㈠ 汽車車身為什麼採用磷化處理
為獲得前述的汽車塗層的耐久性、耐腐蝕性，都採用磷化處理作為塗裝的前處理。磷化處理（又稱磷酸鹽化學處理）是利用磷酸的離解（平衡）反應在清洗（脫脂）過的金屬底材表面上析出不溶性的磷酸金屬鹽的（磷化膜）技術。磷化膜的功能是提高塗布在其上的塗膜（電泳塗膜）的附著力和耐蝕性。關於附著力，因所製得磷化膜結晶微溶人金屬表面，結晶的附著力良好。還有，由於無數的結晶的表面凹凸，表面積增大，提高了塗膜的附著力。然後，隨著塗膜附著力的提高，防止腐蝕生成物質的侵入，而提高了其耐蝕性（尤其能抑制漆膜下的擴蝕）。
未磷化處理過的短期內塗膜就起泡生銹。透過塗膜的水、空氣，到達鋼板表面，形成紅銹將漆膜鼓起，透過塗膜的水、空氣到達鍍鋅鋼板，形成白銹，還與塗膜反應成金屬皂，其體積增大10 倍，因而更強力地鼓起塗膜。磷化膜是靠化學反應在金屬表面上生成的不溶性的膜，由於其附著力（物理的）和化學穩定性好，而作為耐久性好的高級防銹塗裝的底材處理。
要得到優質穩定的磷化膜，確保其附著力、耐擴蝕性，前處理的管理十分重要，同時需良好地理解磷化處理的基本反應機理及要素。
望採納~
㈡ 鋼鐵表面磷化處理有什麼作用
一是防止鋼鐵表面生銹,二是可以提高產品表面跟塗層間的附著力！
㈢ 鋼質鍛件冷鍛成形為什麼要進行退火，磷化，皂化處理
否則將導致漆膜附著力變差，則不能採用造化工藝。注意磷化後皂化工藝主要用於金屬冷擠壓變形加工中（如拉拔），如果磷化後用於塗裝。皂化的目的是增加磷化膜的潤滑性能，甚至塗層脫落
㈣ 鋼鐵材料為什麼要進行磷化處理
鋼鐵磷化主要作用，以提高耐磨性和耐蝕性為目的，如錳系磷化塗層鋼絲繩，通過磷化處理提高使用壽命。以粘接中間相為目的，鋼板噴漆前磷化，可以提高漆膜粘接強度
㈤ 不銹鋼表面磷化處理是為了什麼
磷化是指磷酸鹽轉化膜,金屬表面磷化後具有一定的防銹等耐蝕性,也有的磷化處理是用於漆前打底,為了增加漆膜的結合力
㈥ 鋼鐵材料磷化塗層都有哪些功能
鋼鐵材料經過磷化塗層處理，可以達到以下目的，
a.粘接中間相，如汽車鋼板噴漆前需要先磷化處專理。b.金屬壓力加屬工時增加潤滑劑的帶入，如拔管和冷拉鋼絲，磷化塗層隨著壓力加工的進行而逐漸脫落。
c.提高鋼鐵材料表面的耐磨性和耐蝕性，如磷化塗層鋼絲繩，疲勞壽命是光面鋼絲繩的3-4倍。
GB/T11376-1997金屬的磷酸鹽轉化膜國家標准之中，有對磷化膜功能的仔細描述，附錄E之中有錳系磷化耐磨的使用說明，附錄J之中有磷化膜種類的鑒別方法。
僅供參考
㈦ 鋼鐵的磷化處理
鋼鐵的磷化處理
一、概 述
鋼鐵零件在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進行化學處理，使其表面生成一層難溶於水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做磷化處理（或稱磷酸鹽處理）。
二、磷化膜的外觀及組成
1、 外觀：由於基體材料及磷化工藝的不同可由深灰到黑灰色，特殊工藝可實現
純黑色、紅色及彩色。
2、組成：磷酸鹽[Me3(PO4)2]或磷酸氫鹽(MeHPO4)晶體組成。
三、特 點
1、 大氣條件下穩定，與鋼鐵氧化處理相比，其耐腐蝕性較高，約高2-10倍，
再進行重鉻酸鹽填充，浸油或塗漆處理，能進一步提高其耐腐蝕性。
2、具有微孔隙結構，對油類、漆類有良好的吸附能力。
3、對熔融金屬無附著力。
4、磷化膜有教高的電絕緣性能。
5、厚度一般為10-20μm，因為磷化膜在形成過程中相應地伴隨著鐵進行溶解，
所以尺寸改變較小。
四、用 途
1、防腐。
2、 塗裝底層，潤滑性，再冷變形加工工藝中，能氧化摩擦，減少加工裂紋和表
面拉傷。
3、要用來防止粘附低熔點的熔融金屬。
4、變壓器、電機的轉子、定子及其他電磁裝置的硅鋼片均用磷化處理，而原金
屬的機械性能、強度、磁性等基本不變。
五、小 結
所需用的設備簡單，操作方便，成本低，生產效率高，保護膜又有不少優點，因此在汽車、船舶、機器製造及航空工業都得到廣泛的應用。
六、磷 化 種 類
用於生產的磷化處理方法有：高溫、中溫、低溫的磷化處理，四合一磷化處理及黑色磷化處理等。
1、 高溫磷化處理：在90-98℃的溫度下進行，溶液的游離酸度於總酸度的比值
為1∶6-9，處理時間為15-20分鍾。
特點：耐腐蝕性、結合力、硬度和耐熱性都比較高，速度快，磷化膜粗細均
勻。溶液加熱時間長，揮發量大，成分變化快，磷化膜易夾雜沉澱，沉澱物
難清理。
2、 中溫磷化處理：在60-70℃的溫度下進行。溶液游離酸度與總酸度比值為1∶（10-15），處理時間為7-15分鍾。
特點：溶液穩定，磷化速度快，生產效率高，容易成分復雜，難配製。
3、 常溫磷化處理：在室溫下進行，溶液的游離酸度與總酸度的比值為1∶（20-30），處理時間為10-15分鍾。
特點：不需加熱，消耗少、成本低、穩定、耐腐蝕性差、結合力低、耐熱性
低。
七、各 種 因 素 的 影 響
1、 總酸度和游離酸度的影響：
1） 總酸度：提高總酸能加速磷化反應，使膜層薄而細致。過高，常常使膜層過
薄。過低，磷化速度緩慢，膜層厚而粗糙。
2） 游離酸度：過高會使磷化反應時間延長，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蝕性降
低，亞鐵離子含量容易上升，溶液里的沉澱容易增多。過低，磷化膜薄甚至
沒有磷化膜。
3） 酸度調整：
當游離度過底時，可加入磷酸錳鐵鹽和磷酸二氫鋅，約5-6g/升，升高1「點」，
同時總酸升高5「點」左右，過高用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)2中和，0.5-1g/
升，降低1「點」，加入後如果游離酸沒有顯著下降，表明溶液中磷酸鋅鹽
含量較高，這時應加水沖淡調整溶液。
當總酸過低時，可加入硝酸鋅，20-22g/升或硝酸錳大約在40-45g/升，可
升高10個「點」，高時可用水稀釋來降低。
2、 Zn+2離子：加快磷化速度，使磷化膜緻密，結晶閃碩有光。低時，磷化膜
疏鬆發暗。過高（特別是在Fe+2和P2O3較高時），晶粒粗大，排列紊亂，脆
弱且其中白灰較多。
3、 Mn+2離子：可以提高磷化膜的硬度，附著力和耐腐蝕性，顏色加深，結晶
均勻，過高，膜不易生成。
4、 Fe+2離子：在高溫磷化中Fe+2很不穩定，易被氧化為Fe+3離子轉變為磷
酸鐵沉澱，從而導致磷化液渾濁，游離酸升高。在常溫磷化溶液中，保持一
定數量的Fe+2，能大大提高磷化層的後度，機械強度和防護能力，工作范
圍也比較寬。但Fe+2易被氧化成Fe+3離子而沉澱出來，轉變為磷酸高鐵，
溶液呈乳白色時，結晶幾乎不能生成，質量十分低劣。當磷化液中含有少量
（0.01-0.03g/L）一氧化氫時，Fe+2即相對穩定，這時，溶液中因有少量
Fe(NO)+2絡離子，而呈棕綠色。穩定Fe(NO)+2的條件：
1）溶液溫度不超過70℃
較高的硝酸根含量和錳含量。亞鐵離子過高時，中溫磷化膜晶粒粗大，表面
有白色浮灰，防護能力降低，耐熱性也有所降低。中溫磷化Fe+2(1-3.5g/L)，
常溫0.5-2g/L。
2）過多的亞鐵離子可以用雙氧水除去，每降低1g，約需30%H2O21ml和ZnO0.5g。
5、 P2O5: 能加速磷化速度，使膜疏密，晶粒閃爍發光。低時，膜緻密性和耐腐
蝕性均差，甚至會磷化不上。過高時，膜結晶排列絮亂，附著力降低表麵灰
白較多。
6、 NO3根離子：硝酸根可以加快磷化速度，提高磷化膜的緻密性，並且可降低
磷化槽溫度的條件下進行處理。在適當條件下，硝酸根與鋼鐵作用生成少量
的NO,促使亞鐵離子穩定。含量高時，高溫磷化膜變薄使中溫磷化溶液中亞
鐵離子聚積過多，使常溫磷化膜易出現黃色銹跡。
7、 F離子：是一種有效活化劑，加速磷化速度，使晶粒緻密，耐腐蝕性增強。
過多中溫磷化零件表面易出現白色浮灰，常溫壽命將會縮短。
8、 NO2根離子：常穩溶液中大大加快磷化速度，減少膜孔隙使結晶細致，提高
膜的耐腐蝕性。含量過多時，膜表面容易出現白點。
9、 溫度的影響：溫度高加快磷化速度，提高附著力，硬度、耐腐蝕性，但在高
溫下，Fe易被氧化Fe沉澱出來，溶液不夠穩定。
10、零件的材料和表面狀態的影響
高、中碳鋼和低合金鋼較容易磷化，磷化膜黑而厚實，但是具有磷化膜結
晶粒多粗的傾向，低碳鋼零件膜顏色較淺，結晶緻密，如果在磷化前進行
適當的浸蝕，可顯著提高磷化膜的質量。冷加工零件表面有硬化層，在磷
化前應進行強度浸蝕，活化零件表面，否則磷化膜薄而不均勻，耐蝕性較
低。
磷化零件在浸蝕後，進行一次皂化處理或鈦鹽處理，可提高磷化膜的緻密
性和耐蝕性。
皂化處理的工藝規范：
肥皂：10-30g/L
Na2CO3:15-30g/L
溫度：50-60℃
時間：2-5分鍾
11、SO4 根離子：使磷化過程延長，膜多孔易銹≤0.5g/升，過高SO4用硝酸鋇
沉澱，，1gSO4須用2.72gBaNO3，鋇鹽不宜過量，否則，磷化結晶粗大，反
映時
12、間延長，而且零件表面白灰較多。
13、CL-1：危害性與SO4相似，≤0.5g/L，過多用硝酸銀沉澱，然後用鐵屑或鐵
板置換殘條的銀離子。
14、Cu+2:浸蝕或磷化溶液中含有銅離子時，膜表面發紅，抗蝕能力降低，Cu+2
用鐵屑置換除去。
八、常見故障原因分析
1、磷化膜結晶粗糙多孔：
原因：1）游離酸過高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有殘酸，加強中和及清洗。
4）Fe+2過高，用雙氧水調整。
5）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時間。
2、膜層過薄，無明顯結晶：
原因：1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調整酸的比值。
2）零件表面有硬化層，用強酸腐蝕或噴砂處理。
3）亞鐵含量過低，補充磷酸二氫鐵。
4）溫度低。
3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹
原因：1）磷化晶粒過粗或過細，調整游離酸和總酸度比值。
2）游離酸含量過高。
3）金屬過腐蝕。
4）溶液中磷酸鹽含量不足。
5）零件表面有殘酸。
6）金屬表面銹沒有出盡。