铸铁镀锌后容易裂是什么原因

Ⅰ 镀锌层越厚容易出现起皮起泡掉锌现象是为什么

原因如下:

1、除油不彻底。

对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触;同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。

另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采 用3%~5%的HF酸或草酸等弱有机酸处理。

2、 如镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。

解决方法

①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸:水一1;2另加质量分数为40%的氢氟酸3mL/L混合溶液进行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物;

②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s~10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析

3、普通铁基材有镀锌层未处理干净。可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原因。

Ⅱ 热镀锌件表面开裂原因

这种情况是工件表面热镀前没有处理干净，在热镀过程中杂质受热脱落造成的。

Ⅲ 铸铁件开裂原因

补充楼上几点
一般的铸件的话，主要是设计结构合理，壁厚均匀，筋围能够很好支持整体。
此外，铁液的冷凝时间和冷凝方式决定！

Ⅳ 无缝钢管热镀锌后龟裂是什么原因

你这个根本没做表面处理就直接电镀了，结果造成镀层不牢@

Ⅳ 镀锌后出现微裂纹，请教原因！

我觉得应该是在镀锌时的热量导致
焊接应力
释放造成的，焊接完成后可以增加一道回火的热处理工序

Ⅵ 镀锌板和不锈钢焊接时镀锌板有裂纹是什么原因

锌层的存在给镀锌钢的焊接带来了一定困难，主要的问题有：焊接裂纹及气孔的敏感性增大、锌的蒸发及烟尘、氧化物夹渣及镀锌层熔化及破坏。其中焊接裂纹、气孔和夹渣是最主要的问题。

焊接性

（1）裂纹

在焊接过程中，熔化的锌浮在熔池的表面或位于焊缝根部。由于锌的熔点远远低于铁，熔池中的铁首先结晶，液态锌会沿着钢的晶界渗入其中，导致晶间结合变弱。而且锌与铁之间易形成金属间脆性化合物Fe3Zn10和FeZn10，进一步降低了焊缝金属的塑性。因此在焊接残余应力的作用下易沿晶界裂开，形成裂纹。

影响裂纹敏感性的因素：①锌层的厚度：镀锌钢的锌层较薄，裂纹敏感性小，而热镀锌钢的锌层较厚，裂纹敏感性较大。②工件厚度：厚度越大，焊接拘束应力越大，裂纹敏感性越大。③坡口间隙：间隙越大，裂纹敏感性越大。④焊接方法：用手工电弧焊焊接时裂纹敏感性小，而用CO2气体保护焊焊接时裂纹敏感性大一些。

防止裂纹的方法：①焊前在镀锌板焊接处开坡口V、Y形或X型坡口，用氧乙炔或喷砂等方法去除坡口附近的镀锌层，同时控制间隙不宜过大，一般1.5mm左右。②选用含Si量低的焊接材料。气体保护焊时应采用含Si量低的焊丝，手工焊时采用钛型、钛钙型焊条。

（2）气孔

坡口附近的锌层在电弧热的作用下产生氧化（形成ZnO）及蒸发，并挥发出白色烟尘和蒸气，因此极易在焊缝中引起气孔。焊接电流越大，锌的蒸发越严重，气孔敏感性越大。用钛型、钛钙型焊条焊接时，在中等电流范围内不易产生气孔。而用纤维素型和低氢型焊条焊接时，小电流和大电流下均易产生气孔。另外焊条角度应尽量控制在30°～70°范围内。

（3）锌的蒸发及烟尘

用电弧焊焊接镀锌钢板时，熔池附近的锌层在电弧热的作用下氧化成ZnO并蒸发，形成很大的烟尘。这种烟尘中主要成分为ZnO，对工人的呼吸器官具有很大的刺激作用，因此，焊接时必须采取良好的通风措施。在同样焊接规范下，用氧化钛型焊条焊接时所产生的烟尘量较低，而低氢型焊条焊接时产生的烟尘量较大。

（4）氧化物夹渣

焊接电流较小时，加热过程中形成的ZnO不易逸出，易造成ZnO夹渣。ZnO比较稳定，其熔点为1800℃。大块状的ZnO夹渣对焊缝塑性具有非常不利的影响。利用氧化钛型焊条时，ZnO呈细小均匀分布，对塑性及抗拉强度影响都不大。而用纤维素型或氢型焊条时，焊缝内的ZnO较大、较多，焊缝性能差。

赞

Ⅶ 镀锌方管焊接为什么会开裂

镀锌钢一般是在低碳钢外镀一层锌，镀锌层一般在20um厚。锌的熔点在419°c沸点908°c左右。在焊接中，锌熔化成液体浮在熔池表面或在焊缝根部位置。锌在铁中具有较大固溶度，锌液体会沿晶界深入浸蚀焊缝金属，低熔点锌形成“液体金属脆化”。同时，锌与铁可形成金属间脆性化合物，这些脆性相使焊缝金属塑性降低，在拉应力作用下而产生裂纹。如果焊接角焊缝，尤其是t形接头的角焊缝最容易产生穿透裂纹。镀锌钢焊接时，坡口表面及边缘处的锌层，在电弧热作用下，产生氧化、熔化、蒸发以至挥发出白色烟尘和蒸汽，极易引起焊缝气孔。
由于氧化而形成的zno，其熔点较高，约1800°c以上，若在焊接过程中参数偏小，将引起zno夹渣，同时。由于zn成为脱氧剂。产生feo-mno或feo-mno-sio2低熔点氧化物夹渣。其次，由于锌的蒸发，挥发出大量的白色烟尘，对人体有刺激、伤害作用，因此，必须把焊接处的镀锌层打磨处理掉。
焊接工艺控制
镀锌钢的焊前准备与一般的低碳钢是相同的，需要注意的是要认真处理好坡口尺寸和附近的镀锌层。为了焊透，坡口尺寸要适当，一般60~65°，要留有一定的间隙，一般为1.5~2.5mm;为了减少锌对焊缝的渗透，在焊之前，可将坡口内的镀锌层清除以后再焊。在实际监理工作中，采用了集中打坡口，不留钝边工艺进行集中控制，两层焊接工艺，减少了未焊透的可能性。
焊条应根据镀锌管的基体材质选用，一般低碳钢由于考虑易操作性，选用j422较为普遍。
焊接手法：在焊多层焊的第一层焊缝时，尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝，可大大减少液体锌留在焊缝中。在焊角焊缝时，同样在第一层尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝，其方法是先将焊条端部向前移出约5~7mm左右，当使锌层熔化后再回到原来位置继续向前施焊。再横焊和立焊时，如选用短渣焊条如j427咬边倾向会很小；如果采用前后往返运条技术，更可以得到无缺陷的焊接质量

Ⅷ 为什么焊完铸铁以后会裂开，有什么好办法吗谢谢

焊完铸铁以后会裂开主要和焊接电流参数，焊接的规范大小，焊材的选择都会有影响，对于抗专裂性能好一属些的焊条来焊接铸铁生铁的话，可以增加很大的成功率，所以一般铸铁焊接是需要通过辅助焊接，比如预热热处理，焊后保温，如果没有辅助条件就用抗裂性能好一些的比如WEWELDING777铸铁焊条焊接，小电流小规范，分段跳跃焊接，成功率在重要铸铁设备的检修上表现尤其好。楼主有机会可以比对一下。

Ⅸ 冲压产品经过电镀后,就开裂,请问是什么原因

1、开裂可能是镀铬之前的活化、镀镍之前的铜活化、镀铜之前的预镀镍活化、钯专活化、粗化等不良造属成，需要具体查看零件开裂深度。 2、需要检查酸铜、半亮镍、亮镍、镀铬的光亮剂是否过量添加，如果光亮剂加入量过多，镀层会存在较大的内应力，导致镀层开裂。 3、如果镀层从底材表面开裂，排除脱脂或粗化不良，需要检查塑胶件本身注塑应力是否已经消除。如塑胶件本身又较大的应力，再加上镀层应力，结合力一定不会合格。

Ⅹ 铸件开裂原因都有什么

铸件开裂，即通常所说的热裂纹，主要引起的原因如下：

液体金属浇入到铸型后，热量散失主要是通过型壁，所以，凝固总是从铸件表面开始。当凝固后期出现大量的枝晶并搭接成完整的骨架时，固态收缩开始产生。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固舶液体金属薄膜（液膜），如果铸件收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以自由收缩，不受力的作用。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯等的阻碍时，不能自由收缩就会产生拉应力。

当拉应力超过其材料强度极限时，枝晶之间就会产生开裂。如果枝晶骨架被拉开的速度很慢，而且被拉开部分周围有足够的金属液及时流入拉裂处并补充，那么铸件不会产生热裂纹。相反，如果开裂处得不到金属液的补充，铸件就会出现热裂纹。

(10)铸铁镀锌后容易裂是什么原因扩展阅读：

防止热裂纹发生的措施：

1、改善铸件结构：壁厚力求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力集中现象。轮类铸件的轮辐必要时可做成弯曲状。

2、提高合金材料的熔炼质量：采用精炼和除气工艺去除金属液中的氧化夹杂和气体等。控制有害杂质的含量，采用合理的熔炼工艺，防止产生冷裂纹。

3、采用正确的铸造工艺措施：使铸件实现同时凝固不仅有利于防止热裂纹，也有助于防止冷裂纹。合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。

4、时效热处理：铸造应力大的铸件应及时进行时效热处理，避免过大的残余应力使铸件产生冷裂纹。必要时，铸件在切割浇冒口或焊补后，还要进行一次时效热处理