鋼材中常用的浸蝕劑是什麼

『壹』 鋼鐵金相偏析檢驗使用什麼侵蝕劑需要腐蝕多久

侵蝕劑及腐蝕時間分別如下所示：希望能幫到你！

1）硝酸20～5ml，乙醇75～0ml。
能顯示磷共晶的分布，版時間1~權3分鍾，直到基體組織呈深暗色為止
2）氫氧化鈉25g，苦味酸2g，水75ml
i）溶液煮沸，放入試樣時間約2～0s，滲碳體呈棕色，磷化鐵呈黑色，鐵素體不變色。
ii）65～5℃，侵蝕2s，滲碳體呈棕黑色或銅紅色，磷化鐵輕微染色。
3）氫氧化鈉10g，赤血鹽4g，水100ml
50~60℃侵蝕，侵蝕1~3s，滲碳體不染色或輕微染色，磷化鐵呈淺黃色或黃褐色
4）高錳酸鉀5g，氫氧化鈉5g，水100ml
試樣置於溶液中加熱至40℃，侵蝕2s，滲碳體不變化，磷化物呈棕色。

『貳』 Cr鋼淬火組織觀察，用什麼腐蝕劑

最簡單的腐蝕劑為4%的硝酸酒精溶液。
滴到鏡面上後，等到鏡面發灰，趕快用酒精沖掉，用冷風吹乾即可。

『叄』 45鋼用什麼試劑能腐蝕出清晰的金相組織

4%的硝酸酒精，若是正火態的，腐蝕出來的組織應該是黑白參半，白的鐵素體，黑的珠光體

『肆』 浸蝕的應用

一、鋼鐵零件的浸蝕
鋼鐵是易氧化和腐蝕的金屬。鋼鐵表面常見的氧化物有氧化亞鐵(FeO，灰色)、三氧化二鐵(Fe2O3赤色)、含水三氧化二鐵(Fe2O3·H2O，橙黃色)和四氧化三鐵(Fe3O4，藍黑色)等，其氧化物外層結構以Fe2O3為主，較疏鬆，內層多為Fe0，氧化層由外向內越來越緊密。以上幾種氧化物成分中，氧化亞鐵和含水三氧化二鐵易溶於酸，三氧化二鐵和四氧化三鐵則難溶於硫酸和室溫下的鹽酸，但當基體金屬被溶解時，由於氫的析出，三氧化二鐵和四氧化三鐵可以藉助於氫原子還原成容易與酸起作用的物質而被溶解，或藉助氫氣泡的機械作用而被剝落。鋼鐵零件浸蝕後，表面往往留有浸蝕殘渣，其主要成分是磁性氧化鐵(Fe3O4)的晶粒以及金屬的碳化物。
去除鋼鐵表面的銹與黑皮，主要應用硫酸和鹽酸。鐵的氧化物與酸起反應生成可溶於水的鹽類和水，反應如下：
同時鐵也會與酸作用析出氫氣
氫的析出能把高價鐵還原成低價鐵，有利於氧化物的溶解和難溶黑皮的機械剝落，其反應為
鋼鐵零件電鍍前的浸蝕程序是：一般浸蝕-光亮浸蝕(或強浸蝕)-去除浸蝕殘渣-弱浸蝕。其工藝規范介紹如下：
1．一般鋼鐵零件的浸蝕工藝規范
一般鋼鐵零件的化學浸蝕，浸蝕後去接觸銅、消除浸蝕殘渣及電化學浸蝕工藝規范，分別列於表2—3—1、表2—3—2、表2—3—3。
表2—3—1鋼鐵零件化學浸蝕工藝規范
表2—3—2 化學浸蝕後去接觸銅、消除浸蝕殘渣工藝規范
表2—3—3 鋼鐵零件的電化學浸蝕工藝規范
2．經熱處理的薄壁鋼件和硅鋼片的清理浸蝕工藝
(1)薄壁鋼件清理浸蝕工藝。苛性鈉高錳酸鉀去厚氧化皮工藝規范：
氫氧化鈉(NaOH) 70g/L～100g/L 溫度 80℃～l00℃
高錳酸鉀(K2Mn04) 70g/L～100g/L 時間 8min～20min至除盡
浸蝕漂洗工藝規范
鹽酸(HC1，37%) 160g/L～220g/L 溫度 室溫
時間 2min～5min
(2)電爐熱處理硅鋼片的清洗浸蝕工藝。第一步去氧化皮工藝規范：
氫氧化鈉(NaOH) 650g/L 溫度 l30℃～140℃
亞硝酸鈉(NaN02) 250g/L 時間 10min～20min
第二步強浸蝕工藝規范：
氫氟酸(HF，40%) 74mlML 海鷗洗滌劑 5mL/L～18mL/L
硝酸(HN03，65%) 70mL/L 水(H2O) 餘量(海鷗洗滌劑按高限配，水為205mL)鹽酸(HC1，37%) 633mL/L 時間 數秒至浸蝕均勻無銹
第三步出光工藝：
鉻酐(Cr03) 90g/L
硫酸(H2S04) 30mL/L
時間 數秒
最後用酒精脫水吹乾。
3．鋼鐵零件的工序間防銹
經浸蝕後的零件，表面活性很高，很容易生銹腐蝕。如因某些原因浸蝕後不能立即進行電鍍或進入下道工序時，應在下列配方中進行工序間防銹處理。
(1)亞硝酸鈉(NaN02) 30g/L～80g/L 溫度 室溫
碳酸鈉(Na2C03) 3g/L～5g/L 使用方法 全浸。如用塗液法塗後需進行乾燥
六次甲基四胺[(cH2)6N4] 20g/L～30g/L
(2)亞硝酸鈉(NaN02) 150g/L-200g/L 溫度 室溫
碳酸鈉(N2C03) 5g/L～6g/L 使用方法 全浸或塗液，塗液後可不進行乾燥甘油(C3H5(OH)3) 250g/L～300g/L
(3)碳酸鈉(N2C03) 3C1g/L～50g/L 溫度 室溫
使用方法 全浸，短時間防銹
(4)氫氧化鈉 20g/L～100g/L溫度 室溫～80℃
使用方法 全浸防銹
(5)亞硝酸鈉(NaN02) 180g/L～200g/L 溫度 室溫，
碳酸鈉(N2C03) 3g/L～5g/L 使用方法 全浸或塗液，塗液後可不進行乾燥
鋼鐵零件也可按下列工藝進行鈍化處理，以達到工序間防銹。
(1)鉻酐(Cr03) 3g/L～5g/L 溫度 80℃～100℃
磷酸(H3P04) 3g/L～5g/L 時間 1min～5min
(2)磷酸(H3P04) 15g/L～30g/L
溫度 80℃～l00℃
時間 0．5min～2min
鈍化後不進行水洗，直接吹乾、烘乾，鍍前需進行弱浸蝕，以除去鈍化膜。
二、不銹鋼和耐熱鋼的浸蝕
經過熱處理的不銹鋼和耐熱鋼；表面往往附有一層緻密難溶的氧化皮；這層氧化皮中含有大量的氧化鉻、氧化鎳和十分難溶的氧化鐵鉻(Fe0·Cr203)，為了有效地去除這些氧化物並盡量減少基體金屬腐蝕，不銹鋼和耐熱鋼的浸蝕往往要經過以下程序：浸蝕(通常包括預浸蝕和光澤浸蝕)以及清除浸蝕殘渣等。
1．松動氧化皮
松動氧化皮，主要是藉助氧化劑的作用，使低價鉻鐵等氧化物，轉變為高價化合物，轉變過程中，氧化物的結構發生變化，附著力降低。然後通過驟然冷卻，使氧化皮受震動和內應力的作用，而紛紛脫落。松動氧化皮時，基體金屬很少受腐蝕。其工藝規范見表2—3—4。
表2—3—4 不銹鋼、耐熱鋼松動氧化皮的工藝規范
2．浸蝕
不銹鋼和耐熱鋼的浸蝕溶液，主要有以下類型：
(1)鹽酸型。以鹽酸為主的浸蝕液，有時也加入硫酸，以提高其浸蝕能力。這類溶液成分簡單，對基體金屬腐蝕得比較緩慢，但溶液需要加熱，浸蝕後留在零件表面上的殘渣較多。這類溶液多用於零件的預浸蝕。 。
(2)鹽酸-硝酸型。這類溶液對氧化皮和基體金屬都有很強的溶解能力，浸蝕後的零件表面比較光亮、潔凈，但控制不當時，容易出現過腐蝕現象。
(3)硝酸-氫氟酸型。這類溶液對氧化皮有較強的溶解能力和一定的松動能力，對基體的腐蝕速度則比鹽酸-硝酸型溶液低得多，浸蝕後的零件表面殘渣較少，但其最大的缺點是氫氟酸有毒，在使用時必須搞好通風、防護和污水處理。
(4)鹽酸-氫氟酸-硝酸型。這類溶液有較寬的工作范圍，適當調整三種酸的濃度，就可以得到浸蝕型、拋光型等多種性能的溶液。這種溶液的缺點是有毒，拋光型溶液對焊縫容易引起過腐蝕。
(5)高鐵鹽型。這類溶液對基體金屬有一定的保護作用，浸蝕過程進行得比較緩和，浸蝕後的表面質量較高，其缺點是對於厚氧化皮浸蝕能力較弱。
不銹鋼和耐熱鋼的浸蝕工藝規范，列於表2—3—5。3．清除零件表面上的浸蝕殘渣(掛灰)
不銹鋼和耐熱鋼的浸蝕殘渣，可以用強氧化劑型溶液清除，或在鹼溶液中進行陽極電解清除。其工藝規范見表2—3—6。
經過光亮浸蝕或浸蝕後表面潔凈的零件，可不進行清除浸蝕殘渣工序。
4．鈍化、活化處理
不銹鋼經浸蝕後，很快便會在表面形成一層薄而透明的氧化膜，如作為保護膜層，則在浸蝕後應進行鈍化處理，以獲得更緻密、耐蝕的鈍化膜。如需進行電鍍其他金屬，則在浸蝕後應進行弱腐蝕活化處理，以保證電鍍層有足夠的附著力。獲取鈍化膜有化學鈍化和電解鈍化等方法。其工藝規范如表2—3—7所列。
表2-3-5 不銹鋼和耐熱鋼的浸蝕工藝規范
表2—3—6 不銹鋼和耐熱鋼清除浸蝕殘渣工藝規范
表2—3—7不銹鋼化學、電化學鈍化處理工藝規范
保證鍍層有一般附著力的活化方法有浸漬活化、陰極活化、同時活化與預鍍等方法。其工藝規范如表2—3—8、表2—3—9和表2—3—10所列。
表2—3—8 不銹鋼浸漬活化工藝規范
表2—3—9不銹鋼陰極活化工藝規范
表2—3—10不銹鋼同時活化與預鍍工藝規范
能保證鍍層附著力優良的活化方法有單獨進行活化與預鍍、鍍鋅活化等。其工藝規范如表2—3—11所列。
表2—3—11 不銹鋼分別活化與預鍍的工藝規范
這種方法預鍍鎳後不用清洗，立即放人pH值為l．5～2．0的硫酸鹽鍍鎳槽或高氯酸鹽鍍鎳槽進行電鍍，鍍鎳所用的陽極含硫量不得超過0．01%。
鍍鋅活化法的原理是在不銹鋼上鍍一層薄鋅，在還原性酸中，鋅層與基材構成微電池，鋅層被溶解，而在不銹鋼基材上析出氫，氫對表面的氧化膜起還原活化作用。鍍鋅活化法的浸蝕工藝是：經機械加工的無氧化皮的零件在500mL/L HC1中浸5min～10min，氧化層較厚時在HC1中加入適量的HF和H2S04、H3P04，並酌情延長時間。浸蝕工藝也可在表2—3—5中選用適當的配方。
三、銅及銅合金零件的浸蝕
銅及銅合金零件的浸蝕，通常由預浸蝕(也稱無光浸蝕、一般浸蝕)和光亮浸蝕組成，有時也進行弱浸蝕。當零件表面氧化膜較薄或從光亮浸蝕到電鍍工序間隔時間很短時，也可不進行預浸蝕或弱浸蝕。
有些銅零件只要求光亮表面，而不需電鍍。這類銅及銅合金零件的化學浸蝕往往就是化學拋光。浸蝕後的零件，為防止變色和加強抗蝕性能，應進行鈍化處理。
銅及銅合金浸蝕液的主要成分是濃硫酸、濃硝酸和鹽酸。這三種酸都能和銅的氧化膜發生反應： ．
酸與氧化膜的反應比較平靜。但當氧化膜溶解後酸就與銅起反應，這時反應劇烈。但這種反應是銅與具有氧化性的酸的反應，放出的不是氫氣，而是大量棕色刺鼻的二氧化氮和有窒息性的二氧化硫氣體。其反應為
浸蝕銅合金時，各種酸與合金內各種成分的反應速度是不同的，只有各種金屬成分的溶解速度符合它們在合金中的含量時，則所用各種酸的濃度比才是正確的。
當浸蝕黃銅時，合金中銅和鋅兩種金屬的溶解速度與酸的濃度關系是：當硝酸和硫酸濃度一定時，母及其氧化物的溶解速度隨HC1含量增高而上升，而銅的溶解速度卻稍有降低。當硫酸和鹽酸濃度一定時，隨著HN03濃度的增大，銅及其氧化物的溶解速度迅速上升，且大量冒出黃煙，而鋅的溶解速度卻幾乎保持不變。在硫酸中，銅和鋅的溶解速度較之在HN03、HC1中要小些。但其另一作用是析出的CuS04結晶能使HN03游離出來，從而延長了溶液的使用壽命。
上述分析可見，浸蝕黃銅的溶液中三種酸的配比要適當，特別要嚴格控制鹽酸和硝酸的含量。浸蝕時，若溶液中鹽酸不足時，浸蝕後黃銅表面呈淡黃色；當鹽酸過多時，浸蝕後的黃銅表面會出現棕褐色的斑點。當溶液中的HN03含量過高時，浸蝕後的黃銅表面發灰，反之發紅。
當浸蝕鑄造的銅合金時，為了除去裹夾的砂粒，要在浸蝕液中添加一定量的氫氟酸。
當浸蝕青銅時，可不加H2S04，因為錫在鹽酸中溶解較快，但浸蝕液中硝酸的濃度應該高一些。這是因為錫在較濃的硝酸中才能較快地溶解。
對於薄壁銅及銅合金零件，為防止過腐蝕而報廢，通常都不使用濃的HN03和HC1進行浸蝕，而是採用不太濃的硫酸，在適當高一點的溫度下浸蝕。此時銅的氧化物能很好地溶解，而銅的溶解卻很緩慢。有時也加入一些鉻酸(或鉻酸鹽)把低價銅的氧化物氧化成Cu0，促使表面更均勻地溶解。銅及銅合金化學浸蝕工藝規范列於表2—3—l2。
表2—3—12 銅及銅合金化學浸蝕工藝規范
銅及銅合金低溫除油，無硝酸、鉻酸浸蝕工藝。其組成和工藝規范列於表2—3—13。
表2—3—13 銅及銅合金無硝酸、鉻酸浸蝕工藝規范
銅及銅合金光亮浸蝕為最後一道工序時，浸亮後應立即進行鈍化處理，防止變色和增強抗蝕性能。銅及銅合金鈍化工藝規范列於表2—3—14。
表2—3—14銅及銅合金鈍化工藝規范
銅及銅合金浸蝕後若不能進入電鍍或其他工序時，可浸入碳酸鈉含量3%～5%，重鉻酸鉀30g/L～50g/L的溶液中於室溫到80℃的溫度下進行防銹處理。
四、鋁及鋁合金零件的浸蝕
鋁是兩性金屬，可在鹼和酸兩種溶液中進行浸蝕。
(1)鋁及鋁合金鹼液浸蝕的工藝規范，列於表2—3—15。
表2—3—15 鋁及鋁合金鹼液浸蝕工藝規范
(2)鋁及鋁合金酸液浸蝕的工藝規范，列於表2—3—16。
表2—3—16鋁及鋁合金酸浸蝕工藝規范
(3)釺焊鋁零件在浸蝕前需在如下工藝規范下去焊渣。
鉻酐(Cr03) 60g/L 氟硅酸鈉(Na2SiF6) 10g/L
硫酸氫鈉(NaHS04·H20) 30g/L
溫度 20℃～60℃ 時間 3min～6min
然後按一般鹼液浸蝕工藝進行浸蝕，依表2—3—17工藝規范進行酸浸蝕。
表2—3—l7 不同焊料的酸浸蝕工藝規范
經過浸蝕的鋁及鋁合金零件，可直接進行陽極氧化或化學導電氧化，但如要電鍍其他金屬，還必須進行浸鋅、浸重金屬、磷酸陽極化或鹽酸浸漬等工序，方可獲得附著力良好的鍍層。工序問防銹可按銅件防銹方法處理。
五、鎂及鎂合金的浸蝕
鎂極易氧化，在電鍍或氧化之前必須進行特殊的預處理，鎂及鎂合金的浸蝕、活化工藝如表2—3—18所列。
表2—3—18鎂及鎂合金浸蝕工藝規范

『伍』 腐蝕劑詳細資料大全

腐蝕劑是具有指腐蝕作用的化學物質。在不銹鋼製造過程中是不可缺少的工序。眾所周知, 化學腐蝕劑過去是使用 氯化鐵類, 過硫酸按類, 氯化銅類, 鉻酸一硫酸類, 以及氯酸鈉等類化合物。然而, 這些腐蝕劑都屬於某種強酸、強鹼、強氧化劑等強腐蝕性試劑, 因而其操作使用比較困難, 從而使基板材料和抗腐蝕保護劑材料受到限制。不銹鋼的組織類型很多，除了不同的基體組織外，還常出現δ鐵素體，少量的碳化物及金屬間化合物，它們對鋼的性能有重要影響。由於各個相的形態沒有明顯的特點，所以用一般的浸蝕劑難以鑒別。

基本介紹

• 中文名 ：腐蝕劑
• 外文名 ：etchant
• 拼音 ：fǔ shí jì
• 學科 ：冶金工程
• 套用 ：不銹鋼
• 本義 ：腐蝕作用的化學物質

簡介,化學浸蝕原理,選擇浸蝕劑的原則,金相浸蝕注意事項,

簡介

不銹鋼試樣的浸蝕較磨光與拋光難度更大，原因是鋼的耐蝕性好，顯示基體的晶界比較困難，特別是奧氏體不銹鋼、超低碳不銹鋼等難以顯示完整的晶界。不銹鋼的組織類型很多，除了不同的基體組織外，還常出現δ鐵素體，少量的碳化物及金屬間化合物，它們對鋼的性能有重要影響。由於各個相的形態沒有明顯的特點，所以用一般的浸蝕劑難以鑒別。 快速、准確地顯示各相組織，滿足分析檢驗工作的需要，要求試驗人員能夠根據鋼種選擇適當的浸蝕劑，保證試驗結果的准確性。 試劑選擇不當、組織顯示不佳都將增加檢驗人員勞動量，如何根據鋼種選擇浸蝕劑成為不銹鋼金相檢驗的難點，下面就目前檢測量較大的鋼種浸蝕劑的選擇進行研究。

化學浸蝕原理

不銹鋼金相組織常用的顯示方法有化學浸蝕法和電解浸蝕法，而我們最常用的是化學浸蝕。化學浸蝕是將拋光好的試樣磨面浸入化學試劑中或用化學試劑擦拭試樣磨面，使之顯示出顯微組織的一種方法，這是套用最早和最廣泛的常規顯示方法。 化學浸蝕實際上是一個電化學反應過程，是借試樣各組織組成物間物理化學性質的差別，使其表面產生選擇性浸蝕的方法，此時試樣表面的微觀起伏與其內部組織相對應，從而顯示出組織特徵。金屬與合金中的晶粒與晶粒之間、晶內與晶界以及各相之間的物理化學性質不同，且具有不同的自由能，當受到浸蝕時，會發生電化學反應，此時浸蝕劑可稱為電解質溶液。由於各相在電解質溶液中具有不同的電極電位，形成許多微電池，較低電位部分是微電池的陽極，溶解較快，溶解處呈現凹陷或溝槽，使相或組成間的襯度增大。在晶粒平面處的光線則以直接反射光反射進入物鏡，呈現白亮色從而顯示出晶粒的大小和形狀。

選擇浸蝕劑的原則

通常浸蝕劑的浸蝕能力主要決定於溶液中氧化性離子本性，而不是濃度。因此，調整浸蝕時的浸蝕能力，主要手段是改變氧化性離子的種類和配比。要想清晰地顯示組織的穩定性，需適當地選用浸蝕劑。若被顯示組織的穩定性高，應選用浸蝕能力較強的浸蝕劑，但這並不意味著在任何情況下都選用電位高的浸蝕劑，如不恰當地選用，往往會顯示不出電化學行為差異小的細微組織，達不到區分合金組織細節的目的。 浸蝕劑種類繁多，選用時應根據材料類別、檢驗目的及操作者的經驗，以清晰地顯示出組織為主要目的，還應考慮到無毒、揮發性小、易於保存等因素。 1鐵素體不銹鋼金相腐蝕劑的選擇 410S和430均屬於鐵素體不銹鋼，一般用三氯化鐵鹽酸水溶液（三氯化鐵5g+鹽酸20ml+水100ml）來顯示其組織和晶界，但用三氯化鐵浸蝕時試樣面常常出現很多黑點，這種黑點的出現不僅影響試樣的觀察，也會誤導檢驗者而增加分析難度。三氯化鐵浸蝕時試樣基體中以氧化物為核心、硫化物為外殼的復合型夾雜物降低鋼的耐點蝕性，尤其不耐Cl－ 腐蝕，這種硫氧復合夾雜物腐蝕脫落後形成的微孔，且隨著浸蝕時間的延長微孔擴大，導致試樣面上出現大量的黑點。 通過採用不同浸蝕劑進行大量的對比試驗，最終採用苦味酸鹽酸酒精溶液（1g苦味酸+5ml鹽酸+100ml酒精）浸蝕後試樣組織較清晰，不僅避免了腐蝕黑點的產生，而且減輕了位向對腐蝕的干擾。 2奧氏體不銹鋼金相腐蝕劑的選擇 常見的奧氏體不銹鋼主要有300系列Cr－Ni奧氏體不銹鋼和200系列Cr－Mn－N奧氏體不銹鋼。300 系列主要鋼種有304、304L、316L、310S、321，200系列奧氏體不銹鋼有J4、TS21、201等。 因奧氏體不銹鋼加入的微合金多，成分復雜，耐腐蝕，需選擇強氧化性的浸蝕劑，王水一度成為腐蝕奧氏體不銹鋼的首選試劑。 王水配置後具有較強的揮發性和氧化性，導致實驗室內設備產生銹蝕現象，由於王水強腐蝕性導致基體中夾雜物脫落成為孔洞，容易導致誤判。通過反復試驗發現苦味酸鹽酸酒精溶液（1g苦味酸+5ml鹽酸+100ml酒精）腐蝕奧氏體不銹鋼具有較好的效果，但腐蝕時間略長。採用苦味酸鹽酸溶液（20g苦味酸+100ml鹽酸）能較快的顯示基體組織，且具有較好的腐蝕效果。 奧氏體不銹鋼中δ鐵素體對材料的塑性、耐蝕性影響較大，尤其對熱塑性影響更為嚴重，往往由於加熱溫度、成分控制不當，導致δ鐵素體數量增多而產生邊部開裂、表面線裂等缺陷，准確測定δ鐵素體含量具有重要指導作用。採用奧氏體不銹鋼常用腐蝕劑往往會腐蝕過度，導致鐵素體脫溶，形成孔洞，且與夾雜物不易區分，經過對多種試劑、方法進行試驗，發現用10% NaOH溶液進行電解腐蝕能很好地顯示δ鐵素體相。 3雙相不銹鋼金相腐蝕劑的選擇 雙相不銹鋼要求奧氏體相和鐵素體相含量各在50%左右，用王水、三氯化鐵等溶液腐蝕，可以比較清楚區分鐵素體相和奧氏體相。同時此化學浸蝕劑能顯示出部分的奧氏體晶界和部分的鐵素體晶界。用王水等腐蝕劑雖然能夠清楚地區分兩相，但兩相的對比度相差不大，無法套用圖像分析軟體准確測定相含量。用KOH30g，K3Fe（CN）6 30g，H2O100mL配置的溶液。 在95℃腐蝕5s，鐵素體相呈紅褐色，奧氏體不受侵蝕。用這種腐蝕劑腐蝕的組織便於區分，同時可用金相分析軟體快速、准確地測出相比例。

金相浸蝕注意事項

腐蝕試樣時拋光試面浸入盛有浸蝕劑溶液的玻璃皿中，不斷擺動，但不能擦傷表面。 達到一定的時間後，取出立即用熱水沖洗，再用酒精漂洗，並用熱風吹乾。浸蝕時應注意觀察試樣表面情況，一般當鏡面失去光澤變成灰暗即可，時間常從幾秒到幾分鍾。高倍觀察宜淺浸蝕，低倍觀察可深些，以在顯微鏡下能清晰顯現組織為准。 浸蝕後應快速沖洗、吹乾，使水在試樣表面停留最短暫的時間，否則試樣表面會有水跡殘留，有時會錯誤地認為是附加相，影響正確地檢驗。當試樣浸濁不足，浸蝕得太淺時，最好重新拋光後再浸蝕。如果不經拋光重復浸蝕，往往在晶粒界形成「台階」，在高倍顯微鏡頭下，能夠看見偽組織；當試樣經過浸蝕，浸蝕得太深時，必須拋光後再浸蝕．必要時還要回到細砂紙上磨光。

『陸』 高強鋼一般用什麼腐蝕液

是看高強鋼的金相的話可以用氯化高鐵溶液，具體：氯化高鐵含量5g，濃鹽酸5ml，先用鹽酸將氯化高鐵溶化完成後，用蒸餾水配製成100ml的溶液。一般可以使用。我有一本試劑手冊，需要的話可以留電子郵箱！

『柒』 低碳鋼用什麼侵蝕劑侵蝕出晶粒度

4%硝酸酒精溶液。用醫用棉球，蘸腐蝕劑擦拭10秒，然後用清水沖洗，在顯微鏡下觀察，直到可清晰觀測為止，或用腐蝕劑直接腐蝕50~70秒也可。

『捌』 對於不同的金屬材料應如何選擇浸蝕劑

不同的材料常用的浸蝕劑也不同 還有看你想看什麼組織 不同的組織有的也有不同的浸蝕試劑 一般的3%-4%的硝酸酒精比較常見。

『玖』 鋁鋼焊接接頭看金相用什麼腐蝕劑

最好是分開腐蝕
可以先腐蝕鋼觀察鋼的組織,後腐蝕鋁合金觀察鋁的組織。
鋁及鋁合金制樣技術
一、低倍檢驗
截取試樣後經磨床磨光後用汽油或酒精清除表面油污後進行浸蝕.
常用浸蝕劑：
1）15%NaOH水溶液 顯示鋁合金低倍組織及硬鋁晶粒度,顯示鑄造鋁合金的針孔等缺陷.
2）（5ml）HF+（25ml）HNO3+（75ml）HCl 顯示純鋁、防銹鋁等軟合金的晶粒度.
3）（10ml）HF+（5ml）HCl+（5ml）HNO3+（380ml）H2O 顯示退火態的硬鋁晶粒度.
試樣經上述試劑浸蝕後,在30%HNO3水溶液中進行「中和」,去除表面氧化膜.
試樣制備過程為：去油→浸蝕→沖洗→中和→沖洗→吹乾
二、高倍檢驗
1.試樣制備
在需要分析的部位截鋸試樣後用銼刀銼平,鋸斷面較平齊時也可用粗砂紙逐漸整平,不能用力過大,以免形成較深的形變層,粗磨時注意切勿將粗砂粒帶到下一道砂紙上,以免留下很深的劃痕.由於鋁合金質軟,砂紙上的粗磨粒在磨製過程中會隨時剝落,最好在砂紙上灑些汽油,其到潤滑作用.
2.試樣拋光
拋光碟的轉速以400~500/分為宜.
粗拋：粗海軍呢、帆布,氧化鉻或W3~W5金剛石研磨膏,施加壓力大些.
精拋：細海軍呢、絲絨,氧化鎂懸浮液或W1~W2金剛石研磨膏,時間約10分鍾.試樣最好放在拋光碟的近中心部位,作往返移動,不要旋轉,精拋到樣品表面極光亮,無磨痕時即可進行腐蝕、觀察.
三、鋁合金中相的鑒別
鋁合金中相的侵蝕試劑較多,一般都可以通用,筆者在近30年的金相檢驗中積累了一定的經驗,效果較好,現介紹給大家.
1）Al3Fe ：20%HSO4水溶液,呈黑褐色
2）α（Al12Fe3Si）：20%HSO4水溶液,顏色發暗
3）β（Al9Fe2Si2）：20%HSO4水溶液,呈黑色
4）β（Mg2Al3）：10%H3PO4水溶液,邊界更為清晰
5）Al6（FeMn）：10%NaOH水溶液,表面粗糙,顏色略變
6）Mg2Si：混合酸、25%HNO3水溶液、0.5%HF水溶液,均能強烈至被溶解掉
7）Mn3SiAl12 ：10%NaOH水溶液呈暗灰色,相輪廓更為清晰
8）θ（CuAl2） ：10%H3PO4水溶液,不變色
9）S（CuMgAl2）：10%H3PO4水溶液,暗棕色
10）Cu2FeAl7 ：混合酸,呈褐色
11）W（Cu4Mg5Si4Alx）：25%HNO3水溶液,呈深褐色
12）Al6（FeMnSi）：25%HNO3水溶液,不侵蝕
13）T（AlZnMgCu）和S（CuMgAl2）：混合酸暗灰色,T相比S相受侵蝕程度弱
14）AlFeMnSi和Al6（FeMn）：20%H2SO4水溶液,呈黑褐色
15）FeNiAl9 ：混合酸及0.5%HF水溶液,呈棕色
16）AlCuNi：25%HNO3水溶液,強烈
17）T（CuMn2Al12）：混合酸呈青色,在變形鋁合金中特有的
18）Cu2FeAl7：各種試劑都不敏感

『拾』 什麼腐蝕劑可以融化鋼鐵，便捷試的

1.硝酸酒精溶液（硝酸,酒精比）
2.苦味酸酒精溶液（苦味酸,酒精）
3.混合酸酒精溶液（鹽酸,硝酸,酒精）
4.王水（鹽酸,硝酸）