不锈钢铣削参数如何确定

㈠ 数控车加工不锈钢参数如何选择

304 奥氏体不锈钢0Cr18Ni9，应来该算源是难加工材料了。硬度不算太高HRC15-20之间。但是很不好加工，加工过程中冷却液一定要均匀跟上。还有就是切断的时候转数不能太高切削速度一般控制在50米/分，也就说58圆大约在300转左右。至于车外圆的时候可以适当提高一些80-100米/分。 粗车的时候切削深度直径2-5mm（58MM50长的料子）F=0.2-0.4mm/转 精车切削深度0.5-1mm，进给速度F=0.1mm/转 1Cr13是常见的不锈钢，加工时应该注意的就是冷却液要跟上。刀具的前角与断屑槽要尽量开的大些，保证排屑顺畅避免产生刀瘤。影响工件精度。

数控车床:

传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。

㈡ 不锈钢 铣切削参数 转速和进给

视你使用的
刀具
有关系
，一般高速加工要求的刀具价格较高，如果是高速刀具在加工时一般用中速切削或低速切削，

㈢ 加工中心铣不锈钢参数

你说的这种加复工不锈制钢的切削参数，一般的刀具都受不了，因为304.316的材料，加工起来，粘刀，又耐磨，而且又翻边的毛刺现象，建议你使用机夹刀具，选择好的刀片，专门针对不锈钢加工的大走刀量的刀片，建议采用日本泰克洛，或山特维克，京瓷的。并且粗，精，加工的刀片材质要分开。（希望，以上能对你有帮助）

㈣ 304不锈钢铣削刀具、切削液等参数如何选择

如果你们抄公司对刀具的使用支持的袭话，根据刀具供应商提供的资料，合理选用刀具，以及合理的线速度和进给，切削液应该只要能充分冷却就可以了。最主要还是刀具，每个公司应该都有好多刀具资料的吧，最好是跟卖刀的人谈谈，再有就是根据实际切割的情况做一些小的调整。

㈤ 简述切削不锈钢时合理的刀具几何参数

合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢版的切削特点，要权求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。目前常用的刀具材料有高速钢和硬质合金。
高速钢的选择：高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。

㈥ 数控车加工不锈钢参数如何选择

粗车的时候切削深度直径2-5mm（58MM50长的料子）F=0.2-0.4mm/转；

精车切削深度0.5-1mm，进给速度F=0.1mm/转；

304不锈钢较内404比较软，容粗加工0.8，转速800－1000，粗加工0.1，转速,200－1800，就可以，吃到深度后，转速调整为2000；

(6)不锈钢铣削参数如何确定扩展阅读：

加工参数：

切断的时候转数不能太高切削速度一般控制在50米/分，58圆大约在300转左右。至于车外圆的时候可以适当提高一些80-100米/分。

1Cr13是常见的不锈钢，加工时应该注意的就是冷却液要跟上。刀具的前角与断屑槽要尽量开的大些，保证排屑顺畅避免产生刀瘤。影响工件精度。

加工奥氏体不锈钢：

精车V=67～120米/分钟，f=0.15mm/r。

粗车V=58～105米/分钟，f=0.3~0.4mm/r，ap=2~4mm。

数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

㈦ 不锈钢切削加工参数

1 不锈钢切削加工的实际特点
1.1 具有很强的加工硬化趋势,极易磨损刀具
大部分不锈钢材料(马氏体类不锈钢例外)具有很强的加工硬化趋势,同时,因为加工硬化层具有很高的硬度(通常高于原有硬度2倍左右,表面硬度HV能够达到
400-570kg/mm 2)。不同的切削条件与不锈钢工件材料,会让加工硬化层深度从数十μm 一直深入到数百μm(通常为100μm-200μm)。
1.2 切屑不易折断或者卷曲
切削过程中切屑不易卷曲和折断。特别是镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中,排屑困难,切屑易划伤已加工表面。在数控机床上切削不锈钢时,断屑与排屑是重点考虑的问题。
1.3 切屑具有很强的粘附性,极易造成刀瘤
不锈钢材料具有很高的韧性,尤其是对其它金属材料具有较强的亲和力,加工过程非常容易造成刀瘤。

㈧ 不锈钢304加工参数

你所说的参数是指切削用量吗?304不锈钢的强度比铝材的强度要大的多，导热性也比铝材差的多。因此，加工不锈钢的要比加工铝材的切削用量要低的多，才不会烧刀具。

㈨ 不锈钢铣孔，钻孔的加工参数

与磨刀有很大关系.磨X型130度尖点钻(减少钻头热量),另外上再磨个双重角度尖点(减少磨耗)....转速慢点...(那些进给和转速要看钻孔大小和材料来给的)

㈩ 数控加工不锈钢304切削参数如何选择

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
(2)工件材料
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
(3)刀具寿命
刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
(4)切削深度与进刀量
切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
(5)刀具的形状
刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
(6)冷却液使用
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。

不锈钢的加工
不锈钢的强度和硬度与中碳钢相近，但塑性大，加工硬化严重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不锈钢导热性差，使切削区和刀具的温度高，刀具易磨损。此外，不锈钢的塑性大，粘附性强，容易粘刀而形成积屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易卷曲和折断，造成排屑困难。因此，切削不锈钢的刀具材料，应选择热硬性、耐磨性、导热性、抗粘接性能好的刀具材料。
车刀宜采用较大的前角和较小的副倒棱，在保证切削刃强度的条件下，尽可能使切削刃锋利，以减轻加工硬化。车刀的前刀面和后刀面应仔细研磨，以保证加工表面获得较小的表面粗糙度值。