鋼鐵冶煉生產的工藝流程是什麼

⑴ 煉鋼的具體工藝流程是什麼 煉鋼的具體工藝流程

1、目前大規模煉鋼根據能源使用不同分為：轉爐煉鋼、電爐煉鋼兩種，煉鋼工藝流程有兩種。

2、轉爐煉鋼工藝流程：鐵水——>氧氣轉爐——>初煉鋼水——>爐外精煉——>精煉鋼水——>連鑄機（模鑄）——>鑄坯（鑄錠）。

3、電爐煉鋼工藝流程：廢鋼——>電弧爐——>初煉鋼水——>爐外精煉——>精煉鋼水——>連鑄機（模鑄）——>鑄坯（鑄錠）。

⑵ 煉鋼廠工藝流程

鋼廠完整工藝流程：

采礦→選礦→燒結→煉鐵→煉鋼→熱軋→冷軋→硅鋼。

輔助生產工藝：焦化、制氧、燃氣、自備電、動力。

鐵粉是經過礦山開采由選礦廠生產的，鐵份含量一般多在60%以上（越高越好），要從鐵粉中得到鐵，辦法是採用高爐還原法。

為了適應高爐的冶煉，必須要將鐵粉先加工成塊狀，這就需要將鐵粉加上石灰石採用燒結機或球團設備製成大小均勻的塊狀。

在加入到高爐中時，同時配入焦炭（作燃料同時起支撐作用），高爐鼓入熱風（1150度左右），這樣，在高爐的底部就會形成液態的鐵水，從高爐的出鐵口定時放出。

在聯合企業，為了利用能源，液態的鐵水是通過鐵水罐直接送往煉鋼廠的。

由於煉鐵工藝是還原氣氛，不能去除有害成分—硫，為了保證鋼的質量，現在有的工藝是在煉鐵廠爐前或在煉鋼廠入爐前，還配有脫硫工序。

現在煉鋼的工藝設備有2種，即轉爐、電爐。

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煉鋼生產的主要安全技術

(1)彎頭或變徑管燃爆事故的預防。氧槍上部的氧管彎道或變徑管由於流速大，局部阻力損失大，如管內有渣或脫脂不幹凈時，容易誘發高純、高壓、高速氧氣燃爆。應通過改善設計、防止急彎、減慢流速、定期吹管、清掃過濾器、完善脫脂等手段來避免事故的發生。

(2)回火燃爆事故的防治。低壓用氧導致氧管負壓、氧槍噴孔堵塞，都易由高溫熔池產生的燃氣倒罐回火，發生燃爆事故。因此，應嚴密監視氧壓。多個爐子用氧時，不要搶著用氧，以免造成管道回火。

(3)汽阻爆炸事故的預防。因操作失誤造成氧槍回水不通，氧槍積水在熔池高溫中汽化，阻止高壓水進入。當氧槍內的蒸氣壓力高於槍壁強度極限時變發生爆炸。

⑶ 煉鋼的具體工藝流程是什麼

煉鋼的具體工藝流程是：
①原料碼頭（各種原料集中卸載存放區域）；
②燒結（礦石造塊或造球團）；
③高爐（煉鐵）；
④煉鋼（鐵水預處理-轉爐或電爐-精煉-連鑄）；
⑤軋鋼。
煉鋼指的是將鐵水冶煉成鋼水，煉鋼利用轉爐內的氧化性環境將鐵水中過量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，達到鋼水要求的碳含量。
在煉鋼廠房內一般來說還要有轉爐之前的鐵水脫硫預處理，轉爐出鋼後的鋼水精煉（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精煉後用行車調運至連鑄機的大包回轉台，進行連鑄澆鑄的工序環節，為後續的軋鋼廠提供鋼坯原料。

⑷ 鋼鐵廠的設備及工藝流程有哪些

工藝流程有采礦→選礦→燒結→煉鐵→煉鋼→熱軋→冷軋→硅鋼；一個完整的鋼鐵廠有礦山採掘、選礦、燒結、球團、焦化、原料、高爐、預處理、轉爐、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、制氧、動力、配電、運輸、水處理等多個工序，設備種類1萬多種，僅僅是設備型號就可以有近十萬個。

現在煉鋼的工藝設備有2種，即轉爐、電爐。

煉鐵廠的鐵水一般溫度在1350度左右（低於1200就會開始凝固了），加入到煉鋼爐，吹入氧氣，再配以脫硫造渣劑（石灰石）、鐵合金（用於調整成分）、廢鋼（調整溫度、降低成本）等，最後出鋼，通過模鑄或連鑄的方式生產出鋼錠或連鑄坯，以後再送往軋鋼廠。

(4)鋼鐵冶煉生產的工藝流程是什麼擴展閱讀：

1、鋼包處理

鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾）。

2、轉爐煉鋼

精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。

3、鋼包精煉

其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。

4、氣體處理

惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體Ar，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。

5、預合金化

預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。

6、成分控制

成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內。

⑸ 鋼鐵生產流程及工藝

鋼鐵冶煉的任務是把鐵礦石冶煉成合格的鋼鐵材料。按從鐵礦石煉制不同鋼鐵產品的脫氧程度和脫碳過程，鋼鐵冶煉的工藝流程大致可以分以下幾種：

(1)間接煉鋼法。由高爐煉鐵和轉爐煉鐵兩步組成。先將鐵礦石熔化，還原成生鐵（含碳高），然後再將生鐵裝入煉鋼爐氧化，精煉成鋼，也稱間接煉鋼法。由於其工藝成熟，生產率高，成本低，因此是現代鋼鐵冶煉大規模生產的主要方法。

(2)直接煉鋼法。由鐵礦石一步冶煉成鋼的方法，也稱直接煉鋼法。該法不用高爐和昂貴的焦炭，而是將鐵礦石放入直接還原爐中，用氣體或固體還原劑還原出含碳低(<1%)、含有雜質的半熔融狀的海綿鐵。這種鐵可以用來代替廢鋼作電爐煉鋼原料，從而形成了直接還原——電爐串聯生產鋼的一種新的鋼鐵生產工藝。該工藝方法工序少，但鐵分回收率低，要求使用高品位的精礦和高質量的一次能源，電耗高。

(3)熔融還原法。將鐵礦石在高溫熔融狀態下用碳把鐵氧化物還原成金屬鐵的非高爐煉鐵法，其產品為液態生鐵，可用傳統的轉爐精煉成鋼。

拓展資料：

鋼鐵冶煉（iron and steel smelting），是鋼、鐵冶金工藝過程的總稱。工業生產的鐵根據含碳量分為生鐵（含碳量2%以上）和鋼（含碳量低於2%）。

現代煉鐵絕大部分採用高爐煉鐵，個別採用直接還原煉鐵法和電爐煉鐵法。煉鋼主要是以高爐煉成的生鐵和直接還原煉鐵法煉成的海綿鐵以及廢鋼為原料，用不同的方法煉成鋼。其基本生產過程是在煉鐵爐內把鐵礦石煉成生鐵，再以生鐵為原料，用不同方法煉成鋼，再鑄成鋼錠或連鑄坯。

⑹ 煉鋼的具體工藝流程是什麼 煉鋼的具體工藝流程

1. 目前，大型煉鋼按能源利用的不同分為轉爐煉鋼和電爐煉鋼兩種。煉鋼有兩種工藝。

2. 轉爐煉鋼工藝流程:鐵水- & gt;氧氣轉化器- & gt;初熔鋼—& gt;爐外精煉- & gt;精煉鋼水- & gt;連鑄機(結晶器鑄造)- & gt;坯錠(錠)。

3.電爐煉鋼工藝流程:廢鋼- & gt;電弧爐- & gt;初熔鋼—& gt;爐外精煉- & gt;精煉鋼水- & gt;連鑄機(結晶器鑄造)- & gt;坯錠(錠)。

⑺ 煉鋼的工藝流程（詳細）

所謂轉爐煉鋼，就是將鐵水、廢鋼等煉成具有所要求化學成分的鋼，並使其具有一定的物理化學性能和力學性能。目前轉爐煉鋼是世界上最主要的煉鋼生產方法
(a)筒球形;(b)錐球形;(c)截錐形
轉爐的形狀主要有筒球型、錐球型和截錐型，

轉爐煉鋼
(1)筒球型：熔池形狀由一個球缺體和一個圓筒體組成。它的優點是爐型形狀簡單，砌築方便，爐殼製造容易。熔池內型比較接近金屬液循環流動的軌跡，在熔池直徑足夠大時，能保證在較大的供氧強度下吹煉而噴濺最小，也能保證有足夠的熔池深度，使爐襯有較高的壽命。大型轉爐多採用這種爐型。
(2)錐球型：熔池由一個錐台體和一個球缺體組成。這種爐型與同容量的筒球型轉爐相比，若熔池深度相同則熔池面積比筒球型大，有利於冶金反應的進行。同時，隨著爐襯的侵蝕熔池變化較小，對煉鋼操作有利。歐洲生鐵含磷量相對偏高的國家，較多採用此種爐型。我國2080噸的轉爐多採用錐球型，對筒球型與錐球型的適用性，看法尚不一致。有人認為錐球型適用於大轉爐(奧地利)，有人卻認為適用於小轉爐(蘇聯)。但世界上已有的大型轉爐多採用筒球型。
(3)截錐型：熔池為上大下小的圓錐台。其特點是構造簡單且平底熔池便於修砌。這種爐型基本上能滿足煉鋼反應的要求，適用於小型轉爐。我國30噸以下的轉爐多用這種爐型。國外轉爐容量普遍較大，故極少採用此種形式。

⑻ 鋼鐵冶煉的流程

鋼鐵的冶煉過程就是：
采礦（獲得鐵礦石）----選礦（將鐵礦石破碎、磁選成鐵精粉）---燒結（將鐵精粉燒結成具有一定強度、粒度的燒結礦）---冶煉（將燒結礦運送至高爐，熱風、焦碳使燒結礦還原成鐵水...生鐵，並脫硫）---煉鋼（在轉爐內高壓氧氣將鐵水升溫，通過加入白灰等原料脫磷、去除夾雜，變成鋼水）---精煉（用平爐或電爐進一步脫磷、去除夾雜，提高純凈度）---連鑄（熱狀態下將鋼水鑄成具有一定形狀的連鑄坯，也叫鋼錠）---軋鋼（將連鑄坯軋製成用戶要求的各種型號的鋼材，如板材、線材、管材等）。

⑼ 煉鋼工藝步驟和流程分別是什麼

1、加料

加料：向電爐或轉爐內加入鐵水或廢鋼等原材料的操作，是煉鋼操作的第一步。

2、造渣

造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，能夠向金屬液面中傳遞足夠的氧，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。

3、出渣

出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。

4、熔池攪拌

熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。

5、脫磷

減少鋼液中含磷量的化學反應，磷是鋼中有害雜質之一，含磷較多的鋼，在室溫或更低的溫度下使用時，容易脆裂，稱為「冷脆」。鋼中含碳越高，磷引起的脆性越嚴重。普通鋼中規定含磷量不超過 0.045%，優質鋼要求含磷更少。

生鐵中的磷，主要來自鐵礦石中的磷酸鹽，氧化磷和氧化鐵的熱力學穩定性相近，在高爐的還原條件下，爐料中的磷幾乎全部被還原並溶入鐵水，如選礦不能除去磷的化合物，脫磷就只能在（高）爐外或鹼性煉鋼爐中進行。

6、電爐底吹

電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N₂、Ar、CO₂、CO、CH₄、O₂等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。

採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。

7、熔化期

熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。

8、氧化期

氧化期和脫碳期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。

氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2%左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。

9、精煉期

精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排出的工藝操作期。

10、還原期

還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度，高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。

11、爐外精煉

爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。

精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。

爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。

12、鋼液攪拌

鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。

鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。

13、鋼包喂絲

鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。

(9)鋼鐵冶煉生產的工藝流程是什麼擴展閱讀

轉爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮氣、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉爐煉鋼過程 中為了去除磷、硫等雜質，控制好過程溫度而加入的材料。

主要有造渣料（石灰、白雲石），熔劑（螢石、氧化鐵皮），冷卻劑（鐵礦石、石灰石、廢鋼），增碳劑和燃料（焦炭、石墨籽、煤塊、重油）。