1. 如何改善焊接車間的工作環境
如何改善焊接車間的工作環境？
工業生產過程中很容易出現各種職業病，特別是在焊接車間，煙塵迷漫，對人們的健康影響非常大，其中塵肺病就是在焊接車間最常見的一種疾病，現在人們對自己的身體健康看的極重，如果不能解決焊接工人健康這個問題，焊接車間很難招到人。
那麼如何使得焊接車間的工作環境更好能，沒有煙塵？如何保障焊工們的健康，減少焊工職業病塵肺病。青島長濟研發生產的電焊煙塵凈化器很好的解決了這個問題，電焊煙塵凈化器移動方便，可以根據焊接的地方移動。它是一種可移動的機械式過濾原理的煙塵凈化器，適用於受污染的焊接場所和其他類似工況。
吸氣臂可360度旋轉，通過拉動吸氣罩上的手柄，可靈活輕松隨操作者的意願到達目的位置點及煙塵吸氣角度，並在無外力作用下自行空中定位。根據使用需要，可選配2m、3m柔性吸氣臂，吸氣軟管採用真正的耐溫、阻燃、耐磨復合材料，不會因火星燒穿後開裂，使用壽命更長；臂管直徑160mm。
電焊煙塵凈化器用於
焊接、拋光、切割、打磨等工序中產生煙塵和粉塵的凈化以及對稀有金屬、貴重物料的回收等，可凈化大量懸浮在空氣中對人體有害的細小金屬顆粒。具有凈化效率高、雜訊低、使用靈活、佔地面積小等特點。適用於電弧焊、二氧化碳保護焊、MAG焊接、碳弧氣刨焊、氣熔割、特殊焊接等產生煙氣的作業場所。
2. 焊接車間改善提案
通風裝置設備，焊接平台，焊接工作台，屏風。具體方案細節手機打字很辛苦！大概這樣不錯了！
3. 焊接車間的改善提案！
可以增加一些通風換氣裝置、防粉塵裝置，要根據你實際情況啊。
4. 焊接車間合理化建議內容
由於生產任務比較繁重，員工集中學習焊接理論和實際不現實，此外本班員工由於回學習技能時間各答不相同，技能等級參差不齊，實際工作經驗也亟待提高。班內舉行技能比武活動能有效的提高各位班員技能水平且能集中班員一起交流焊接工作經驗，為了更好的完成生產任務提高本班員工學習專業技能的熱情，進一步提高本班業務水平，結合生產實際，建議舉辦一次焊接技能比武活動.
5. 如何提升焊裝手工生產線的生產能力
通常，理想的生產能力應當與市場需求完全吻合，但實際上，實現生產能力的柔性化難以做到。奇瑞汽車股份有限公司某海外CKD工廠焊裝生產線是按照海外工廠生產需求規劃的手工生產線，其規劃設計節拍600s/台，生產能力6件/h。該生產線共有27個工位，其中後輪罩4個，左右側圍2個，前後地板7個，主下線8個，前縱梁6個，其餘分總成包括左右前輪罩、前圍總成、後圍總成、四門兩蓋為總成供貨發運至海外工廠。在生產線設計製造完成後，由於海外工廠生產需求的增加，原6件/h的生產能力不能滿足海外的生產需求，因此提升其生產能力便是亟待解決的問題。 產能提升改進思路 1.合理拆分工序，精確規劃生產線 通過對該生產線的排查得知，主下線八個工位中，僅有車身骨架總成10工位能滿足9件/h，其餘工位都不能滿足，因此重新拆分主下線的工序便可以提高主下線的生產能力。為了減少投資，我們在主線的最後端增加了一個點焊補焊工位，一個CO2氣體保護焊工位，通過主下線間工位內部的工序調整使主下線具備9件/h的生產潛力（見附圖）。 2.合理選擇焊接工藝 車身骨架總成10工位是側圍總成與車身下部總成通過搭扣連接的預裝工位，需要裝配五個零部件，分別是左、右側圍總成（通過吊具上件），車身下部總成40（由滑撬轉運輸送至此工位）、前、後頂橫梁總成（人工上件），並塗膠八條，人員定編兩人，生產節拍250s/台。其生產節拍遠小於400s/台（9件/h），因此增加該工位的工作量以平衡其他工位便可以使整個主下線的生產能力得到提升。由於該工位，需要吊裝側圍，如果在此增加點焊工藝便會影響側圍的吊裝，所以選擇在此增加CO2氣體保護焊。通過增加CO2氣體保護焊工藝，其工位增加了58個CO2焊點/焊縫，其平均工時達到396s。 3.合理工藝布局，優化增加設備、工裝、輔具 車身下部總成10工位是下部線的起始工位，其工作內容主要為：上件六個，分別是左、右前縱梁（人工上件），前、後底板（電動葫蘆吊件並共用一個葫蘆），左、右後門檻加強梁（人工上件），焊點總數為244個，人員定編四人，生產節拍600s/台。通過現場的測量工時得出，該工位現場實際的裝配時間共耗時168s，其中上前後地板共耗時135s，所以僅用一個電動葫蘆上件的工藝布局顯然是不合理的，因此增加一個電動葫蘆及吊具同時吊裝前後地板總成，可以將其裝配時間節省至45s，降低車身下部總成節拍90s/台。 4.減少分總成工位數量，提高外委、外協利用率 更多地利用社會資源，培養戰略供應商，使之有效符合整車廠質量體系要求，從而減少分總成工位，提高總成供貨比例，是減少投資、提高生產能力的有效措施。海外工廠的供應商就是公司本部的焊裝車間，一般來講，本部的生產能力都遠大於海外工廠，本條海外生產線依託的母線生產能力為24件/h，因此提高母線的作業內容，減少海外工廠的作業內容可以大幅度提高海外工廠的生產能力。 5.增加操作人員數量，平衡作業時間和勞動強度 前期的規劃設計中許多工位的人員定編不能滿足調整後的生產能力，因此，為了使該工位能夠滿足生產節拍要求，增加操作員工數量，提高員工技能,便可以提高該工位的生產能力。增加操作人員數量，平衡工位內人員操作內容並滿足工位內操作人員的平衡，這個平衡包括作業時間和勞動強度。例如車身下部總成30工位裝件四個，分別是左/右後輪罩（人工上件），車身下部總成20（滑撬轉運）、後圍總成（人工上件），焊點總數為306個，焊鉗八把，人員定編兩人，生產節拍600s/台，通過增加兩名操作人員使其生產節拍達到400s/台。在這個工位人工上件的件共有三個，分別是左右後輪罩和後圍總成，這幾個件都集中在車身的後部，就導致車身後部的兩名員工中的一人要多上一次後圍總成零件，造成工位內作業時間不平衡和勞動強度的不均。而通過工位內的多崗位技能培訓，工位內人員輪崗平衡勞動強度，可以達到提升效率的目的。 6.平衡工序間節拍，消除瓶頸工位 目前，汽車行業的生產線多半是工序被細分後的流水化連續作業組合，是人與人、人與機協同作業的聯合環境。由於分工作業，輔之機器設備，所以使操作難度大大降低，作業者的熟練度較易提高，從而一改以往高消耗低效率的局面。經過作業組合後，各工序間的作業時間在理論上，現實中都不能完全相同，這就勢必存在人、機等待，及各工序的作業負荷不均的現象，造成無謂的工時損失。因此，平衡生產線節拍勢在必行。節拍平衡，即對生產線的全部工序進行平均化，調整瓶頸工序作業負荷，以使各工序作業盡可能使用相近的技術手段及方法。 節拍平衡實際上就是消除瓶頸。每一條生產線都會有其本身的瓶頸，消除這些瓶頸，可以提高生產速度，在一定范圍內提高產能，從而帶動整條生產線和整個生產過程的效率和效益的提升。消除瓶頸的做法首先是對整個生產線進行逐工位的工時測量，按時間長短進行排序，將用時最長、又不能滿足9件/h要求的工位定義為瓶頸工位;然後逐個對瓶頸工位進行時間分析，對瓶頸工位每一個工人的每一個操作步驟進行分析。看是否存在相互配合問題，是否存在等待的浪費，是否可以轉移部分操作內容將其分解到其他非瓶頸工位。例如,車身骨架總成20工位共裝件兩個，分別是車身骨架總成10（滑撬轉運）、頂蓋總成（人工上件），焊點總數為143個+2條膠+4個CO2焊點，人員定編四人，生產節拍560s/台，通過將側圍及輪罩頂蓋與後頂橫梁等42個焊點移至車身骨架總成30工位，使其節拍降至385s/台。 結語 世界各地汽車銷量的增長，預示了對企業產能提升的迫切需要。然而，產能的提升並不能盲目投資。如何以較低的成本、最快的響應速度、最有效的改善方法實現產能的提升，滿足不斷增長的市場需求，保障投資的收益也是需要考慮的內容之一。而前期的調研和分析規劃合理的設計產能，且又具備產能的柔性化將是市場對企業新的挑戰。
6. 焊接車間合理化建議，
可從以下幾方面考慮，如安全防護、屏蔽弧光、通風除塵、文明現場等。
7. 焊裝車間合理化建議
焊裝車間合理化建議建議：一、成本控制建議：節約螺絲釘，每天下班後，打掃衛生時將螺絲釘檢起放到材料框里。二、技術比武：開展焊接比武活動，比技術水平，比速度，勝者1-6名得獎金。
8. 電焊作業時提高勞動生產效率的措施
一,提高焊接熔敷率法
提高焊接熔敷率,如採用高效的三絲埋弧焊法,其焊接參數分別為220A/33V、1400A/40V和1100A/45V。在焊縫背面設置擋板或襯墊,50~60mm厚的鋼板可一次焊透成形,焊接速度可達到0.4m/min以上其熔敷率與焊條電弧焊相比,前者為後者的100倍以上。
二,復合焊法
最近開發成功的激光-電弧復合焊法。採用了這種激光-電弧復合焊法,可以提高焊接速度,如5mm厚的鋼板或鋁板,焊接速度可達2~3mmin,能獲得好的成形和質量,焊接變形小。與傳統的熱源焊接相比,明顯地增大了焊縫熔深,在一定的程度上降低了生產成本,提高了效率。由於激光-電弧復合焊接能夠減緩熔池金屬的凝固時間,有利於焊縫金屬相變充分進行,從而減少咬邊、氣孔和裂紋等缺陷的產生等。
三,窄間隙焊法
在減少焊縫坡口截面及金屬熔敷焊接生產方面,近十年來最突出的成就,就是採用窄間隙焊接工藝,窄間隙焊接是採用氣體保護焊進行單絲、雙絲、三絲的焊接。當鋼板厚度為50~300mm時,間隙設計為13mm左右,則焊縫的熔敷金屬量成數倍、數十倍地降低,從而大大提高了生產率。窄間隙焊接的主要技術關鍵是看如何保證兩側熔透,以及保證電弧中心自動跟蹤。並處於坡口中心線上。
為此,各國開發出多種不同的方案,因而出現了多種窄間隙焊接法,如:電子束焊、等離子弧焊和激光焊法。這些焊接方法可採用對接接頭,且不用開坡口,因此是更理想的窄間隙焊接法,這也是它廣泛受到重視的原因之一
四,雙絲三電弧焊法
雙絲三電弧焊接系統(TR1-ARC)。該系統最大的特徵是,除了在每根焊絲與焊件之間建立常規的焊接電弧外,還在兩根焊絲之間產生間接的第三電弧,被稱為「雙絲三電弧」。雙絲三電弧焊接系統(TR-ARC)突破了焊絲熔敷率與焊接熱輸入在常規電弧焊方法中的矛盾和焊接難以穩定的問題,成功解決了高強鋼厚板焊接一次成形的自動化技術難題。
五,智能化法
焊接設備採用焊接機器人,焊接生產車間採用機械化、自動化,不僅大大減輕焊工及相關人員的勞動強度,並且成倍成百倍地提高生產率,這是發展趨勢。
9. 焊接，組裝車間安全改善提案
不知道車間的安全生產實際動態，無法提供具體改善方案，只好從大方面提點改善建議。
1、建立健全特種作業安全管理制度。
2、有針對性的對員工進行安全培訓，以提高全體員工的安全意識和安全素質。
3、車間改善。要從預防工傷事故（重點：防觸電及起重事故和防職業病）、防火防爆、改善空氣環境及安全環境等。
10. 焊接車間有什麼好的改善
第一，焊接車間污染主要來源煙塵，所有必須要設置排煙設備，
第二，焊接工作地點要嚴格進行當天垃圾清理，保持工作環境整潔，
這兩點做到效果會很明顯，其餘的就是細節的東西了，比如焊材用不鍍銅的焊絲，焊工進行培訓減少焊件打磨的工序，或改用焊接機器人操作。別的暫時還有沒想到，大的方向做好了，主要就是細節了，可以在車間仔細觀察下基本都能發現