有什麼車是用泡沫取代鋼材的

A. 很多人說日本車鐵皮薄，難道它的底盤和發動機比歐美車重嗎

我就不懂了，為什麼都2020年了，還有人談著老掉牙的日系車皮薄車輕不安全，這種反智言論為什麼還有生存空間呢？我不是日系車粉絲，你可以說日系車動力弱、技術保守、設計過時，哪怕你說日系車底盤沒有德系車扎實，我都會高看你一眼，但是你要是說日系車皮薄車輕不安全，我連反駁你的慾望都沒有，因為你這種人非蠢既壞，實在沒有辯駁的必要。

但是為了讓更多的 汽車 小白不被誤導，我們還是要說說這個問題，都2020年了，你憑什麼還說日系車皮薄車輕不安全？
日系車車輕？
有些人說話就是張口就來，連網路一下都不會嗎？日系車哪門子輕？同級別最輕的車型是大眾！

不信咱們看數據，凱美瑞最低配整備質量1530kg，雅閣最低配1478kg，帕薩特最低配1470kg，邁騰最低配1440kg。卡羅拉最低配1335kg，別克英朗最低配1220kg，朗逸最低配1225kg，思域最低配1245kg。到底誰是同級別最輕的車型？

如果日系車真的是很多人所說的鐵皮薄，那麼請問鑄鐵缸體，所謂的「鐵皮更厚」的帕薩特，比鋁合金缸體的凱美瑞還輕，請問這些重量都減在哪裡了？順便說一下，新款帕薩特只有最低配重了15KG。
鐵皮越厚越安全？
鐵皮有沒有作用，有作用，但是只是在低速的時候有作用，比如說時速30km/h左右，鐵皮越厚的車，在碰撞時候的車輛的損失越小，給人一種結實安全的假象，但是車速一上來就露陷了。因此鐵皮只關繫到你修車貴不貴，和安全性無關。如果你連這個都不能理解的話，我舉個很簡單的例子，古代的皮革盔甲能抵擋弓箭，但是你能指望它抵擋子彈嗎？原因很簡單，初速不一樣，動能不一樣。如果把鐵皮做的厚，車身框架強度又高，那自然最好，最怕的是有些車企，把鐵皮做的厚，車身框架強度卻不高，給人安全性高的假象，實際上高速安全性卻是一塌糊塗，我說的是哪家車企，相信你們心中都有數。
吸能設計無用？
網路上還有一種反智言論，「日系車的吸能設計根本沒用，吸能把人都吸沒了。」據我觀察，說這話的人大部分都沒讀過大學，甚至高中都沒畢業。吸能設計是日系車的專利？那是賓士發明的啊，現在所有的家用車都有吸能的設計，請看清楚我說的，是所有。你去問問目前市面上所有的家用車品牌，你問問它們的工程師，有一家車企的工程師敢跟你說，他家的車沒有吸能設計嗎？有車企敢嗎？沃爾沃夠安全吧？全球唯一車內零死亡的車型XC90，AB柱用的都是強度超1800Mpa的硼鋼，車頭部分卻使用的是普通鋼板，因為原因很簡單，在高速碰撞中，如果車頭比A柱硬，折斷的就是A柱了啊。等等，我似乎明白了什麼。

說到底， 汽車 的安全性是車架強度、主動安全配置、吸能潰縮區共同作用的結果，跟車皮的厚度沒多大關系，當然， 汽車 本身的安全性固然重要，安全更多的還是掌握在駕駛者的手中。遵守交通規則，文明安全駕駛，才是安全性最大的保障。每一位駕駛者都要謹記，不要把生命寄託在任何的主被動安全配置上，你的安全就在你自己的手上。

新卡羅拉1.2T發動機也小的可憐，輪子還15寸，可車重1.3噸，速騰獨立懸掛車子發動機大又重且是鐵質，也才多沒多少，但門比卡重了很多，我想說新卡重在你們看不到的地方了，如:底盤等。

引言： 汽車 的安全性與鐵皮厚薄無關，更與車門聲無關，車輛的安全性是一個非常系統性的東西，它涉及到方方面面，海內外的碰撞測試機構不斷的升級車輛的評測標准，就是為了嚴格監管車企。
很多朋友都說「日系車不安全，因為鐵皮太薄」，這是一個非常荒謬而且無知的觀點，而且還有不少的消費者認為日系車就一定要比其他品牌更輕。其實日系車一點東都不輕，甚至一部分日系品牌的車型，質量上要比德系車更重。 比如說這對CP，朗逸來自於大眾，1.6L入門級朗逸自重為1210kg，卡羅拉入門級車型自重為1265kg，兩台車均為最低配，而且兩台車的車身尺寸相差不大。但是質量上分析，卡羅拉要比朗逸更重，大約為一個成年男子的質量。你還在說日系車輕？日系車不安全是因為車輕、鐵皮薄的言論從何而來？

首先我們需要知道 汽車 鐵皮的厚度在多少，一台車的鐵皮厚度大概在1.0mm左右，一些車型鐵皮厚度在0.7mm左右，比如說捷達，雷克薩斯CT，一些車型鐵皮厚度達到1.5mm左右，比如說路虎攬勝、三菱歐藍德，人體可以按壓的極限在1.2mm左右，所以說有的鋼板我們按壓很輕松，有的按壓很困難，也就是這個原因。其實1mm左右的鋼板厚度在車速超過30km/h之後猶如紙糊一般，起不到任何的防護作用，鋼板鐵皮的真正作用在於美化車身，密閉駕駛艙。
有的車輛鐵皮薄，但是質量重，有一部分原因是車體框架更為粗壯，比如說車輛的防撞梁、A、B、C柱使用高強度鋼，這部分鋼材重量要比普通鋼材更重，而防撞梁以及主結構尺寸較大，這部分結構占很大一部分質量。
底盤方面，底盤是一個非常有意思的東西，因為車企的設計理念在不斷的改變，現在的底盤結構與之前的底盤結構有很大的 改變，他不是變得重了，而是變得更輕了，更為緊湊規整的底盤要比之前復雜的底盤，左圖為目前流行的底盤，右圖為10年前的底盤設計，從結構上，實際現在的底盤更為簡潔，但是現在的底盤強度更高，安全隱患更少。 其實我認為內飾的用料以及配置的不同，是影響車輛重量的重要原因，同級別的車型骨架設計不會差距很大，但是一些細節用料的差距，可以拉開車輛的質量，比如說同級別車型，有的使用更為厚重的座椅，三張座椅可以拉開最起碼20kg的重量，內飾用料更好，線路綁扎更復雜，也會提升整車的質量。

小結：車輛的安全性與鐵皮厚度無關，真正關繫到車輛安全性的是車身的骨架設計以及用料，主被動安全配置越高的產品安全性也會加分，綜合分析的因素全方位進行考究，而不是摸摸鐵皮，聽聽關門聲。

其實根據鐵皮厚度來衡量一輛車的安全性確實有點扯淡，但是，個人認為鐵皮厚點確實比薄的要好。

因為漆皮厚或者薄的話，對大型碰撞的安全性是幾乎沒有影響的，因為影響安全的是框架。不過呢，大家可以考慮下我們的車出大事故的情況確實很少，但是平常小磕小碰的非常多。這樣鐵皮厚薄確實有用處了。德系車相對一般鐵皮比較厚，然後漆面也比較厚。而日系車漆面薄鐵皮也薄，前幾天看了一個測試，菠蘿低速碰撞的時候，幾乎沒有痕跡，而思域低速碰撞的時候前臉碎了，然後發動機艙就冒白煙。這就是低速碰撞的差距。很多時候小磕小碰的話，大眾車只需要打個蠟就行了。而是日系車動不動就被扣出露出底漆，一不小心就要鈑金，甚至換配件。在這方面卻是相差不少。所以車皮後的還是有用處的。

日本車在防撞鋼梁外面還有一層泡沫，目的是保護被撞的人，不至於小撞死亡，所以日系車大多被撞後樣子很狼狽，其實只是傷了外殼而已和泡沫，對人對車可以減少撞擊力。有些車防撞鋼梁外一層薄薄的泡沫或者沒有，一旦撞上人就相當於用榔頭砸人，小碰也可能死人。謝謝！回答完畢。不用鼓掌

為什麼日本車很少在網上公布車身抗扭鋼性數據，而歐美車則大多都能查到數據；為什麼日本車後備箱蓋多用兩根彈簧，而歐美多用液壓桿，使用效果差不多，但後者明顯可靠性不如兩根彈簧，而且更換下來還貴；還有操控感受，歐美車明顯感覺車身緊實，高速穩重，而日本車大多操作輕便，駕駛輕松。反正各有特點，而且日本車在美國IIHS中表現不錯，但換另一側就慘不忍睹，很明顯另一側沒有做加強，說明日本人很聰明，只做符合當地法律法規的高質量產品，而不是做高品質產品。可以理解歐美車商和日本車商共同目的就是賺錢，他們並不是慈善家，只是由於地域，文化，民族特徵等等導致所生產的車輛有著不同的追求和特性。

我不喜歡日本人，所以我討厭日系車！

就討論的這個問題，我想說 汽車 的新技術很多都是德國開始嘗試的，輕量化、渦輪增壓等等是大眾推廣開的，也是全鋁車身的發明者！黑大眾，黑德系，沒頭腦！

日系以前確實不厚道，用料薄，但現在好多了，不比歐美差！但安全性還是比不上德系！

有個大問題日系沒德系做得好，焊接，德國激光焊接，日系點焊！有個做 汽車 銷售的做了個比喻，車架是件衣服的話，德系是用的拉鏈，日系是紐扣，誰更結實根本不用比較！

再有，都說德系減配嚴重，我想說，減配，每個品牌都有，像esp，日系德系在國外通配，國內就選配，都不地道！

外國人不會關心中國人生死，一切都是為了賺錢！

另外，死亡率排名前十，日系幾乎佔一半，德系一個都沒有！所以，安全性而言，不用理論，日系肯定趕不上德系！

其實買車本來就是享受用的，買什麼是自己的事，我不喜歡日本人，所以討厭日本車，不會買日本車，但不討厭所有買日系車的人！

其實每次看到日系出好看的車型我就想罵人，別人造的出好看耐用的產品，為什麼我們跟不上！國產車真的還需要努力，有的時候不是不支持你們，是你們確實做的不夠好，產品確實有差距！

不過我很討厭買日系車後天天炫耀的人，有必要嗎？日本人畢竟還是中國的仇人，家仇國恨不能忘！再說，日本人很看不起中國人，不會不知道吧！有必要去舔別人屁股嗎？有點中國人得骨氣好不好！

總的來說，什麼車企都是賺錢第一位，不是搞人道主義的，需要買什麼自己清楚就好，沒必要誇誰不得了，貶誰是垃圾！現在技術都比較成熟了，誰都有優點缺點！說日系不安全，但它銷量不少；說德系差，別人粉絲也很多！

娶老婆還各有喜好呢，不是嗎？

2016年的美國IIHS 汽車 安全測試排名，小型車前6都是日系，你還敢說日系不安全？

我們習慣把日系叫「鐵皮薄」，你車要是鐵皮做的，幾年就給銹蝕光了。

汽車 外殼是車用鋼板，那是用鋼水澆注，冷卻後壓制而成的平板狀鋼材。鋼板按厚度分，薄鋼板

B. 有人說雷克薩斯的防撞梁為何是泡沫

「日系車就是菜，後防撞梁塞滿泡沫糊弄人」、「雷車忽悠消費者，豪車還用劣勢泡沫」。

被後車撞掉保險杠的雷克薩斯ES250露出了泡沫，不少人借題發揮以此來宣洩自己對日系車的主觀不滿，安全性差、用料差成為他們攻擊的主要點，作為ES車主也可以很負責的告訴你，ES不僅僅有防撞梁，而且較為粗壯，至於圖中的泡沫，原廠是沒有的。

同時我們也找到了ES相關關鍵部位細節圖，原廠狀態雷克薩斯配備前後防撞梁，不僅僅設計合理而且鋼材厚度合理，下圖為車頭防撞梁以及縱梁細節布局。

而後防撞梁設計可以看出來不僅僅材質為鋁合金，而且厚度較為出色，同時設計以及細節裝備絲毫不差，作為一台進口中大型產品，ES保證了該有的狀態。

狂噴或者跟風噴ES泡沫梁的黑水軍，基本上也可以歇歇了。

主動思考的人基本上都可以看出來，紅色ES亂成麻的泡沫不是原廠狀態，任何一台車原唱都不會有如此粗糙的工藝，更別說以精益求精標准輔佐生產的雷克薩斯，至於無防撞梁，更是謠言。

C. 汽車採用哪些輕量比和新材料

1、鍍鋅鋼板

隨著汽車工業發展，為了提高車體使用壽命和增強車體材料的抗腐性能，鍍鋅鋼板得到廣泛使用。由於在目前汽車車身製造中，主要採用電阻點焊方法，與無鍍層鋼板相比，鍍鋅鋼板的點焊過程中還存在一些問題：先於鋼板熔化的鋅層形成鋅環而分流，致使焊接電流密度減小；鋅層表面燒損、污染電極而使電極壽命降低；鋅層電阻率低，接觸電阻小；容易產生焊接飛濺、裂紋及氣孔等缺陷。

2、高強度鋼板

從前的高強度鋼板，拉延強度雖高於低碳鋼板，但延伸率只有後者的50％，故只適用於形狀簡單、延伸深度不大的零件。現在的高強度鋼板是在低碳鋼內加入適當
的微量元素，經各種處理軋制而成，其抗拉強度高達420N/mm2，是普通低碳鋼板的2～3倍，延性能極好，可軋製成很薄的鋼板，是車身輕量化的重要材
料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中國奇瑞汽車公司與寶鋼合作，2001年在試制樣車上使用的高強度鋼用量為262kg，占車身鋼板用量的
46%，對減重和改進車身性能起到了良好的作用。下表所示為美國轎車材料構成的變化。

材料構成 1980年

（KG/車）

1985年

（KG/車）

1990年

（KG/車）

2000年

（KG/車）

鋼 862 726 590 630

鑄鐵 227 136 113 136.07

鋁 54 68 91 95

塑料 91 109 136 149

玻璃 41 32 23 34

低合金高強度鋼板的品種主要有含磷冷軋鋼板、烘烤硬化冷軋鋼板、冷軋雙相鋼板和高強度IF冷軋鋼板等，車身設計師可根據板制零件受力情況和形狀復雜程度來選擇鋼板品種。

（1）含磷高強度冷軋鋼板：含磷高強度冷軋鋼板主要用於轎車外板、車門、頂蓋和行李箱蓋升板，也可用於載貨汽車駕駛室的沖壓件。主要特點為：具有較高強度，比普通冷軋鋼板高15％～25％；良好的強度和塑性平衡，即隨著強度的增加，伸長率和應變硬化指數下降甚微；具有良好的耐腐蝕性，比普通冷軋鋼板提高20％；具有良好的點焊性能；

（2）烘烤硬化冷軋鋼板：經過沖壓、拉延變形及烤漆高溫時效處理，屈服強度得以提高。這種簡稱為BH鋼板的烘烤硬化鋼板既薄又有足夠的強度，是車身外板輕量化設計首選材料之一；

（3）冷軋雙向鋼板：具有連續屈服、屈強比低和加工硬化高、兼備高強度及高塑性的特點，如經烤漆後其強度可進一步提高。適用於形狀復雜且要求強度高的車身零件。主要用於要求拉伸性能好的承力零部件，如車門加強板、保險杠等；

（4）超低碳高強度冷軋鋼板：在超低碳鋼（C≤0.005％）中加入適量的鈦或鈮，以保證鋼板的深沖性能，再添加適量的磷以提高鋼板的強度。實現了深沖性與高強度的結合，特別適用於一些形狀復雜而強度要求高的沖壓零件。

3、輕量化迭層鋼板

迭層鋼板是在兩層超薄鋼板之間壓入塑料的復合材料，表層鋼板厚度為0.2～0.3mm，塑料層的厚度占總厚度的25％～65％。與具有同樣剛度的單層鋼板相比，質量只有57％。隔熱防振性能良好，主要用於發動機罩、行李箱蓋、車身底板等部件。

4、鋁合金

D. 為什麼有的汽車外殼居然是用硬化塑料做的求大神幫助

現代汽車車身除滿足強度和使用壽命的要求外，還應滿足性能、外觀、安全、價格、環保、節能等方面的需要。在上世紀八十年代，轎車的整車質量中，鋼鐵佔80％，鋁佔3％，樹脂為4％。自1978年世界爆發石油危機以來，作為輕量化材料的高強度鋼板、表面處理鋼板逐年上升，有色金屬材料總體有所增加，其中，鋁的增加明顯；非金屬材料也逐步增長，近年來開發的高性能工程塑料、復合材料，不僅替代了普通塑料，而且品種繁多，在汽車上的應用范圍廣泛。本文著重介紹國內外在新型材料應用方面的情況及發展趨勢。 車身新材料的種類 高強度鋼板 從前的高強度鋼板，拉延強度雖高於低碳鋼板，但延伸率只有後者的50％，故只適用於形狀簡單、延伸深度不大的零件。現在的高強度鋼板是在低碳鋼內加入適當的微量元素，經各種處理軋制而成，其抗拉強度高達420N/mm2，是普通低碳鋼板的2～3倍，深拉延性能極好，可軋製成很薄的鋼板，是車身輕量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中國奇瑞汽車公司與寶鋼合作，2001年在試制樣車上使用的高強度鋼用量為262kg，占車身鋼板用量的46%，對減重和改進車身性能起到了良好的作用。 低合金高強度鋼板的品種主要有含磷冷軋鋼板、烘烤硬化冷軋鋼板、冷軋雙相鋼板和高強度1F冷軋鋼板等，車身設計師可根據板制零件受力情況和形狀復雜程度來選擇鋼板品種。 含磷高強度冷軋鋼板：含磷高強度冷軋鋼板主要用於轎車外板、車門、頂蓋和行李箱蓋升板，也可用於載貨汽車駕駛室的沖壓件。主要特點為：具有較高強度，比普通冷軋鋼板高15％～25％；良好的強度和塑性平衡，即隨著強度的增加，伸長率和應變硬化指數下降甚微；具有良好的耐腐蝕性，比普通冷軋鋼板提高20％；具有良好的點焊性能； 烘烤硬化冷軋鋼板：經過沖壓、拉延變形及烤漆高溫時效處理，屈服強度得以提高。這種簡稱為BH鋼板的烘烤硬化鋼板既薄又有足夠的強度，是車身外板輕量化設計首選材料之一； 冷軋雙向鋼板：具有連續屈服、屈強比低和加工硬化高、兼備高強度及高塑性的特點，如經烤漆後其強度可進一步提高。適用於形狀復雜且要求強度高的車身零件。主要用於要求拉伸性能好的承力零部件，如車門加強板、保險杠等； 超低碳高強度冷軋鋼板：在超低碳鋼（C≤0.005％）中加入適量的鈦或鈮，以保證鋼板的深沖性能，再添加適量的磷以提高鋼板的強度。實現了深沖性與高強度的結合，特別適用於一些形狀復雜而強度要求高的沖壓零件。 輕量化迭層鋼板 迭層鋼板是在兩層超薄鋼板之間壓入塑料的復合材料，表層鋼板厚度為0.2～0.3mm，塑料層的厚度占總厚度的25％～65％。與具有同樣剛度的單層鋼板相比，質量只有57％。隔熱防振性能良好，主要用於發動機罩、行李箱蓋、車身底板等部件。 鋁合金 與汽車鋼板相比，鋁合金具有密度小（2.7g/cm3）、比強度高、耐銹蝕、熱穩定性好、易成形、可回收再生等優點，技術成熟。德國大眾公司的新型奧迪A2型轎車，由於採用了全鋁車身骨架和外板結構，使其總質量減少了135kg，比傳統鋼材料車身減輕了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奧迪A8通過使用性能更好的大型鋁鑄件和液壓成型部件，車身零件數量從50個減至29個，車身框架完全閉合（見圖1）。這種結構不僅使車身的扭轉剛度提高了60%，還比同類車型的鋼制車身車重減少50%。由於所有的鋁合金都可以回收再生利用，深受環保人士的歡迎。 根據車身結構設計的需要，採用激光束壓合成型工藝，將不同厚度的鋁板或者用鋁板與鋼板復合成型，再在表面塗覆防腐蝕材料使其結構輕量化且具有良好的耐腐蝕性。 鎂合金 鎂的密度為1.8g/cm3，僅為鋼材密度的35％，鋁材密度的66％。此外它的比強度、比剛度高，阻尼性、導熱性好，電磁屏蔽能力強，尺寸穩定性好，因此在航空工業和汽車工業中得到了廣泛的應用。鎂的儲藏量十分豐富，鎂可從石棉、白雲石、滑石中提取，特別是海水的鹽分中含 3.7%的鎂。近年來鎂合金在世界范圍內的增長率高達20％。 鑄造鎂合金的車門由成型鋁材製成的門框和耐碰撞的鎂合金骨架、內板組成。另一種鎂合金製成的車門，它由內外車門板和中間蜂窩狀加強筋構成，每扇門的凈質量比傳統的鋼制車門輕10kg，且剛度極高。隨著壓鑄技術的進步，已可以製造出形狀復雜的薄壁鎂合金車身零件，如前、後擋板、儀表盤、方向盤等。 泡沫合金板 泡沫合金板由粉末合金製成，其特點是密度小，僅為0.4～0.7g／cm3，彈性好，當受力壓縮變形後，可憑自身的彈性恢復原料形狀。泡沫合金板種類繁多，除了泡沫鋁合金板外，還有泡沫鋅合金、泡沫錫合金、泡沫鋼等，可根據不同的需要進行選擇。由於泡沫合金板的特殊性能，特別是出眾的低密度、良好的隔熱吸振性能，深受汽車製造商的青睞。目前，用泡沫鋁合金製成的零部件有發動機罩、行李箱蓋等。 蜂窩夾芯復合板 蜂窩夾芯復合板是兩層薄面板中間夾一層厚而極輕的蜂窩組成。根據夾芯材料的不同，可分為紙蜂窩、玻璃布蜂窩、玻璃纖維增強樹脂蜂窩、鋁蜂窩等；面板可以採用玻璃鋼、塑料、鋁板和鋼板等材料。由於蜂窩夾芯復合板具有輕質、比強度和比剛度高、抗振、隔熱、隔音和阻燃等特點，故在汽車車身上獲得較多應用，如車身外板、車門、車架、保險杠、座椅框架等。英國發明了一種以聚丙烯作芯，鋼板為面板的薄夾層板用以替代鋼制車身外板，使零件質量減輕了50%~60%，且易於沖壓成型。 工程塑料 與通用塑料相比，工程塑料具有優良的機械性能、電性能、耐化學性、耐熱性、耐磨性、尺寸穩定性等特點，且比要取代的金屬材料輕、成型時能耗少。二十世紀七十年代起，以軟質聚氯乙烯、聚氨酯為主的泡沫類、襯墊類、緩沖材料等塑料在汽車工業中被廣泛採用。福特公司開發的LTD試驗車，塑料化後的車身取得了輕量化方面的明顯成果（見表2）。 中國工程塑料工業普遍存在工藝落後、設備陳舊、規模小、品種少、質量不穩定的狀況，而且價格高，缺乏市場競爭力。工程塑料在汽車上的應用僅相當於國外上世紀八十年代的水平。如上海桑塔納轎車塑料用量僅為2.86kg/輛，紅旗CA7228型轎車為2.4kg/輛，而日本轎車平均為14kg/輛，寶馬則更高，為35.64kg/輛。但這種局面將很快被打破，由上海普利特復合材料有限公司投資新建、國內最大的汽車用高性能ABS工程塑料生產基地日前在上海建成投產。此項目引進了世界先進的工程塑料生成線和試驗檢測儀器等設備，形成了年產15,000噸高性能ABS工程塑料的能力。
求採納

E. 很多汽車防撞鋼梁使用泡沫代替，為什麼國家不禁止

對於司機朋友和乘車的朋友來說，最重要的事情是什麼？

很多人可能會說：安全！

這種說法對不對呢？

可以說，這種說法百分之百正確。如果失去了安全保障，所有一切都是零。

另外值得一說的是，很多國外的車也有很多是使用泡沫塑料的，但是泡沫塑料後面有防撞鋼梁，這兩者是結合在一起的，很多車到了中國之後，防撞鋼梁撤掉了，只剩下泡沫塑料。

F. 傳出視頻日本車保險杠是內填泡沫的，國產也都這這樣嗎

先說一下，保險杠內泡沫是車基本都有，全世界90%的車都是在保險杠內填充泡沫的，所以不止是國產或者日產的車。

G. 未來的新材料！懂行的請進！

現在的汽車製造業
主要採用鋼 鐵 鋁
這些材料會嚴重影響未來地球資源
可以說 樓主的想法非常好
我認為你設計的汽車首先要環保、輕質、節能的

所以我認為可以取代現有材料的
又具備以上特點
車身新材料的種類
高強度鋼板
從前的高強度鋼板，拉延強度雖高於低碳鋼板，但延伸率只有後者的50％，故只適用於形狀簡單、延伸深度不大的零件。現在的高強度鋼板是在低碳鋼內加入適當的微量元素，經各種處理軋制而成，其抗拉強度高達420N/mm2，是普通低碳鋼板的2～3倍，深拉延性能極好，可軋製成很薄的鋼板，是車身輕量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中國奇瑞汽車公司與寶鋼合作，2001年在試制樣車上使用的高強度鋼用量為262kg，占車身鋼板用量的46%，對減重和改進車身性能起到了良好的作用。

低合金高強度鋼板的品種主要有含磷冷軋鋼板、烘烤硬化冷軋鋼板、冷軋雙相鋼板和高強度1F冷軋鋼板等，車身設計師可根據板制零件受力情況和形狀復雜程度來選擇鋼板品種。

含磷高強度冷軋鋼板：含磷高強度冷軋鋼板主要用於轎車外板、車門、頂蓋和行李箱蓋升板，也可用於載貨汽車駕駛室的沖壓件。主要特點為：具有較高強度，比普通冷軋鋼板高15％～25％；良好的強度和塑性平衡，即隨著強度的增加，伸長率和應變硬化指數下降甚微；具有良好的耐腐蝕性，比普通冷軋鋼板提高20％；具有良好的點焊性能；

烘烤硬化冷軋鋼板：經過沖壓、拉延變形及烤漆高溫時效處理，屈服強度得以提高。這種簡稱為BH鋼板的烘烤硬化鋼板既薄又有足夠的強度，是車身外板輕量化設計首選材料之一；

冷軋雙向鋼板：具有連續屈服、屈強比低和加工硬化高、兼備高強度及高塑性的特點，如經烤漆後其強度可進一步提高。適用於形狀復雜且要求強度高的車身零件。主要用於要求拉伸性能好的承力零部件，如車門加強板、保險杠等；

超低碳高強度冷軋鋼板：在超低碳鋼（C≤0.005％）中加入適量的鈦或鈮，以保證鋼板的深沖性能，再添加適量的磷以提高鋼板的強度。實現了深沖性與高強度的結合，特別適用於一些形狀復雜而強度要求高的沖壓零件。

輕量化迭層鋼板
迭層鋼板是在兩層超薄鋼板之間壓入塑料的復合材料，表層鋼板厚度為0.2～0.3mm，塑料層的厚度占總厚度的25％～65％。與具有同樣剛度的單層鋼板相比，質量只有57％。隔熱防振性能良好，主要用於發動機罩、行李箱蓋、車身底板等部件。

鋁合金
與汽車鋼板相比，鋁合金具有密度小（2.7g/cm3）、比強度高、耐銹蝕、熱穩定性好、易成形、可回收再生等優點，技術成熟。德國大眾公司的新型奧迪A2型轎車，由於採用了全鋁車身骨架和外板結構，使其總質量減少了135kg，比傳統鋼材料車身減輕了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奧迪A8通過使用性能更好的大型鋁鑄件和液壓成型部件，車身零件數量從50個減至29個，車身框架完全閉合（見圖1）。這種結構不僅使車身的扭轉剛度提高了60%，還比同類車型的鋼制車身車重減少50%。由於所有的鋁合金都可以回收再生利用，深受環保人士的歡迎。

根據車身結構設計的需要，採用激光束壓合成型工藝，將不同厚度的鋁板或者用鋁板與鋼板復合成型，再在表面塗覆防腐蝕材料使其結構輕量化且具有良好的耐腐蝕性。

鎂合金
鎂的密度為1.8g/cm3，僅為鋼材密度的35％，鋁材密度的66％。此外它的比強度、比剛度高，阻尼性、導熱性好，電磁屏蔽能力強，尺寸穩定性好，因此在航空工業和汽車工業中得到了廣泛的應用。鎂的儲藏量十分豐富，鎂可從石棉、白雲石、滑石中提取，特別是海水的鹽分中含 3.7%的鎂。近年來鎂合金在世界范圍內的增長率高達20％。

鑄造鎂合金的車門由成型鋁材製成的門框和耐碰撞的鎂合金骨架、內板組成。另一種鎂合金製成的車門，它由內外車門板和中間蜂窩狀加強筋構成，每扇門的凈質量比傳統的鋼制車門輕10kg，且剛度極高。隨著壓鑄技術的進步，已可以製造出形狀復雜的薄壁鎂合金車身零件，如前、後擋板、儀表盤、方向盤等。

泡沫合金板
泡沫合金板由粉末合金製成，其特點是密度小，僅為0.4～0.7g／cm3，彈性好，當受力壓縮變形後，可憑自身的彈性恢復原料形狀。泡沫合金板種類繁多，除了泡沫鋁合金板外，還有泡沫鋅合金、泡沫錫合金、泡沫鋼等，可根據不同的需要進行選擇。由於泡沫合金板的特殊性能，特別是出眾的低密度、良好的隔熱吸振性能，深受汽車製造商的青睞。目前，用泡沫鋁合金製成的零部件有發動機罩、行李箱蓋等。

蜂窩夾芯復合板
蜂窩夾芯復合板是兩層薄面板中間夾一層厚而極輕的蜂窩組成。根據夾芯材料的不同，可分為紙蜂窩、玻璃布蜂窩、玻璃纖維增強樹脂蜂窩、鋁蜂窩等；面板可以採用玻璃鋼、塑料、鋁板和鋼板等材料。由於蜂窩夾芯復合板具有輕質、比強度和比剛度高、抗振、隔熱、隔音和阻燃等特點，故在汽車車身上獲得較多應用，如車身外板、車門、車架、保險杠、座椅框架等。英國發明了一種以聚丙烯作芯，鋼板為面板的薄夾層板用以替代鋼制車身外板，使零件質量減輕了50%~60%，且易於沖壓成型。

工程塑料
與通用塑料相比，工程塑料具有優良的機械性能、電性能、耐化學性、耐熱性、耐磨性、尺寸穩定性等特點，且比要取代的金屬材料輕、成型時能耗少。二十世紀七十年代起，以軟質聚氯乙烯、聚氨酯為主的泡沫類、襯墊類、緩沖材料等塑料在汽車工業中被廣泛採用。福特公司開發的LTD試驗車，塑料化後的車身取得了輕量化方面的明顯成果（見表2）。

中國工程塑料工業普遍存在工藝落後、設備陳舊、規模小、品種少、質量不穩定的狀況，而且價格高，缺乏市場競爭力。工程塑料在汽車上的應用僅相當於國外上世紀八十年代的水平。如上海桑塔納轎車塑料用量僅為2.86kg/輛，紅旗CA7228型轎車為2.4kg/輛，而日本轎車平均為14kg/輛，寶馬則更高，為35.64kg/輛。但這種局面將很快被打破，由上海普利特復合材料有限公司投資新建、國內最大的汽車用高性能ABS工程塑料生產基地日前在上海建成投產。此項目引進了世界先進的工程塑料生成線和試驗檢測儀器等設備，形成了年產15,000噸高性能ABS工程塑料的能力。

高強度纖維復合材料
高強度纖維復合材料，特別是碳纖維復合材料（CFRP），因其質量小，而且具有高強度、高剛性，有良好的耐蠕變與耐腐蝕性，因而是很有前途的汽車用輕量化材料。碳纖維復合材料在汽車上的應用，美國開展的最好。

二十世紀八十年代後期，復合材料車身外覆件得到大量的應用和推廣，如發動機罩、翼子板、車門、車頂板、導流罩、車廂後擋板等，甚至出現了全復合材料的卡車駕駛室和轎車車身。據統計，在歐美等國汽車復合材料的用量約占本國復合材料總產量的33％左右，並繼續呈增長態勢，復合材料作為汽車車身的外覆件來說，無論從設計還是生產製造、應用都已成熟，並已從車身外覆件的使用向汽車的內飾件和結構件方向發展。圖2為法國SORA公司為雷諾汽車公司開發的全復合材料轎車車身和重型卡車駕駛室。上海通用柳州汽車公司和東風公司計劃推出全復合材料車身的家庭用小轎車。

車身新材料應用的現狀
目前，國內外車身輕量化的研究方向是開發具有較高強度的輕質高性能新材料及設計新的輕量化結構。通過多年的探索，已取得了新的進展。德國大眾九十年代末開發的路波TDI車型就是採用新設計、新材料、新工藝的綜合成果。

TDI所有車身部件都是輕質金屬製成的，包括前擋泥板、車門、發動機罩和尾門，其中尾門的金屬外層是鋁質，內板是鎂製成的。汽車的內部設備許多也是輕質金屬製成的，如，座椅的框架由鋁製成，方向盤的內骨架是鎂製成。乘客艙和發動機室之間組合隔板是鋁質的。支撐結構通常也是由高強度的薄板金屬製成的。

為解決新材料的防腐蝕保護和連接，大眾採用創新的沖孔鉚接法、迭邊壓接、激光釺焊等技術。

路波TDI的自重為830kg，包括417kg（50.5％）的鋼、136kg輕質金屬（16.4％，包括3.7kg的鎂）、116kg塑料（14.0％）。在保證車身抗扭剛度、使用壽命和安全性的前提下，車身的重量減輕了50kg，汽車的總重減輕了154kg。由於汽車自重大幅度減輕，使得百公里油耗降至2.99升，總能量消耗只是傳統汽車的一半。這意味著二氧化碳的排放量也將減少一半，碳氫化合物的排放量降到四分之一，是典型的環保型轎車，也是世界上批量生產的最經濟轎車之一。

新材料應用的發展趨勢
新材料回收再用性的研究
研究汽車新材料的最終處置問題至關重要，從某種程度上講，關繫到它的生存與發展。目前，汽車上約占自重25％的材料無法回收再用，其中三分之一為各種塑料，三分之一為橡膠，還有三分之一為玻璃、纖維。鑒於這種情況，世界各國都花費大量的人力、物力進行材料的回收再生問題的研究。現在可以通過三種途徑進行回收：顆粒回收，重新碾磨；化學回收，高溫分解；能源回收，將廢棄物作為燃料。

德國在回收塑料等材料的法規是世界上最為完善的，其管理方式非常明確，即首先是避免產生，然後才是「循環使用」和「最終處理」。1991年規定回收塑料中的60％必須是機械性回收，另有40％可以機械回收，也可以採用填埋或能量回收的方式。通過十年的努力，現在的回收率已高達87％。日本是循環經濟立法最全面的國家，其目的是建立一個資源「循環型社會」。為此，日本對廢舊塑料的回收利用一直保持積極態度。此外，日本還大力支持以廢塑料為主的工業垃圾發電事業。計劃到2010年在全國建立150個廢塑料發電設備。

減少材料的品種
未來汽車在工程塑料類型的選擇上將會發生巨大的變化。目前汽車使用的塑料由幾十種高分子材料組成，當前世界各大汽車公司致力於減少車用塑料的種類，並盡量使其通用化。這將有利於材料的回收再生和生態環境的保護。

降低成本
制約汽車車身新材料應用的重要因素是價格。作為主要新材料的高強度鋼、玻璃纖維增強材料、鋁和石墨增強，其成本分別為普通碳鋼的1.1倍、3倍、4倍和20倍。所以只有大幅度降低這些新材料的製造成本，才可能使諸多新材料進入批量生產。如玻璃纖維增強材料將在成本上成為鋼材的有力競爭者，雖然它的重量減輕有限，但價格卻能為用戶接受。石墨合成材料盡管性能良好，但因其成本居高不下，目前它在汽車工業上很難有所作為。

先進的製造工藝的研發
採用新材料與先進的製造工藝是相輔相成的，汽車工業正在努力開發新的製造方法，對傳統的工藝進行更新。例如：適用於輕量化設計的連接工藝今年來有所發展，如德國某汽車公司在大批生產的轎車上採用CO2激光束焊接，與傳統的焊接工藝相比，焊接成的高強度鋼板車身的強度提高了50％。又如，一些復合材料的SMC殼體的材料較厚，大約為2.5～3mm，限制了輕量化的幅度。法國雷諾公司採用新的A級表面精度的SMC模壓技術和低密度填料，減薄了零件厚度，使轎車殼體重量比普通SMC工藝下降了30％。

車身設計方法的革命
據歐洲汽車界人士預測，在今後十年中，轎車自身質量還將減輕20％，除了大量採用復合材料和輕質合金外，車身設計方法也將發生重大變化。

由於大量採用新型材料，傳統的車身結構及其設計方法可能不再適用，取而代之的是一種基於生物學增長規律的形狀優化設計法，這種設計方法即能減少零件質量，又延長了零件的使用壽命。此外，採用新的設計方法還能使車身零件數大幅度減少。如某車型的零件數已由400個減少到75個，質量減輕30％。美國克萊斯勒汽車公司尚未投放市場的概念車由於採用了創新的優化設計法，使整車自重降至544kg。這說明輕量化設計具有極大的潛力。

H. 冷藏車保溫車使用的隔熱材料有幾種

藏車保溫車普遍使用的隔熱材料，主要有聚苯乙烯泡沫、聚氨酯泡沫和擠塑聚苯乙烯泡沫3種。
(1)聚苯乙烯泡沫。是用含低沸點液體發泡劑的可發性聚苯乙烯顆粒，經加熱預發泡後，在模具中加熱成型而得到的微孔型蜂窩結構的泡沫材料。只能採用粘接工藝形成車廂隔熱層。普通型聚苯乙烯泡沫用做冷藏車保溫車隔熱材料，在西方國家已基本被淘汰；但因價格便宜，我國個別小廠仍在使用。
冷藏車保溫車隔熱層厚度，由車廂的使用要求和所選用的隔熱材料而定。若使用聚氨酯泡沫，對於冷藏車，其厚度為50～120 mm；對於保溫車，其厚度為30～100 mm。若選用聚苯乙烯泡沫，其厚度一般比聚氨酯泡沫增加20%左右。

(2)聚氨酯泡沫。是目前應用最廣泛的優良隔熱材料。其主要物理力學性能為：導熱系數0.03 W/(m•K)，抗拉強度2.5 GPa，抗壓強度2.0 GPa，與鋼板粘接力2.9 GPa，與膠合板粘接力1.4 GPa。影響聚氨酯隔熱材料導熱系數的主要因素有泡沫密度、氣泡直徑、氣泡獨立率、濕度和溫度等。聚氨酯泡沫由異氰酸酯與組合聚醚按1∶1混合後發制而成，可採用充填、澆注、噴塗、粘接等工藝形成車廂隔熱層。因為它傳熱系數低、隔熱性能好、強度高、工藝性好，適合於注入式發泡、粘接、噴塗等工藝製作廂體，所以目前被廣泛應用於冷藏車保溫車製造業。西方發達國家使用最多，我國也在廣泛採用。

(3)擠塑聚苯乙烯泡沫。國際上先進的冷藏車保溫車所採用的隔熱材料，不但要隔熱性能好，而且要質量輕。只有質量輕，才能減輕整車自身質量，提高承載能力；此外，還要求強度高、壽命長、不吸潮。有一種新型的隔熱材料——擠塑聚苯乙烯泡沫板(擠壓型聚苯乙烯泡沫)，是一種高技術含量產品，它與普通型聚苯乙烯泡沫不同，其優點是：(1)隔熱性能好，傳熱系數為0.025 W/(m2.K)；(2)強度高，抗壓強度為4 GPa;(3)質量輕，密度為40 kg/m3;(4)不吸潮，耐腐蝕，吸水率為0.5%。採用此種隔熱材料的國外企業有英國RVL公司、美國Kidron公司、法國Lcapitaine公司等；而國內幾個較大的冷藏車保溫車製造企業目前也都在使用此種隔熱材料。
無論國外還是國內，先進的冷藏車保溫車對隔熱層材料的要求都很高：(1)發泡均勻，密度小；(2)導熱系數盡可能小，一般要求低於0.045 W/(m•K);(3)對溫度變化的穩定性要好，在-40～70 ℃的溫度范圍內，使用性能要滿足規定要求；(4)具有一定的力學強度，能承受汽車在惡劣道路條件的振動、沖擊而不受損或變形；(5)吸水性和吸濕性低，抗凍性能好；(6)無毒無味，透氣性小，隔熱材料燃燒時，不得分解出有毒有害氣體；(7)價格低，易成型，可採用充填、澆注、噴塗等工藝形成車廂隔熱層。廂體製作技術及隔熱材料發展趨勢

廂體結構將不斷向新型結構發展。隨著人民生活水平的提高和社會的進步，用戶對產品的要求不但是使用性能好、耐用、易維修，而且還要美觀、大方；因此，冷藏車保溫車應不斷採用新技術、新材料。如廂體的外蒙皮及內壁採用玻璃鋼或鋁型材、地板採用不銹鋼、後門五金件採用不銹鋼或鋁合金件、門鉸鏈採用暗裝結構等都是近幾年國內外流行的做法。

隔熱層材料應不斷向提高隔熱性能的方向發展。車廂的隔熱性能越好，冷藏車保溫車的經濟效益和社會效益就越佳。聚氨酯泡沫和擠塑聚苯乙烯都是目前耐低溫和隔熱性能較好的隔熱材料，採用澆注硬質聚氨酯泡沫材料或粘接擠塑聚苯乙烯板作車廂的隔熱材料，具有隔熱層不易老化、骨架簡單、車廂有效容積較高和自質量較輕等優點。

I. 賓士GLC碰撞結果優異，鋁換鋼並未對其產生影響

3月13日，中國保險汽車安全指數管理中心（C-IASI）公布了2019年第二批的車型國產版賓士GLC的測試結果，其中在車內乘員安全指數、車外行人安全指數、車輛輔助安全指數三大項中，獲得了優秀的評價，與C-IASI碰撞體系近似一樣的美國IIHS體系中的碰撞結果保持一致。

在上述的被動安全測試中，國產版GLC均獲得了優秀的評價，而在主動安全測試中，國產版GLC的碰撞預警系統和自動制動系統在識別出障礙物後進行了預警和自動剎停，所以在FCW（碰撞預警系統）中獲得了滿分1分，在AEB（自動制動系統上）中獲得了4分，並沒有獲得滿分，原因是因為AEB（自動制動系統上）在介入時間上較晚，所以大家在實際用車過程中一定要引起重視。

總結：整體來看，國產版賓士GLC在這次C-IASI的碰撞測試中表現優異，較海外車型的測試結果相比，也完全沒有縮水，讓國內的消費者在購買時也很放心，也能讓我這個准車主感到安心，安全性值得信賴。

本文來源於汽車之家車家號作者，不代表汽車之家的觀點立場。

J. 北汽紳寶x35前後安全防撞杠是鋼的嗎

是的。北汽紳寶x35前後安全防撞杠是鋼的。有保護車體的作用，又分為前防撞鋼梁和後防撞鋼梁，目前很多車型的防撞鋼梁用泡沫來代替，鋼梁和泡沫各有利弊，單就安全防護方面來說防撞鋼梁要優於泡沫。

防撞梁的應用，要追溯到早期的汽車車身結構。當時的汽車一般為非承載式車身，主要安全結構位於底盤位置的橫縱梁車架。而車身則主要是安裝在車架上，提供一個舒適安全的環境，以及提高美觀度。

(10)有什麼車是用泡沫取代鋼材的擴展閱讀：

很多時候評判車型用料厚不厚道主要看它的防撞用料厚不厚實，而談起防撞用料無非也就是鋼材，其中最為主要也是最直接的就是前後防撞梁，因為一般出發生碰撞的位置都會出現在車頭或者車尾，多見於剮蹭或者追尾。

而主撞車身側面的比較少，對於被撞擊的車側身車門有C柱和一系列高強度的鋼架保護車身側面只要不是遇上大貨那種重量級選手一般都沒什麼大問題，而撞擊的車輛由於過去的是車頭側面（非重量級選手）所以起第一道保護的防撞梁一般都會散架。

事實上，汽車的前後防撞梁對汽車安全性的影響有限，因而防撞梁是否厚實僅是用於評價日常維護成本的重要指標。