為什麼鋼材切屑很長

❶ 切屑的形態有哪幾種類型，簡述各類切屑產生的條件

1、帶狀切屑：在切削過程中，如果終滑移面上的滑移尚未到達破裂的程度時，則形成連續不斷、外表面呈毛茸狀而內表面光滑的帶狀切屑。帶狀切屑是在精加工時最常見的一種切屑。 在加工塑性金屬材料，切削速度較高，切削層厚度較小，刀具前角較大和刃口鋒利時，往往產生這類切屑。

2、節狀切屑：節狀切屑是在終滑移面上的滑移較充分，而達到破裂的條件下形成的。節狀切屑有不貫穿的裂紋，外表面呈鋸齒形，內表面光滑。這類切屑大都在加工塑性金屬材料，切削速度較低，切削層厚度較大，刀具前角較小的情況下產生。

3、粒狀切屑：當裂紋貫穿整個切屑層，使切屑成為梯形狀的單元體分離，則形成粒狀切屑 （又稱單元切屑）。粒狀切屑在加工塑性差的金屬材料，切削速度低，切削層厚度大，刀具前角較小的情況下產生。

4、崩碎切屑：切削脆性金屬（如鑄鐵等）時，由於材料塑性很小，金屬表面層在刀具的切割和推擠下產生彈性變形和極微小的塑性變形後，便脆性碎裂而形成崩碎切屑。工件材料越硬脆，刀具前角越小，嫌拿切削層厚度越大時，就越容易產生這類切屑。

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常見的切屑控制處理方法：

1、合理選擇切削用量

車削速度的選擇主要受刀具耐用度的限制，而刀具耐用度又取決於刀具的磨損情況。車削速度、進給量和走刀量等切削用量的值都應比車削普通鋼材適當減小。

2、合理選擇刀具

粗車時要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時緩升大背吃刀量、大進給量的要求。精車時要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。

3、合理選擇夾具

盡量選用通用夾具裝夾擾者老工件避免採用專用夾具，零件定位基準重合以減少定位誤差。

4、確定加工路線

加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。保證加工精度和表面粗糙要求，盡量縮短加工路線減少刀具空行程時間。

❷ 圓棒模具鋼表面粗糙，很長的一條，還有的是中間缺少一塊，一個坑，是怎麼回事

這類鋼材主要弊昌返是通過擠出的，也就是用擠出模具把鋼水擠出，然後再選擇熱處理（主要是退火），在擠出過程中模具擠出口的贓物、異物都會造成鋼材的表面不良，也有鋼水中的雜物也會造成棒材不良，所以「很長的一條」應該是擠出的時候劃傷租飢的，「還有的是中間缺少一塊，一個坑」是因為雜物在冷迅老卻的時候與機體鋼材的收縮率不一樣而自動剝落的。

❸ 切削鋼材時需要注意的事項

1Cr18Ni9Ti不銹鋼的相對可切削性約為0.3-0.5之間，是一種難切削材料，其難加工性主要表現在：
高溫強度和高溫硬度高，一般鋼材切削時，隨著切削溫度的升高其強度會明顯降低，切屑易被切離，而1Cr18Ni9Ti在700度時仍不能降低其機械性能，故切屑不易被切離，切削過程中切削力大，刀具易磨損。
塑性和韌性高，雖然1Cr18Ni9Ti的抗拉強度和硬度都不高，但綜合性能很好，配鎮穗塑性和韌性高，它的延伸率、斷面收縮率和沖擊值都較高，1Cr18Ni9Ti的延伸率是40%，是40#的210-237%，是45#的250-280%，是20Cr、40Cr鋼的400-500%，所以切屑不易切離、捲曲和折斷，切屑變形所消耗的功能增多，如切除一定體積的1Cr18Ni9Ti所消耗的能量比切除相同體積的低碳鋼約高50%，並且大部分能量轉化為熱能，使切削溫度升高。
由於1Cr18Ni9Ti不易加工，切屑不易切離和折斷，故刀具和工件之間所產生的摩擦熱也多，而不銹鋼1Cr18Ni9Ti的導熱率低(約為普通鋼的1/2-1/3)，散熱差，由切屑帶走的熱量少。大部分的熱量被刀具吸收，致使刀具的溫度升高，加劇刀具磨損。鋼對其他金屬材料的親和性強。因此在和其它金屬接觸時，在一定的溫度和壓力下就會產生粘附現象。在切削過程中，刀具易產生積屑瘤，不易獲得表面粗糙度等級高的加工表面。
加工硬化傾向強。奧氏體不銹鋼強度一般為δb=539Mpa，但在室溫冷加工時，由於加工硬化和形變會誘發馬氏體轉變，使強度提高至δb=1568Mpa，這樣就大大增加了切削時的摩擦、磨損和切削力，易使刀具磨損，並影響工件的表面粗糙度。
1Cr18Ni9Ti材料中有許多微細的碳化物(如TiC)顆粒，會加劇刃具的磨損。料熔點低，易於粘刀，切削過程中易形成積屑瘤，由於不銹鋼的韌性大，在切削過程中，刀具前導面和切屑之間存在很大的壓力和很大高的溫度，切屑很容易粘附在刀刃上培卜，形成積屑瘤，影響表面加工質量。所以1Cr18Ni9Ti的切削加工性很差，特別是在斷續切削時，刀具極易產生磨損和粘結破旅運損，刀具使用壽命很低，影響加工效率、加工成本、加工精度和表面質量。

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❹ 粗加工中碳鋼常產生什麼切屑

產生下列切屑：
1、螺旋形切屑：這種切屑通常是在旋轉切削過程中產生的，呈螺旋形狀，長而細，有時也被稱為「花生殼」切屑。
2、鳥巢形切屑：這種切屑是在銑削、鑽孔等過程中產生的，外形呈現類似鳥巢的形狀，並且體積較大，比較容易卡住機床或刀具。
3、波浪形切屑：這種切屑通常在銑削或車削中產生，和螺旋形切屑相似，但是形狀更加波浪型、彎曲。
4、短柄形切屑：這種切屑通常是在鑽孔或配嫌鋸切飢賣蘆中產生，短而粗爛帶，呈現類似短柄的形狀。

❺ 為什麼鑄鐵的切屑細碎而鋼的是連續的

含碳量不一樣.
鋼的含碳量低.亞共宏此析鋼是F加 P.而鑄鐵是Fe3C加c或是其他.
碳起到了主要蔽衫迅作用.灰鑄鐵切削老塌稿多灰了.球墨鑄鐵能好點~~~~~也不匝地

❻ 如何鋸切鋼材

1、選擇鋸條

根據工件材料的硬度和厚度選擇適當齒數的鋸條。

2、裝夾鋸條

將鋸齒朝前裝夾在鋸弓上，注意鋸齒方向，保證前推時進行切削，鋸條的松緊要合適，一般用兩個手指的力能旋緊為止。另外，鋸條不能歪斜和扭曲，否則鋸削時易折斷。

裝夾工件應盡可能裝夾在台虎鉗的左邊，以免操遲行作時碰傷左手。工件伸出鉗口要短，鋸切線離鉗口要近，否則鋸割時產生顫動。工件要夾牢，不可有抖動。

3、起鋸

起鋸時成以左平拇指常住鋸條，右手穩推手柄，起鋸角大約為15°。起鋸角過大，鋸齒被工件的棱邊卡住，會碰落鋸齒；起鋸角過小，鋸齒不易切入工件，可能打滑而損壞工件的表面。起鋸時的鋸弓往復行程應短，壓力要小，鋸條要與工件件表面垂直。

4、鋸割動作

鋸割時右手握鋸柄，左手輕扶弓架前端，如圖4所示。鋸弓應做前後直線往復運動，不可做左右擺動，以免鋸縫歪斜和折斷鋸條。前推時要加壓，用力要均勻；返回時微微抬起手鋸，減少鋸齒中部的磨損：鋸切時速度以每分鍾往返30－60次為宜。

鋸切時要用鋸條全長（至少佔全長的2/3）工作，以免局部磨損。鋸鋼件材料時加機油潤滑，快鋸斷時用力要輕，以免碰傷手臂。前推時加壓要均勻.返回時鋸條從工件上輕輕滑過。快鋸斷時用力要輕，以免碰傷手臂和折斷鋸條。

鋸割硬材料時應慢些，鋸割軟材料時應快些，同時鋸割行程應保持肆塵均勻。回程的速度應相對快些，以提高生產效率。

注意事項：

1、鋸削練習時，必須注意工件的安裝及鋸條的安裝是否正確，並要注意起鋸方法和起鋸角度的正確，以免一開始鋸削就造成廢品和鋸條損壞。

2、初學鋸削，對鋸削速度不易掌握，往往推出速度過快，這樣容易使鋸條很快磨鈍。同時，也常會出現擺動姿勢不自然，擺動幅度過大等錯誤姿勢，應注意及時糾正。

3、要適時注意鋸縫的平直情況，及時借正（歪斜過多再作借正時，就不能保證鋸削的質量）。

4、在鋸削鋼件時，可加些機油，以減少鋸條與鋸削斷面的摩擦並能冷卻鋸條，可以提高鋸條的使用壽命。

5、鋸削完畢，應將鋸弓上張緊螺母適當放鬆，但不要拆下鋸條，防止鋸弓上的零件失散，並將其妥善放好。

鋸齒的粗細

鋼齒的粗細是以鋸條每25mm長度內的齒數來表示的，有14、18、24和32等幾種，一般分為粗、中、細等幾種，齒數越多則表示鋸齒越細。

一般說來，粗齒條的容屑槽較大，適用於削軟材料或較大的切面，因為這種工況碼雹嘩每鋸一次的切屑較多，容屑槽大可防止產生堵塞而影響鋸削效率。

鋸削硬材料或切面較小的工件應該用細齒鋸條。因硬材料不易鋸入，每鋸一次切屑較少，不易堵塞容屑槽，同時細齒鋸條參加切削的齒數增多，可使每齒擔負的鋸削量小，鋸削阻力小，材料易於切除，推鋸省力，鋼鋸齒也不易磨損。

在鋸削管子和薄板時，必須用細齒鋸條，否則會因齒距大於於板厚而使鋸齒被鉤住，從而導致折斷。博壁材料的鋸割截面上至少要有兩個以上的鋸齒同時參加鋸削，才能免被鉤住的現象。

❼ 不銹鋼的切削特點有哪些應該如何切削加工

不銹鋼由於Cr、Ni含量高，對於以Mn代Ni的不銹鋼，主要是Mn的含量高。正是由於不銹鋼中的Ni（Mn）、Cr含量高於普碳鋼約十倍左右，因此盡管從抗拉強度和屈服極限來說，不銹鋼並不比一般鋼材高多少，甚至不如一般鋼材。不銹鋼的其它性能指標，如延伸率、斷面收縮率和沖擊值都比普通碳素鋼及合金鋼高。一般鋼材在切削溫度的作用下，切屑切離部位的金屬強度和硬度，將隨切削溫度的升高而明顯下降使切削過程進行順利。不銹鋼在高溫時的強度和硬度無明顯下降，因此不銹鋼切削過程的切削力大。切削不銹鋼時，不僅產生的熱量多，而且不銹鋼的導熱率低（約為普通碳素鋼的½~⅓），散熱條件不好，造成刀具高溫，對刀具的壽命有很大的影響。不銹鋼的粘結凝焊性強，切削過程容易產生積屑瘤，不易獲得光潔的加工表面；不銹鋼的加工硬化傾向強，如切削條件不當，刀具磨損加快。不銹鋼切屑不易折斷、捲曲，在切削過程中容易堵塞，造成表面光潔度下降，擠壞加工表面和崩壞刀刃。
針對不銹鋼切削的特點，應選用硬度高、抗粘結性能好、強度高的刀具材料；硬質合金刀具應選擇含鉭、含鈮的品種，比如YG8；高速鋼刀應選擇含鈷的品種；選擇合理的刀具幾何形狀，對低硬度、高塑性的不銹鋼採用較大的前角與後角；採取使切屑捲曲的措施（如卷屑槽等），刀具應有足夠的容屑空間務使切屑捲曲排出流暢；確定合理的切削條件，選用較大的進給量（大於硬化層厚度）和較低的切削速度；切削深度應大於前工序留下的硬化層厚度。盡可能提高機床、工件、刀具系統的剛性；選用抗粘結和散熱性能好的冷卻潤滑液。