不锈钢304怎么回火

『壹』 不锈钢304折弯后去应力退火的热处理工艺

不锈钢304是日本的牌号，相当于中国的 00Cr19Ni10，属于奥氏体不锈钢 。而奥氏体不锈钢钢的
去应力处理是消除钢在冷加工或焊接后的残余应力的热处理工艺一般加热到300～350℃回火。对于不含稳定化元素Ti、Nb的钢，加热温度不超过450℃，以免析出铬的碳化物而引起晶间腐蚀。对于超低碳和合Ti、Nb不锈钢的冷加工件和焊接件，需在500～950℃,加热 ，然后缓冷，消除应力（消除焊接应力取上限温度），可以减轻晶间腐蚀倾向并提高钢的应力腐蚀抗力。所以如果你要对304进行去应力处理那么合理的温度就在300～350℃之间，时间一般1.5~2.5小时/100mm有效截面来选择。不过我看你的问题是折弯后去应力，为什么折弯了你要去应力？我看不用，如果折弯了你将其校直就可以了，而不用去应力，因为奥氏体不锈钢形变不会导致组织变化没有什么应力产生！个人看法仅供参考。

『贰』 304不锈钢4mm的线径应多少度回火

304不锈钢4mm的线径应1050度左右回火，
因为304不锈钢属于奥氏体不锈钢，
因此这个热处理应当是固溶化处理。

『叁』 304不锈钢做时效热处理工艺

1.304不锈钢管的热处理
将不锈钢管加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的 目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所 以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。
2. 304不锈钢管的正火
正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。
3.304不锈钢管的淬火
淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。
4.304不锈钢管的回火
将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。
⑴调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。
⑵时效处理：为了消除精密量具或模具、不锈钢管零 件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，这 种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。

『肆』 304不锈钢退火工艺

①完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。
②球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。
③等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降低。
④再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象（硬度升高、塑性下降）。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。
⑤石墨化退火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。
⑥扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。
⑦去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。

『伍』 304不锈钢可以调质吗

不能，不能通过热处理提高奥氏体不锈钢的硬度，304不锈钢的奥氏体不锈钢不具备生成 淬火马氏体的条件，而且也没有弥散分布的碳化物。 提高奥氏体不锈钢的方式一般只能是加工硬化，如果进行表面硬化处理，可以通过氮化处理。

钢的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火和表面热处理等方法。其中回火又包括高温回火、中温回火和

低温回火。将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。

调质通常指淬火+高温回火，以获得回火索氏体的热处理工艺。 方法也就是先淬火，淬火温度：亚共析钢为Ac3+30~50℃；过共析钢为Ac1+30~50℃；合金钢可比碳钢稍稍提高一点。淬火后在500~650℃进行回火即可。

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调质处理广泛用于要求具有优良综合性能，特别是在交变载荷下工作的结构零件，如汽车的轴、齿轮，航空发动机的涡轮轴、压气机盘等。

需要感应加热淬火的结构钢零件，在表面淬火之前，通常都先进行调质，以获得细小而均匀的索氏体，有利于表面淬硬层，也可使心部获得良好的综合力学性能。氮化零件在渗氮前经过调质处理可以改善钢的加工性能，还能为渗氮作好组织准备。

为使量具在淬火前得到较高的光洁度，消除粗加工造成的应力，减小淬火变形，并使淬火后的硬度高而均匀，可在精加工前进行调质处理。

对于锻造后存在网状碳化物或晶粒粗大的工具钢，可采用调质处理消除碳化物网并细化晶粒，且使碳化物球化改善可切削性，为最终热处理作好组织准备。

『陆』 304不锈钢在二次回火温度600度处理是否能确保不变形和开裂

304不锈钢在二次回火温度600度处理的时候，它应该是可以确保不变形和开裂的，因为不锈钢的话它应该是很难变形跟开裂的，除非你在重力的撞击下。

『柒』 304不锈钢热处理方法

热处理工艺：304不锈钢管在固溶处理时的温度要经过到1100摄氏度左右，之后要通过的冷却方式是用水冷的方法或者空冷的方法。冷加工过程的中间要经过退火，它的温度一般在八九百摄氏度左右，最后的保温阶段过一定时间后再进入水冷阶段。

304不锈钢管用于食品设备，化工公司吧和一些原子能工业设备等，与200系列的不锈钢材料相比，304不锈钢管的耐高温的性能相对比较好，能够达到一千多摄氏度。

304不锈钢管还具有很强的耐腐蚀性能，将304不锈钢管放入到强酸环境下或者是强碱溶液中，仍有良好的耐腐蚀性能。

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对于304不锈钢来说，其成份中的Ni元素非常重要，直接决定着304不锈钢的抗腐蚀能力及其的价值。

304中最为重要的元素是Ni、Cr，但是又不仅限于这两个元素。具体的要求由产品标准规定。行业常见判定情况认为只要Ni含量大于8%，Cr含量大于18%，就可以认为是304不锈钢。这也是为什么业内会把这类不锈钢叫做18/8不锈钢的原因。

其实，相关的产品标准对304有着非常清楚的规定，而这些产品标准针对不同形状的不锈钢又有一些差异。下面是一些常见的产品标准与测试。

要想确定一个材料是不是304不锈钢，必须满足产品标准中每一个元素的要求，只要有一个不符合，就不能叫做304不锈钢。

『捌』 304不锈钢弹簧如何进行真空热处理回火，要具体工艺要求参数。

去应力退火的加热温度低于相变温度A1，因此，在整个热处理过程中不发生组织转回变。内应力主要是通过工件在答保温和缓冷过程中消除的。为了使工件内应力消除
得更彻底，在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情
况而定，通常为2～4h。铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制在（20～50）℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。

去应力退火
去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。
锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中 产生的内应力十分重要。

『玖』 SUS304不锈钢1080淬火（有些说不能淬火）后，怎么回火呀，主要是加工中不要变形

日本的SUS304不锈钢相当于国内的0Cr18Ni9,是奥氏体不锈钢,的确不能淬火强化,只能进行固溶处理.就是在1080 ℃ 充分保温后,在清水或者空气中快速冷却,从而在常温下获得单一的奥氏体组织,主要目的是增强其耐腐蚀性,固溶处理和别的能淬火强化的马氏体不锈钢钢淬火过程相似,但是由于所含化学元素的比例组织不同,"淬火"后硬度很低,相当于软化处理,不需要回火.当然如果怕变形,不影响加工可以不固溶处理.
可以进行去应力处理,比如机加工后,在300℃～350℃下保温,去除机加应力.
焊接后,在850℃～900℃下回火,消除焊接应力.
对补充问题回答:加热到1080℃ 充分保温后,再快速冷却,
当然是加工后去机加应力.