鋼筋焊接現場怎麼控制

A. 鋼筋加工的現場管理

鋼筋加工的現場管理
1 勞務班組應根據圖紙提報鋼筋計劃並報項目部審核。
2 對勞務班組實行領料管理，勞務班組要指定專人領料簽字並設立台賬以作為鋼筋管理目標考核依據。
3 和勞務班組簽訂鋼材結余指標，並制定相應考核制度，鋼筋損耗率不得大於1.5﹪。
4 勞務班組應結合鋼筋定尺長度優化下料，盡量減少鋼筋頭數量。 5勞務班組應專門配備閃光對焊機操作工，將每次下料產生的50厘米以上鋼筋短料與定尺鋼筋焊接，以供下次下料使用。（鋼筋損耗率≤1.5﹪的概念是:平均每根9米定尺鋼筋所截下的鋼筋頭長度不得超過13.5厘米）
6勞務班組不得利用切斷機私自處理鋼筋短料及各種剩餘鋼筋半成品，一旦發現將對相應班組實行重罰。
7 勞務班組不得使用定尺鋼材製作鋼筋馬鐙及各種支撐鋼筋，一旦發現將對相應班組實行重罰。
8 配料員要考慮充分利用閃光對焊機，結合現場實際情況對各種鋼筋盡量拉通配置，以減少鋼筋綁扎搭接接頭數量。
9 鋼筋綁扎完畢後要做到工完料凈場地清並報項目部驗收，項目部結合後面的質量控制點檢驗合格後方可進行下一道工序施工。

鋼筋工程質量控制點：
一 梁類構件：
1 盡量減少梁縱向鋼筋綁扎搭接接頭數量，結合現場狀況樑上部貫通筋盡量採用閃光對焊或焊接接頭，若採用綁扎搭接，接頭長度要按1.2LA計算。
2 帶彎錨端部鋼筋不需伸到支座邊，直錨長度滿足0.4LAB即可，彎
段長度15d。（鋼筋配料時注意）
3 支座負筋伸入梁跨內長度：第一排凈跨1/3,第二排凈跨1/4。 注意：普通梁端支座負筋深入跨內長度為凈跨1/5。
4 對於多跨梁的腰筋嚴禁拉通布置，應採用一跨一錨方式。 錨固及搭接長度為：構造腰筋（G打頭）為15D ，抗扭腰筋（N打頭）為LA
5 第一根箍筋起始位置距柱砼邊50mm，即距柱主筋邊80mm。
6 梁箍筋加密區的長度：1級抗震取2倍梁高。
2~4級抗震取1.5倍梁高。
寬扁梁（柱上板帶暗梁）取3倍梁高。
框支梁取1.5倍梁高和0.2凈跨的大值。
7 拉筋：梁寬≤350mm時拉筋直徑6，間距為箍筋非加密區2倍。
梁寬＞350mm時拉筋直徑8，間距為箍筋非加密區2倍。
框支梁拉筋直徑不宜小於箍筋直徑兩個規格間距同上。
8 箍筋末端135度彎鉤平直段長度取值：抗震10d且≥75mm,非抗震5d，非框架梁和懸挑梁均為非抗震構件。
9 非框架梁底筋錨固長度為12d(圓鋼15d)直錨不足時差多少彎多少，當配有抗扭腰筋時底筋錨固長度為la。
10 懸挑梁底筋錨固長度為15d。麵筋在支座處錨固la在挑梁端部下彎12d。當梁高與梁長度比≥4時除角筋在挑梁端部下彎12d外，其餘麵筋從梁端向內一個梁高+30mm+10d處按45度角下彎，下彎後平直段長度為10d。
鋼筋的料單控制

鋼筋管理的最重要的一環就是施工料單的控制，施工料單就是給鋼筋施工的最詳細的技術交底，一份好的施工料單，應有以下幾點要求：
（1）滿足規范要求。下料前要將圖紙看透徹，將使用工程的相關圖集節點用對。
（2）滿足施工要求。下施工料單要樹立為鋼筋施工服務的態度，如果你下的料單現場很難施工或者無法施工，那料單即便很准確，符合規范也沒有使用價值。
（3）滿足鋼筋節約。

B. 鋼筋焊接時應注意哪些問題

控制鋼筋焊接工藝，環境溫度達到-5℃時，即為鋼筋「低溫焊接」，嚴格執行鋼筋低溫焊接工藝，嚴禁焊接過程直接接觸到冰雪。風雪天氣時，焊接操作部位需採取封閉圍擋保溫措施，使焊接部位緩慢冷卻，防止焊接完畢後接頭溫度下降過快，造成冷脆，影響焊接質量。

鋼筋焊接前，必須根據當地的施工條件、氣溫狀況進行試焊，經試驗合格後，方可正式施焊。

在使用焊條時，要按說明書的要求，對焊條進行烘焙，乾燥後再使用。

冬季在低溫條件下鋼筋低溫電弧焊時，必須防止產生過熱、燒傷、咬肉和裂紋等缺陷，在構造上應防止在接頭處產生偏心受力狀態。

C. 現場鋼筋焊接缺陷監理方法

現場鋼筋焊接缺陷監理方法

鋼筋混凝土用鋼筋是指鋼筋混凝土配筋用的直條或盤條狀鋼材，其外形分為光圓鋼筋和變形鋼筋兩種，交貨狀態為直條和盤圓兩種。那麼，下面是我為大家整理的現場鋼筋焊接缺陷監理方法，歡迎大家閱讀瀏覽。

外觀缺陷

外觀缺陷(表面缺陷)是指不用藉助於儀器，從工件表面可以發現的缺陷。常見的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等，有時還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。

A、咬邊

是指沿著焊趾，在母材部分形成的凹陷或溝槽，它是由於電弧將焊縫邊緣的母材熔化後沒有得到熔敷金屬的充分補充所留下的缺口。

產生咬邊的主要原因：是電弧熱量太高，即電流太大，運條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確，擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等都會造成咬邊。直流焊時電弧的磁偏吹也是產生咬邊的一個原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會加劇咬邊。咬邊減小了母材的有效截面積,降低結構的承載能力，同時還會造成應力集中，發展為裂紋源。

咬邊的預防：矯正操作姿勢，選用合理的規范，採用良好的運條方式都會有利於消除咬邊。焊角焊縫時，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。

B、焊瘤

焊縫中的液態金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻後形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規范過強、焊條熔化過快、焊條質量欠佳(如偏芯)，焊接電源特性不穩定及操作姿勢不當等都容易帶來焊瘤。在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導致裂紋。同時，焊瘤改變了焊縫的實際尺寸，會帶來應力集中。管子內部的焊瘤減小了它的內徑，可能造成流動物堵塞。

防止焊瘤的措施：使焊縫處於平焊位置，正確選用規范，選用無偏芯焊條，合理操作。

C、凹坑

凹坑指焊縫表面或背面局部的低於母材的部分。

凹坑多是由於收弧時焊條(焊絲)未作短時間停留造成的(此時的凹坑稱為弧坑)，仰立、橫焊時，常在焊縫背面根部產生內凹。凹坑減小了焊縫的有效截面積，弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。

防止凹坑的措施：選用有電流衰減系統的焊機，盡量選用平焊位置，選用合適的焊接規范，收弧時讓焊條在熔池內短時間停留或環形擺動，填滿弧坑。

D、未焊滿

未焊滿是指焊縫表面上連續的或斷續的溝槽。填充金屬不足是產生未焊滿的根本原因。規范太弱，焊條過細，運條不當等會導致未焊滿。

未焊滿同樣削弱了焊縫，容易產生應力集中，同時，由於規范太弱使冷卻速度增大，容易帶來氣孔、裂紋等。

防止未焊滿的措施：加大焊接電流，加焊蓋面焊縫。

E、燒穿

燒穿是指焊接過程中，熔深超過工件厚度，熔化金屬自焊縫背面流出，形成穿孔性缺。

焊接電流過大，速度太慢，電弧在焊縫處停留過久，都會產生燒穿缺陷。工件間隙太大，鈍邊太小也容易出現燒穿現象。

燒穿是鍋爐壓力容器產品上不允許存在的缺陷，它完全破壞了焊縫，使接頭喪失其聯接飛及承載能力。

防治措施：選用較小電流並配合合適的焊接速度，減小裝配間隙，在焊縫背面加設墊板或葯墊，使用脈沖焊，能有效地防止燒穿。

F、其他表面缺陷:

(1) 成形不良

焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高，表面不光滑，以及焊縫過寬，焊縫向母材過渡不圓滑等。

(2) 錯邊

兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷，又可視作裝配成形缺陷。

(3) 塌陷

單面焊時由於輸入熱量過大，熔化金屬過多而使液態金屬向焊縫背面塌落，成形後焊縫背面突起，正面下塌。

(4) 表面氣孔及弧坑縮孔

(5) 各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬於焊接缺陷O角變形也屬於裝配成形缺陷。

氣孔和夾渣

A、氣孔

氣孔是指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存於焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的，也可能是焊接冶金過程中反應生成的。

(1) 氣孔的分類

氣孔從其形狀上分，有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布氣孔，密集狀氣孔和鏈狀分布氣孔之分。按氣孔內氣體成分分類，有氫氣孔、氮氣孔、二氧化碳氣孔、一氧化碳氣孔、氧氣孔等。熔焊氣孔多為氫氣孔和一氧化碳氣孔。

(2) 氣孔的形成機理

常溫固態金屬中氣體的溶解度只有高溫液態金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一，熔池金屬在凝固過程中，有大量的氣體要從金屬中逸出來。當凝固速度大於氣體逸出速度時，就形成氣孔。

(3) 產生氣孔的主要原因

母材或填充金屬表面有銹、油污等，焊條及焊劑未烘乾會增加氣孔量，因為銹、油污及焊條葯皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小，熔池冷卻速度大，不利於氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。

(4) 氣孔的危害

氣孔減少了焊縫的有效截面積，使焊縫疏鬆，從而降低了接頭的.強度，降低塑性，還會引起泄漏。氣孔也是引起應力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。

(5) 防止氣孔的措施

a. 清除焊絲，工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。

b. 採用鹼性焊條、焊劑，並徹底烘乾。

c. 採用直流反接並用短電弧施焊。

d. 焊前預熱，減緩冷卻速度。

e. 用偏強的規范施焊。

B、夾渣

夾渣是指焊後溶渣殘存在焊縫中的現象。

(1) 夾渣的分類

a. 金屬夾渣：指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中，習慣上稱為夾鎢、夾銅。

b. 非金屬夾渣：指未熔的焊條葯皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留於焊縫之中。冶金反應不完全，脫渣性不好。

(2) 夾渣的分布與形狀

有單個點狀夾渣，條狀夾渣，鏈狀夾渣和密集夾渣。

(3) 夾渣產生的原因

a. 坡口尺寸不合理;

b. 坡口有污物;

c. 多層焊時，層間清渣不徹底;

d. 焊接線能量小;

e. 焊縫散熱太快，液態金屬凝固過快;

f. 焊條葯皮，焊劑化學成分不合理，熔點過高;

g. 鎢極惰性氣體保護焊時，電源極性不當,電、流密度大，鎢極熔化脫落於熔池中。

h. 手工焊時，焊條擺動不良，不利於熔渣上浮。

可根據以上原因分別採取對應措施以防止夾渣的產生。

(4) 夾渣的危害

點狀夾渣的危害與氣孔相似，帶有尖角的夾渣會產生尖端應力集中，尖端還會發展為裂紋源，危害較大。

裂紋

焊縫中原子結合遭到破壞，形成新的界面而產生的縫隙稱為裂紋。

A、裂紋的分類

根據裂紋尺寸大小，分為三類：

(1) 宏觀裂紋：肉眼可見的裂紋。

(2) 微觀裂紋：在顯微鏡下才能發現。

(3) 超顯微裂紋：在高倍數顯微鏡下才能發現，一般指晶間裂紋和晶內裂紋。

從產生溫度上看，裂紋分為兩類：

(1) 熱裂紋：產生於Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完畢即出現，又稱結晶裂紋。這種二裂紋主要發生在晶界，裂紋面上有氧化色彩，失去金屬光澤。

(2) 冷裂紋：指在焊畢冷至馬氏體轉變溫度M3點以下

產生的裂紋，一般是在焊後一段時間(幾小時，幾天甚至更長)才出現，故又稱延遲裂紋。

按裂紋產生的原因分，又可把裂紋分為：

(1) 再熱裂紋：接頭冷卻後再加熱至500~700℃時產生的裂紋。再熱裂紋產生於沉澱強化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金屬)的焊接熱影響區內的粗晶區，一般從熔合線向熱影響區的粗晶區發展，呈晶間開裂特徵。

(2) 層狀撕裂主要是由於鋼材在軋制過程中，將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質夾在其中，形成各向異性。在焊接應力或外拘束應力的使用下，金屬沿軋制方向的雜物開裂。

(3) 應力腐蝕裂紋：在應力和腐蝕介質共同作用下產生的裂紋。除殘余應力或拘束應力的因素外，應力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態有關。

B、裂紋的危害

尤其是冷裂紋，帶來的危害是災難性的。世界上的壓力容器事故除極少數是由於設計不合理，選材不當的原因引起的以外，絕大部分是由於裂紋引起的脆性破壞。

C、熱裂紋(結晶裂紋)

(1) 結晶裂紋的形成機理熱裂紋發生於焊縫金屬凝固末期，敏感溫度區大致在固相線附近的高溫區，最常見的熱裂紋是結晶裂紋，其生成原因是在焊縫金屬凝固過程中，結晶偏析使雜質生成的低熔點共晶物富集於晶界，形成所謂"液態薄膜"，在特定的敏感溫度區(又稱脆性溫度區)間，其強度極小，由於焊縫凝固收縮而受到拉應力，最終開裂形成裂紋。

結晶裂紋最常見的情況是沿焊縫中心長度方向開裂，為縱向裂紋，有時也發生在焊縫內部兩個柱狀晶之間，為橫向裂紋。弧坑裂紋是另一種形態的，常見的熱裂紋。

熱裂紋都是沿晶界開裂，通常發生在雜質較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料氣焊縫中。

(2) 影響結晶裂紋的因素

a. 合金元素和雜質的影響碳元素以及硫、磷等雜質元素的增加，會擴大敏感溫度區，使結晶裂紋的產生機會增多。

b. 冷卻速度的影響冷卻速度增大，一是使結晶偏析加重，二是使結晶溫度區間增大，兩者都會增加結晶裂紋的出現機會。

c. 結晶應力與拘束應力的影響在脆性溫度區內，金屬的強度極低，焊接應力又使這飛部分金屬受拉，當拉應力達到一定程度時，就會出現結晶裂紋。

(3) 防止結晶裂紋的措施

a. 減小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量較低的材料焊接。

b. 加入一定的合金元素，減小柱狀晶和偏析。如鋁、銳、鐵、鏡等可以細化晶粒。

c. 採用熔深較淺的焊縫，改善散熱條件使低熔點物質上浮在焊縫表面而不存在於焊縫中。

d. 合理選用焊接規范，並採用預熱和後熱，減小冷卻速度。

e. 採用合理的裝配次序，減小焊接應力。

D、再熱裂紋

(1) 再熱裂紋的特徵

a. 再熱裂紋產生於焊接熱影響區的過熱粗晶區。產生於焊後熱處理等再次加熱的過程中。

b. 再熱裂紋的產生溫度：碳鋼與合金鋼550~650℃奧氏體不銹鋼約300℃。

c. 再熱裂紋為晶界開裂(沿晶開裂)。

d. 最易產生於沉澱強化的鋼種中。

e. 與焊接殘余應力有關。

(2) 再熱裂紋的產生機理

再熱裂紋的產生機理有多種解釋，其中模形開裂理論的解釋如下：近縫區金屬在高溫熱循環作用下，強化相碳化物(如碳化鐵、碳化飢、碳化鏡、碳化錯等)沉積在晶內的位錯區上，使晶內強化強度大大高於晶界強化，尤其是當強化相彌散分布在晶粒內時，阻礙晶粒內部的局部調整，又會阻礙晶粒的整體變形，這樣，由於應力鬆弛而帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔，於是，晶界應力集中，就會產生裂紋,即所謂的模形開裂。

(3) 再熱裂紋的防止

a. 注意冶金元素的強化作用及其對再熱裂紋的影響。

b. 合理預熱或採用後熱，控製冷卻速度。

c. 降低殘余應力避免應力集中。

d. 回火處理時盡量避開再熱裂紋的敏感溫度區或縮短在此溫度區內的停留時間。

E、冷裂紋

(1) 冷裂紋的特徵

a. 產生於較低溫度，且產生於焊後一段時間以後，故又稱延遲裂紋。

b. 主要產生於熱影響區，也有發生在焊縫區的。

c. 冷裂紋可能是沿晶開裂，穿晶開裂或兩者混合出現。

d. 冷裂紋引起的構件破壞是典型的脆斷。

(2) 冷裂紋產生機理

a. 淬硬組織(馬氏體)減小了金屬的塑性儲備。

b. 接頭的殘余應力使焊縫受拉。

c. 接頭內有一定的含氫量。

含氫量和拉應力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產生的兩個重要因素。一般來說，金屬內部原子的排列並非完全有序的，而是有許多微觀缺陷。在拉應力的作用下，氫向高應力區(缺陷部位)擴散聚集。當氫聚集到一定濃度時，就會破壞金屬中原子的結合鍵，金屬內就出現一些微觀裂紋。應力不斷作用，氫不斷地聚集，微觀裂紋不斷地擴展，直致發展為宏觀裂紋，最後斷裂。決定冷裂紋的產生與否，有一個臨界的含氫量和一個臨界的應力值，當接頭內氫的濃度小於臨界含氫量，或所受應力小於臨界應力時，將不會產生冷裂紋(即延遲時間無限長)。在所有的裂紋中，冷裂紋的危害性最大。

(3) 防止冷裂紋的措施

a. 採用低氫型鹼性焊條，嚴格烘乾，在100~150℃下保存，隨取隨用。

b. 提高預熱溫度，採用後熱措施，並保證層間溫度不小於預熱溫度，選擇合理的焊接規范，避免焊縫中出現洋硬組織。

c. 選用合理的焊接順序，減少焊接變形和焊接應力。

d. 焊後及時進行消氫熱處理。

未焊透

未焊透指母材金屬未熔化，焊縫金屬沒有進入接頭根部的現象。

A、產生未焊透的原因

(1) 焊接電流小，熔深淺;

(2) 坡口和間隙尺寸不合理，鈍邊太大;

(3) 磁偏吹影響;

(4) 焊條偏芯度太大;

(5) 層間及焊根清理不良。

B、未焊透的危害

未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積，使接頭強度下降。其次，未焊透焊透引起的應力集中所造成的危害，比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源，是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透引起的應力集中所造成的危害，比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源，是造成焊縫破壞的重要原因。

C、未焊透的防止

使用較大電流來焊接是防止未焊透的基本方法。另外，焊角焊縫時，用交流代替直流以防止磁偏吹，合理設計坡口並加強清理，用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產生。

未熔合

未熔合是指焊縫金屬與母材金屬，或焊縫金屬之間未熔化結合在一起的缺陷。按其所在部位，未熔合可分為坡口未熔合、層間未熔合、根部未熔合三種。

A、產生未熔合缺陷的原因

(1) 焊接電流過小;

(2) 焊接速度過快;

(3) 焊條角度不對;

(4) 產生了弧偏吹現象;

(5) 焊接處於下坡焊位置，母材未熔化時已被鐵水覆蓋;

(6) 母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結合等。

B、未熔合的危害

未熔合是一種面積型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合對承載截面積的減小都非常明顯，應力集中也比較嚴重，其危害性僅次於裂紋。

C、未熔合的防止

採用較大的焊接電流，正確地進行施焊操作，注意坡口部位的清潔。

其他缺陷

(1) 焊縫化學成分或組織成分不符合要求：焊材與母材匹配不當，或焊接過程中元素燒損等原因，容易使焊縫金屬的化學成份發生變化，或造成焊縫組織不符合要求。這可能帶來焊縫的力學性能的下降，還會影響接頭的耐蝕性能。

(2) 過熱和過燒：若焊接規范使用不當，熱影響區長時間在高溫下停留，會使晶粒變得粗大，即出現過熱組織。若溫度進一步升高，停留時間加長，可能使晶界發生氧化或局部熔化，出現過燒組織。過熱可通過熱處理來消除，而過燒是不可逆轉的缺陷。

(3) 白點：在焊縫金屬的拉斷面上出現的象魚目狀的白色斑，即為自點F白點是由於氫聚集而造成的，危害極大。

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D. 橋梁鋼筋籠 焊接的要求

一是焊接的搭接長度是否正確（包括主筋、箍筋等，下同）即是否滿足單面焊10d，雙面焊5d。

二是焊縫是否飽滿，有無加渣、流焊、漏焊、咬傷主筋等現象。

三是是否滿足同一斷面接頭不超過50%。

四是尺寸是否正確，即鋼筋籠的直徑、箍筋的間距等。

五是使用材料是否符合設計，包括主筋的直徑、數量、箍筋的直徑，鋼筋籠的長度。還有對於不同的鋼筋，對焊條也有要求，對二級、三級鋼要求要5字頭的焊條。

注意事項:

1、對於較短的樁基，鋼筋籠宜製作成整體，一次吊裝就位。對於孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少於18米，以減少現場焊接工作量。

2、鋼筋籠的製作必須使用胎具，嚴格控制鋼筋間距和順制度。

3、分段製作的鋼筋籠，主筋搭接焊時，鋼筋要進行預彎，在同一截面內的鋼筋接頭不得超過主筋總數的50%，兩個接頭的間距不小於500mm，主筋的焊接採用單面焊，焊縫長度為10d。

4、箍筋採用雙面焊，焊接長度為箍筋直徑的5倍，接頭焊接只允許上下迭搭，不允許徑向搭接。加強箍筋與主筋的連接採用點焊。

5、鋼筋籠在運輸過程中必須對鋼筋籠加固和固定，保證鋼筋籠不變形。

6、鋼筋籠在安裝就位時，要控制下孔速度，避免刮傷孔壁。

E. 進場鋼筋如何進行質量控制

一、原材料的控制

鋼筋作為"雙控"的材料，按《混凝土結構工程施工質量驗收規范》的規定，"鋼筋進場時，應按現行國家標准《鋼筋混凝土熱扎帶肋鋼筋》規定按取試件作為力學性能檢驗，其質量必須符合有關標准規定，"因此鋼筋原材料進場檢查驗收應注意的幾個方面：
1、鋼筋進場時，應該將鋼筋出廠質保資料與鋼筋爐批號鐵牌相對照，看是否相符。注意每一捆鋼筋均要有鐵牌，還要注意出廠質保資料上的數量是否大於進場數量，否則應不予進場，從而杜絕假冒鋼筋進場用上工程。
2、鋼筋進場後，應按同一牌號、同一規格、同一爐號、每批重量不大於60t取一組。也允許由同一冶煉方法、同一澆鑄方法的不同爐罐號組合混合批，但各爐罐號含碳量之差不大於0.02%，含錳量之差不大於0.15%，每批重量不大於60噸取樣一組。從而比較合理對進場鋼筋進行試驗，使用合格的鋼筋在工程上。

二、對鋼筋加工的控制

工作人員往往不重視對鋼筋加工過程的控制，而是等到鋼筋現場安裝完成後，方對鋼筋加工的質量進行驗收，因此往往出現由於鋼筋加工不符合要求，造成返工，這樣不但造成浪費而且影響進度，對工期非常不利。因此，應經常深入鋼筋加工現場了解鋼筋加工質量，並注意檢查以下內容：
1.鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規定：
（1）I級鋼筋末端應做180°彎鉤，其彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤的彎後平直部分長度不應小於鋼筋直徑的3倍。
（2）當設計要求末端作135°彎鉤時，II級和III級鋼筋的彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎後平直部分長度應符合設計要求。
（3）鋼筋作不大於90°的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的5倍。
2、箍筋加工的控制
（1）箍筋的末端應作彎鉤，除了注意檢查彎鉤的彎弧內直徑外，尚用注意彎鉤的彎後平直部分長度應符合設計要求，如設計無具體要求，一般結構不宜小於5d；對有抗震設防要求的，不應小於10d（d為箍筋直徑）。
（2）對有抗震設防要求的結構，箍筋彎鉤的彎折角度應為135°。
（3）當鋼筋調直採用冷拉方法時，應嚴格控製冷拉率，對HPB235級鋼筋的冷拉率不宜大於4%；HRB335級、HRB400級和RRH400級鋼筋的冷拉率不宜大於1%.（4）在鋼筋加工過程中，如果發現鋼筋脆斷或力學性能顯著不正常等現象時，專業監理工程師應特別關注，並對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其它專項檢驗。

三、對鋼筋連接的控制

鋼筋連接方式主要有綁扎搭接、焊接、機械連接三種方式，綁扎搭接要注意相鄰搭接接頭連接距離L=1.3L1.焊接、機械連接首先當然是檢查操作工是否有證上崗，這是保證質量的首要條件，下面論述焊接和機械連接的控制：
（一）鋼筋焊接方面鋼筋焊接形式有很多種，主要有：電阻點焊、閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊、氣壓焊、預埋件埋弧壓力焊。
（二）鋼筋焊接過程式控制制
1.試焊工程正式焊接之前，參與該項施焊的焊工應進行現場條件下的試焊，並經試驗合格後，方可正式生產。試驗結果應符合質量檢驗與驗收時的要求。該條款為強制性條文，因此作為監理工程師應督促施工單位嚴格執行，盡量避免返工而造成浪費和影響工期。
2.設計焊接接頭位置時應注意：
（1）鋼筋的接頭宜設置在受力較小處。同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小於鋼筋直徑的10倍。
（2）在同一構件內的接頭宜互相錯開。同一連接區段內，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規定：
1）受拉區不宜大於50%；
2）接頭不宜設置在有抗震設防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密區；
3）直接承受動力荷載的結構件中，不宜採用焊接接頭。
焊接接頭的位置設置非常重要，否則安裝完成後在驗收時才發現問題，將會造成人力物力的浪費，並且影響工期。
（三）焊接操作的控制
督促操作人員嚴格按各種不同類型的操作規程操作。鋼筋點弧焊、電渣壓力焊、閃光對焊施工過程中應注意的幾點問題：
1.電弧焊包括幫條焊、搭接焊、剖口焊、窄間隙焊和熔槽幫條焊5種接頭形式，焊接時，應注意：
（1）根據鋼筋牌號、直徑、接頭形式和焊接位置，正確選擇焊條、焊接工藝和焊接參數，特別是焊條的選用；
（2）焊接時，不得燒傷主筋；
（3）焊接地線與鋼筋應接觸緊密；
（4）焊接過程中應及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿；
（5）檢查焊接高度是否達到設計要求；
（6）檢查焊接件是否有夾渣、氣泡等缺陷，如果缺陷嚴重，應取樣試驗，合格後方可安裝並要求改善焊接工藝，消除不良現象。
2.電渣壓力焊，應注意：
（1）電渣壓力焊只是適用於現澆混凝土結構中豎向或斜向（傾斜度在4：1范圍內）鋼筋的連接，不得在豎向焊接後橫置於梁、板等構件中作水平鋼筋用。出現這種情況可能是由於某些部位的柱或剪力牆進行電渣壓力焊後，因設計變更，需更換鋼筋，現場工人將該焊接加鋼筋改用作梁、板筋造成，作為監理工程師應特別注意。
（2）根據所焊鋼筋直徑選定焊機容量，調整好電流量；
（3）焊接過程中，應根據有關電渣壓力焊焊接參數控制電流、焊接電壓和通電時間，這是焊接成敗的關鍵；
（4）檢查四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小於4mm，否則返工。
3.閃光對焊。閃光對焊有連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光---預熱閃光焊三種焊接工藝方法，選用焊接工藝方法，主要是根據鋼筋直徑、鋼筋牌號及鋼筋端面平整情況選用。焊接時注意如下幾個方面：
（1）選擇合適的調伸長度、燒化流量、預煅留量以及變壓器級數等焊接參數，這是焊接成敗的關鍵，作為監理工程師應重點控制。
（2）當接頭拉伸試驗結果發生脆性斷裂，成彎曲試驗不能達到規定要求時，尚應在焊機上進行焊後熱處理。
（3）當出現異常現象或焊接缺陷時，應查找原因，採取措施，及時消除。
（四）焊接接頭的質量檢驗與驗收
鋼筋焊接接頭應按檢驗批進行質量檢驗與驗收，質量檢驗時，應包括外觀檢查和力學性能檢驗。力學性能檢驗應在接頭外觀檢查合格後，在現場隨機抽取試件進行試驗，試驗合格後方可同意安裝。鋼筋安裝完成後，尚應認真檢查同一連接區段內，縱向受力鋼筋的接頭面百分率是否符合要求，這是焊接最容易出現問題的地方，應重點檢查。
（五）焊接檢驗
在焊接過程中，如果發現焊接性能不良時，監理工程師應特別注意，並要求對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其它專項檢驗。
（六）鋼筋機械連接方式設計連接接頭位置時，應注意：
1.接頭宜設置在結構構件受拉鋼筋應力較小的部位，當需要在高應力部位設置接頭時，在同一連接區段內Ⅲ級接頭的接頭百分率不應大於50%.。
2.接頭宜避開有抗震設防要求的框架的端梁、柱端箍筋加密區；當無法避開時，應採用I級接頭或II級接頭，且接頭百分率不應大於50%.。
3.對直接承受動力荷載的結構構件，接頭百分率不應大於50%。因此連接接頭的位置設計是非常關鍵的，否則驗收時發現不符合造成返工，不但浪費人力物力，並且影響工期。督促現場施工管理人員堅強對操作人員連接操作控制，要求操作工人必須按有關規程操作，對於螺紋接頭應致意必須達到所必需的最小擰緊力矩值。如果發現操作工人不按規程操作，應採取罰款和辭退等方式處理，並對該批連接件重新驗收。
（七）接頭的施工現場檢驗與驗收
鋼筋連接開始前及施工過程中，應對每批進場鋼筋進行接頭工藝檢驗。必須根據有關規范要求按驗收批在現場隨機截取3個接頭試件作抗拉強度試驗（在監理人員見證下，隨機取樣），試驗合格後，方可同意安裝。

四、鋼筋安裝的控制

鋼筋安裝是鋼筋分項工程質量控制的重點。鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規格和數量必須符合設計要求，作為現場監理工程師也必須重點檢查的方面，鋼筋安裝最容易出現的問題有如下方面：
1、鋼筋直徑、數量和長度錯誤。如Ф18錯改Ф16；梁支座負筋漏放；剪力牆暗柱漏放拉鉤；梁支座負鋼筋上排不足1\3L；二排不足1/4L.。
2、鋼筋錨固長度不夠。框架梁錨入柱長度不夠；應特別注意屋面框架梁和邊柱的錨固構造，而有些工程設置轉換層處的框支梁錨入柱內的構造也應在檢查中重視。
3、懸挑部分的鋼筋不到位。懸挑部分的鋼筋安裝則是鋼筋檢查的重點，在懸挑梁的檢查經常發現懸挑樑上排和下排鋼筋不到邊；第二排鋼筋不足0.75L；懸挑梁麵筋錨固長度不夠；設計要求有鴨筋，也應注意檢查；而懸挑板鋼筋也應保證足夠的高度。
4、鋼筋保護層厚度不符合要求。鋼筋保護層厚度不符合要求，這可能影響到結構構件的承載力和耐久性。《混凝土結構工程施工質量驗收規范》對受力鋼筋的保護層有了更嚴格的要求，舊的驗收規范對鋼筋保護層厚度的允許偏差值不設上限且合格率達到70%為合格，但新的驗收規范對允許偏差值設了上限，且合格率必須達到90%以上。作為監理工程師，驗收時應注意檢查。梁、底板鋼筋必須墊放厚度符合要求且足夠數量的鋼筋墊塊。施工現場經常發現工人將梁的墊塊用作板筋的墊塊，而將板筋的墊塊用作梁的墊塊，並且墊塊強度不夠，容易被鋼筋壓碎，甚至不放置墊塊等現象。作為監理工程師應注意檢查。

F. 鋼筋籠焊接規范什麼

鋼筋籠焊接規范

鋼筋籠的製作在硬化好的鋼筋場地里進行，鋼筋加工好後，綁扎、焊接鋼筋籠。加強筋自身搭接部分運用雙面焊，搭接長度大於等於5倍的鋼筋直徑。

鋼筋籠接頭需錯開，同一斷面接頭要小於50%。製成鋼筋骨架後測定剛度與穩定度，必要時增加加強箍筋的數目，同時加強箍筋里需焊接十字撐，使其具有足夠的剛度與穩定性，保證在運送、吊裝和澆築砼時不致鬆散、移位與變形。

焊接時焊條葯皮分解,熔化後形成氣體和熔渣,對焊接位置起到保護作用,並讓熔池金屬脫氧、凈化。隨著電弧沿焊接位置前移,工件與焊芯不斷熔化且形成新的熔池,原有熔池則由於電弧遠離而冷卻,凝固後產生焊縫,從而把兩個分開的焊件連接成一體。

(6)鋼筋焊接現場怎麼控制擴展閱讀

焊接時候的注意事項。

1、對於較短的樁基，鋼筋籠適合製作成整體，一次吊裝成功。對於孔深較大的樁基來說，鋼筋籠應該現場焊接的，鋼筋籠分段長度不應少於18米，以降低現場焊接工作量。

2、鋼筋籠的製作一定要使用胎具，嚴格控制鋼筋間距與順制度。

3、分段製做的鋼筋籠，主筋搭接焊時，鋼筋應進行預彎，在同一截面里的鋼筋接頭不應超過主筋總數的50%，兩個接頭的間距不小於500mm，主筋的焊接採用單面焊，焊縫長度是10d。

4、箍筋採用雙面焊，焊接長度是箍筋直徑的5倍，接頭焊接只可以上下迭搭，不能夠徑向搭接。加強箍筋和主筋的連接採用點焊。

5、鋼筋籠在運輸過程中必一定要對鋼筋籠加固和固定，確保鋼筋籠不變形。

6、鋼筋籠在安裝就位後，應控制下孔速度，以防刮傷孔壁。

G. 如何保證鋼筋的焊接質量

必須是有技術技能的電焊工，而不是沒有經過嚴格培訓的一般人員進行電焊作內業；容
必須採用與母材相匹配的電焊條，而不是隨便那些電焊條用用；
必須嚴格控製作業的電流的大小，更不允許為了快速完工而加大電焊機的電流；
必須嚴格按設計要求，保證電焊縫的長度和厚度滿足設計要求。
電焊完畢，嚴禁急速冷卻，尤其禁止澆水冷卻。

H. 鋼筋焊接時如何控制質量-鋼筋焊接時的質量控制方法

鋼筋焊接時如何控制質量-鋼筋焊接時的質量控制方法

目前鋼筋檢工程中使用焊接方法多為閃光對焊、電弧焊電渣壓力焊和氣壓焊。這四種焊接接頭在質量評定上有不同之處,使用部位也不盡相同,但都存在一些質量隱患。下面，我為大家分享鋼筋焊接時的質量控制方法，希望對大家有幫助!

質量問題及現象

焊縫長度不夠，焊縫表面不平整，有較大的凹陷、焊瘤、焊縫有咬邊現象。

焊條不合格，焊皮未敲掉，兩接合鋼筋軸線不一致。

原因分析

1.焊條不合格，或選用焊條規格不對。

2.焊接完成後，沒有注意敲掉焊皮。

3.焊工不熟練，沒有取得焊工考試合格證書。

4.焊接完成後沒有測量焊縫長度。

5.兩根焊接的鋼筋，其搭接端部沒有預彎。

預防措施

1.鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格後方可正式施焊，焊工必須有考試合格證。

2.鋼筋接頭採用焊接或幫條電弧焊時，應盡量做成雙面焊縫。

3.鋼筋接頭採用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。

4.接頭雙面焊縫的長度不應小於5d，單面焊縫長度不應小於10d.

5.鋼筋接頭採用幫條電弧焊時，幫條應採用與主筋同級別的.鋼筋，其總截面面積不應小於被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小於5d，如用單面焊縫不應小於10d.

6.所採用的焊條，其性能應符合低碳鋼和低合金鋼電焊條標準的有關規定。

7.受力鋼筋焊接應設置在內力較小處，並錯開布置。

8.電弧焊接與鋼筋彎曲處的距離不應小於10倍鋼筋直徑，也不宜位於構件的最大彎矩處。

9.焊接時，焊接場地應有適當的防風、雨、雪、嚴寒設施，環境溫度在5℃～-20℃時，應採取技術措施;低於-20℃進，不宜施焊。

10.焊接完成後，應及時將焊皮敲掉。

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I. 鋼筋焊接的規范要求

鋼筋焊接的規范要求有：

①焊接時，引弧應在幫條或焊縫處進行，不得燒傷主筋。

②焊接地線與鋼筋應緊密接觸。

③焊接過程中應及時清渣，焊縫表面應光滑，焊坑應填滿。

④接頭應採用雙面焊縫，條件不具備時，可採用單面焊。

⑤搭接焊時，兩連接鋼筋軸線應一致。雙面焊縫長度不得小於5d，單面焊縫長度不小於10d。

⑥幫條焊時，幫條直徑、級別應與被焊鋼筋一致，雙面焊縫幫條長度不得小於5d，單面焊縫不得小於10d.幫條與被焊鋼筋的軸線應在同一平面上，主筋端面間隙應為2——5mm。

⑦焊縫高度應等於或大於0.3d，並不得小於4mm，寬度應等於或大於0.8d，並不得小於8mm。

⑧搭接焊、幫條焊的接頭，應逐個進行外觀檢查，焊縫表面應平順，無裂紋、夾渣和較大焊瘤等缺陷。

⑨在任一焊縫長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，在該區段內的受力鋼筋在受拉區其接頭的截面面積占總面積的百分率不超過50%。

(9)鋼筋焊接現場怎麼控制擴展閱讀：

接頭應盡量設置在受力較小處，應避開結構受力較大的關鍵部位。抗震設計時避開梁端、柱端箍筋加密范圍，如必須在該區域連接，則應採用機械連接或焊接。在同一跨度或同一層高內的同一受力鋼筋上宜少設連接接頭，不宜設置2個或2個以上接頭。接頭位置宜互相錯開，在連接范圍內，接頭鋼筋面積百分率應限制在一定范圍內。