎架底部满铺脚手板,并设扫地杆和剪刀撑。
3、具式小钢架搭设：工具式小钢架作为桁架定位用,架吊装到小钢架里定位后立即用脚手架加设剪刀撑后,才可以摘除塔吊吊钩,防止小钢架变形造成误差。工具式小钢架搭设示意见图7-6-4。
4、钢桁架吊装:钢桁架由设在胎架外边的H3/36B行走式塔吊按四、五、六、三、二、一的顺序进行高空组对,即从中间向两边吊装,这样从中间开始吊装不仅可以减小整体误差,而且可以避免由于曲线桁架分段两端不等高,水平分力导致桁架移位,影响安装桁度。
5、柱帽杆吊装:
由于柱帽杆不能利用塔吊直接吊装,因此采用塔吊-争人工倒链传递的方法,利用人工倒链就位安装柱帽杆,塔吊进行下一道工序的吊装,缩短安装周期。
由于柱帽杆两端是锥形管,而且留有加工余量,柱帽杆在桁架下弦杆上的就位非常困难,常规方法是在弦杆上划线放样给出相贯圆,但不适用于本工程。为此，采用定三个相贯圆中心,在桁架下弦-杆划出相贯圆长径和短径,在柱帽杆上找出相垂直的两条截面直径并投影到柱帽杆外表面,安装定位时,柱帽杆外表面四条线应对应桁架下弦杆上相垂直的相贯圆长径和短径,方便、快捷、准确。
(6)檩条和其它构件安装:
在柱帽杆安装的同时,利用塔吊以及操作胎架和工具式小钢架,进行檩条和其它构件安装

第七章 钢街架单元整体滑移施工技术
第一节 滑移轨道的设计安装
滑移轨道的造型及设计:经过反复的方案优化和设计验算,本工程滑移轨道采用了双工字钢上下弦、槽钢腹板组合钢桁架轨道,在E、H轴支座处的滑移轨道侧翼加大面积钢管檩条翼缘,增加其侧向刚度,抵抗桁架对该处滑移轨道产生的外推力。
滑移轨道沿A、E、H轴通长布置,并延伸至15轴外侧。滑移轨道分段制作、安装,一个柱距为一段,固定在钢筋混凝土支承柱的预埋钢板上。滑移轨道示意见图7-6-5。
第二节 施工阶段的结构验算
利用先进的有限元设计软件SUPER-84进行施工阶段的结构承载力验算,验算结构在不同的滑移单元、不同荷载状况、不同施工约束条件下构件的强度、稳定性、整体桁架的下挠、位移,以及验算桁架支座在A、H轴预偏对结构的影响。
第三节 桁架的横向稳定控制措施
桁架在胎架上进行组装时,A、H轴的半圆球底座在水平方向向内预偏,落放时靠桁架重力作用产生的水平侧移复位。
俯架单元滑移时,在A、E、H轴每个支座点的柱帽杆半圆球底板后加导向凹凸滚轮,用以限制桁架过大的水平位移,并将桁架的水平推力传递到轨道上。
在每榀俯架的AE轴、EH轴间牵位水平拉杆或钢丝绳,限制桁架的外涨。
第四节 桁架的整体稳定控制措施
在桁架单元滑移前增设前后支撑,通过增加支承点的方式来增加其稳定性。
同一轴线相临柱帽杆底座及对应的下弦杆位置用大刚度檩条沿水平方向焊接连接,使桁架、柱帽杆、水平拉杆形成稳定的三角形刚体。
各轴均设多个牵挂点同时牵拉,以减小各牵挂点的局部牵拉力及柱帽杆、水平拉杆的拉力,增强其稳定性。
多头牵拉同步控制措施:桁架单元滑移采用3台卷扬机在A、E、H轴同步牵拉系统,滑移过程中三轴摩擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步,因此采取如下措施来保证滑移同步。
采用改装的3台JJM-10卷扬机,设计专用的控制柜,3台卷扬机既可以同时启动又可以单独工作及收编。
在3条滑移轨道上设置刻度标尺,每50毫米一格,1m为一大格,柱距12.8m为一个控制单元,3条轨道不同步超出限值,即作相应的停滑处理.
设计滑轮组机构,在减小单绳牵拉力的同时,也减小3台卷扬机牵拉力的差距。
滑移单元的组成:将16榀桁架分成4榀、5榀、5榀、2榀共4个滑移单元,由第15轴开始向第①轴方向牵拉,1~4榀为第一单元,5~9榀为第二单元,10~14榀为第三单元,15~16榀为第四单元。
滑移前准备工作:
滑移轨道安装完成,并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油。
限位凹凸滚轮已安装完毕。
牵拉系统已布设完成。
卷扬机试机运转无误,控制开关正常使用。
10)滑移:
试滑移:
在拼装平台上进行第一单元2榀桁架的拼装、焊接、检测无误后,落放在滑移轨道上。
.加装前后支撑,且用口360X200×8钢管檩条连接支座及柱帽杆底座,形成刚性整体。
布设牵拉系统。
滑移前先启动卷扬机分闸系统,拉紧钢丝绳,经检查确认元误后,试滑移。
为保证滑移同步,在3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时通知总控制台。

f.滑移一个柱距即l2.8m,停滑,在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。
g.继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定位以确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。
第一单元滑移:
a.在拼装平台上进行第3榀桁架的拼装、焊接、检测,通过柱帽柱、檩条与前2榀桁架组成整体后落放在轨道上。
b.拆除前2揣桁架的后支撑。
c.在柱帽杆半圆球底座间加装口360×200×8钢管糠条连接,布设牵拉系统。
d.将第3榀俯架滑移一个柱距,在12轴处准确定位,让出拼装平台。
e.拼装第4榀桁架,与前3榀俯架构成第一滑移单元,进行长距离滑移,每滑移2个柱距调整一次钢丝绳、滑轮组,直至滑移到③轴位置。
f拆除前支撑,将牵拉点调整至后三榀衔架柱帽杆底座板处,重新布设钢丝绳、滑轮组。
g.将第一滑移单元顶推到设计位置,准确无误后按设计要求固定支座,割除轨道,安装屋面板等。
第二、三单元滑移与第一单元基本相同。
第四单元拼装:第四单元即第15榀、16榀桁架在拼装平台上拼装、焊接、检测后,直接落放就位,其安装偏差控制在允许范围内后,固定支座,割除轨道,安装屋面板等。
(9)滑移过程结构应力监控:滑移是一个动态系统,滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、力学模型与使用阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别,其受力比较复杂,影响因素很多,而这些影响很难通过计算得到准确的结果。因此,非常有必要进行滑移过程杆件内力的连接监控,以验证滑移施工的合理性,并通过监控防止滑移过程中一些复杂因素对结构产生破坏。
1)选最具代表性的10~12榀三榀桁架由12~13轴12.8m的滑移单元作为测试对象,进行第l2榀桁架落放应力测试,以及第1l、l2榀桁架滑移过程的应力测试。
2)在最具代表性的10~12榀桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及半圆球底座水平拉杆处布设24个测点,在测点中心的平台上设l个测控台。
采用日本产TV08数据采集系统配彩色喷墨打印机,单向应变片若干。
测试步骤:
a.测点处贴好应变片,封胶固定,用电源线引向测试监控台,编号并接通数据采集系统。
b.测试第12榀桁架落放后各测点的应力值,符合设计计算值后开始滑移。
c.进行滑移全过程的应力监控,计算机控制系统每30s自动采集一组数据,如发现应力值超过限定值,停滑调整。
d.从现场测试结果看,桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计值的13%左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。
(10)滑移过程位移计算机监控:滑移过程是一个连续的运动过程,为了提高监控精度,本工程采用计算机位移监控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平偏移的测量控制。
1)在滑移单元的前方安置一个观测台,在牵挂点的附近设3个观测点,观测台上安置l台瑞士产莱卡TC2000全站仪,每个观测点处安1个棱镜。

2)进行从开滑到停滑的全过程监控,间隔30s扫描1次,测出3点的同步偏差，水平位移轨迹以及高程变化线,如发现观测参数超过限定值,停滑调整。
3)通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。
第五节 多头牵拉同步控制措施
桁架单元滑移采用3台卷扬机在A、E、H轴同步牵拉系统,滑移过程中三轴摩擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步,因此采取如下措施来保证滑移同步。
采用改装的3台JJM-10卷扬机,设计专用的控制柜,3台卷扬机既可以同时启动又可以单独工作及收编。
在3条滑移轨道上设置刻度标尺,每50毫米一格,1m为一大格,柱距12.8m为一个控制单元,3条轨道不同步超出限值,即作相应的停滑处理。
设计滑轮组机构,在减小单绳牵拉力的同时,也减小3台卷扬机牵拉力的差距。
第六节 滑移单元的组成
将16榀桁架分成4榀、5榀、5榀、2榀共4个滑移单元,由第15轴开始向第①轴方向牵拉,1~4榀为第一单元,5~9榀为第二单元,10~14榀为第三单元,15~16榀为第四单元。
第七节 滑移前准备工作
滑移轨道安装完成,并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油。
限位凹凸滚轮已安装完毕。
牵拉系统已布设完成。
卷扬机试机运转无误,控制开关正常使用。
第八节 滑移
1、试滑移:
在拼装平台上进行第一单元2榀桁架的拼装、焊接、检测无误后,落放在滑移轨道上。
加装前后支撑,且用口360X200×8钢管檩条连接支座及柱帽杆底座,形成刚性整体。
布设牵拉系统。
滑移前先启动卷扬机分闸系统,拉紧钢丝绳,经检查确认元误后,试滑移。
为保证滑移同步,在3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时通知总控制台。
滑移一个柱距即l2.8m,停滑,在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。
继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定位确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。
2、第一单元滑移:
在拼装平台上进行第3榀桁架的拼装、焊接、检测,通过柱帽柱、檩条与前2榀桁架组成整体后落放在轨道上。
拆除前2揣桁架的后支撑。
在柱帽杆半圆球底座间加装口360×200×8钢管糠条连接,布设牵拉系统。
将第3榀俯架滑移一个柱距,在12轴处准确定位,让出拼装平台。
拼装第4榀桁架,与前3榀俯架构成第一滑移单元,进行长距离滑移,每滑移2个柱距调整一次钢丝绳、滑轮组,直至滑移到③轴位置。
除前支撑,将牵拉点调整至后三榀衔架柱帽杆底座板处,重新布设钢丝绳、滑轮组。
将第一滑移单元顶推到设计位置,准确无误后按设计要求固定支座,割除轨道,安装屋面板等。
3、二、三单元滑移与第一单元基本相同。
4、第四单元拼装:第四单元即第15榀、16榀桁架在拼装平台上拼装、焊接、检测后，直接落放就位,其安装偏差控制在允许范围内后,固定支座,割除轨道,安装屋板等。

第九节 滑移过程结构应力监控
滑移是一个动态系统,滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、力学模型与使用阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别,其受力比较复杂,影响因素很多,而这些影响很难通过计算得到准确的结果。因此,非常有必要进行滑移过程杆件内力的连接监控,以验证滑移施工的合理性,并通过监控防止滑移过程中一些复杂因素对结构产生破坏。
选最具代表性的10~12榀三榀桁架由12~13轴12.8m的滑移单元作为测试对象,进行第l2榀桁架落放应力测试,以及第1l、l2榀桁架滑移过程的应力测试。
在最具代表性的10~12榀桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及半圆球底座水平拉杆处布设24个测点,在测点中心的平台上设l个测控台。
采用日本产TV08数据采集系统配彩色喷墨打印机,单向应变片若干。
测试步骤:
测点处贴好应变片,封胶固定,用电源线引向测试监控台,编号并接通数据采集系统。
测试第12榀桁架落放后各测点的应力值,符合设计计算值后开始滑移。
进行滑移全过程的应力监控,计算机控制系统每30s自动采集一组数据,如发现应力值超过限定值,停滑调整。
从现场测试结果看,桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计值的13%左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。
第十节 滑移过程位移计算机监控
滑移过程是一个连续的运动过程,为了提高监控精度,本工程采用计算机位移监控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平偏移的测量控制。
在滑移单元的前方安置一个观测台,在牵挂点的附近设3个观测点,观测台上安置l台瑞士产莱卡TC2000全站仪,每个观测点处安1个棱镜。
进行从开滑到停滑的全过程监控,间隔30s扫描1次,测出3点的同步偏差，水平位移轨迹以及高程变化线,如发现观测参数超过限定值,停滑调整。
通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。

第八章 钢结构测控技术
第一节 桁架组装测控技术
激光控制点位的布置：根据土0.00层测放的建筑轴线，利用直角座标法，选定4个激光控制点，其平面构成一矩形，四边具对称性，便于引测时进行角度和距离闭合，提高控制精度。
测量操作平台铺设：在每个承重架上用木枋、七合板铺设操作平台，保持平稳。
下弦中心线的投测:把激光铅直仪分别架设在四个激光控制点上，并做好点位标记，再用全站仪进行角度和距离闭合，边长误差控制在l/30000范围内，角度误差控制在6"范围内，然后将中心线测设在每个测量平台上，作好标记。
下弦控制节点的投测：根据桁架分段情况，必须对每段的最下端下弦节点控制，把13轴线作为控制基线，采用经纬仪将控制节点的投影与基线的交点投测到平台上，并与下弦杆中心线投影线相交，得到榀架下弦控制节点在水平面上的投影点，这样桁架直线控制就以测量平台上所测设下弦中心线为依据，组拼时桁架纵向偏差则以控制节点为依据。
桁架标高控制：通过高精度水准仪将后视标高逐个引测至各个测量操作平台上，再测出平台上相应下弦控制节点实际标高，得出实际与理论之相应控制节点之高差值，用此作为桁架分段组装标高的依据。
上弦平面水平控制：采用自制的装有高精度管水准器的3m多长水平尺，配合支承于上弦杆的液压千斤顶的微调作用进行控制。
第二节 变形观测
桁架下挠变形观测：在街架下弦杆上设7个观测点，在每榀桁架组装完毕之后进行第一次标高观测，待桁架脱离承重架二之后再进行第二次标高观测，比较桁架变形情况。
承重胎架沉降变形观测：由于桁架及脚手架自重影响，承重胎架必然出现不同程度的沉降，根据观测结果相应地对桁架标高进行补偿，以保证桁架空间位置的准确性。
承重胎架倾斜变形观测：:每次桁架组装滑移完毕之后，必须对承重胎架倾斜情况进行观测，以保证测量平台上中心线及控制节点在水平位置的准确性。
同步滑移的测控：在滑移轨道侧面每50mm一格刻度并编号，滑移时通过焊接在支座上的指标器进行刻度比较，进行同步滑移的控制。

第九章 工期控制
(l)科学管理：建立科学管理的组织体系，严格按项目法组织施工，项目与各工段签订工程量定额承包合同，明确责、权、利，最大限度地调动了全体员工的积极性和责任感。
(2)严格网格计划，实施动态管理：根据施工进度总体网络计划，制定了月进度计划、周进度计划及日工作计划，为了配合月、周、日计划的实施，还根据工程的特点配套制定了每榀桁架吊装计划机械设备的配备计划、劳动力分布安排计划等，及时围绕计划达到的目标解决制约工期的各种问题，如本工程仅有一台H3/36B行走式塔吊，吊能不足，制约了工期，项目就制定了塔吊使用的计划申请制度、动态管理，用活用足了塔吊吊能。
大力推广应用新技术、新工艺、新设备，提高科技含量，加快了施工进度。

第十章 质量控制
(l)建立严密有效的质量保证体系：根据GB/T19000一IS09000系列标准的要求，建立了组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量保证体系。由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检互检，将每个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位合同中并制定严格的奖罚标准，使施工过程中的每一道工序、每一部位都处于受控状态。
(2)建立明确的质量目标和计划：根据设计和国家有关规范要求，本工程制定了质量要求更严的控制目标，作为施工指南。
(3)狠抓工序质量控制：根据质量控制目标，把质量指标落实到工序，对影响质量的关键工序编写作业指导书，作为指导施工的技术文件，各工序的施工及验收均按指导书的规定执行，并配备先进的检测仪器、机具进行检测校核，保证了质量控制目标的实现。

第十一章 实施效果
航站楼钢结构屋盖工程采用高空分榀组装、单元整体滑移工艺，仅历时100d，完成所有钢桁架及檩条的安装、滑移、定位工作，为机场提前投入使用创造了条件。
(2)钢结构屋盖8000根杆件，2万余条焊缝，超声波探伤检查100%通过，质量全部优良，达到创优质工程的条件。
(3)无重大伤亡责任事故。
(4)设备投入少，仅用1台塔吊、2榀桁架的组装胎架、3台10t卷扬机即完成整个屋盖钢结构将架的安装、滑移、定位工作。
(5)厚壁曲线钢管对接T、K、Y形接头焊缝焊接及超声波检测技术、将架的横向稳定控制、整体稳定控制、同步控制、结构应力监控、计算机位移监控措施以及桁架安装测量控制技术等，将为今后规范的制定、修订提供依据，为类似工程的施工提供借鉴作用。

9. 钢结构制作技术要求

钢结构加工
1、钢结构加工制作前的生产准备
1）、技术准备：图纸会审、深化设计、加工制作方案、工艺试验。
2）、材料准备：采购、检验、储存。
3）、机具准备：运输、加工（切割、制孔、边缘加工等）、焊接、涂装、检测。
4）、劳动组织准备：特种作业持证上岗、岗前培训、技术交底。
2、钢结构加工制作工艺
1）、放样、号料
① 放样：钢结构制作工艺中的第一道工序，是根据产品施工详图或零、部件图样要求的形状和尺寸，按1:1的比例把产品或零、部件的实体画在放样台或平板上，求取实长并制成样板的过程。
② 号料（划线）：根据样板在钢材上画出构件的实样，并打上各种加工记号，为钢材的切割下料做准备。
2）、切割(下料)：切割是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。常用的切割方法有：气割、机械切割(剪切、锯切)和等离子切割三种方法。
3）、成型：根据设计要求，利用加工设备和一定的工装模具把板材或型钢弯制成一定形状的工艺方法。一般有冷弯和热弯两种方法。
4）、矫正：钢材在存放、运输、吊运和加工成型过程中会变形，必须对不符合技术标准的钢材、构件进行矫正。矫正的方法：火焰矫正(亦称热矫正)、机械矫正和手工矫正(亦称冷矫正)。
5）、边缘加工：边缘加工方法有：铲边、刨边、铣边和碳弧气刨边。
6）、制孔：包括铆钉孔、螺栓孔，可钻可冲。制孔精度、孔距等允许偏差应符合设计和规范规定。
7）、组装：也称拼装、装配、组立，是按照施工图的要求，把已加工完成的各零件和半成品构件装配成独立的成品。钢结构组装的方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、卧装法、胎模装配法。
8）、焊接：焊接是钢结构加工制作中的关键步骤。
9）、铣端、钻安装孔及摩擦面处理
10）、除锈、涂装及编号
3、钢结构预拼装
由于受运输、安装设备能力的限制，或者为了保证安装的顺利进行，在工厂里将多个成品构件按设计要求的空间设置试装成整理，以检验各部分之间的连接状况，称为预拼装。