『壹』 為什麼焊縫金屬要脫硫
硫是焊縫中常存的有害元素之一。硫能促使焊縫金屬產生熱裂紋、降低沖擊專韌度和需腐蝕性，屬並能促使產生偏析。厚板焊接時，硫還會引起層狀撕裂。硫在液態金屬中以FeS的形式存在，熔渣中的Mn、MnO、CaO具有一定的脫硫作用；其反應式如下
[Mn]+[FeS] =[MnS]+[Fe]
[MnO]+[FeS]=[MnS]+[FeO]
[CaO]+[FeS] =[CaS]+[FeO]
生成的MnS、CaS都進入熔渣中，由於MnO、CaO均屬鹼性氧化物，在鹼性熔渣中含量較多，所以鹼性熔渣的脫硫能力比酸性熔渣。
『貳』 如何防止產生熱裂紋
(1)控制焊縫金屬中有害雜質的含量。碳素結構鋼用焊芯(絲)的含碳量均小於等於0．10％，內硫、磷的含量容應小於等於0．3％，
焊接高合金鋼時控制更嚴。
(2)預熱。能減小焊接熔池的冷卻速度，降低焊接應力。隨著母材含碳量或碳當量的增加，應適當增高預熱溫度。奧氏鋼不銹鋼焊縫不能採用預熱的方法來防止產生熱裂紋。
(3)採用鹼性焊條或焊劑
。由於鹼性焊條和焊劑具有較強的脫硫、磷能力，因此具有較高的抗熱裂紋能力。
(4)適當調整焊接工藝參數。焊接工藝參數直接影響焊縫的斷面形狀，因此適當減小焊接電流以減少焊縫厚度，有利於提高焊縫的抗裂性能。
(5)採用收弧板。焊接終了斷弧時，由於弧坑冷卻速度較快，常因偏析而在弧坑處形成熱裂紋，即所謂的弧坑裂紋。所以終焊時應逐漸斷弧，並填滿弧坑。必要時可採用收弧板，將弧坑移至焊件外，此時即使產生弧坑裂紋，也因焊後需將收弧板割掉，並不影響結構本身。
『叄』 焊縫中硫通常以什麼形式存在
你好，硫通常在焊縫中以片狀或條狀形式存在。硫在焊縫中的危害是產生冷裂紋。
『肆』 熱裂紋產生的原因及防治方法
熱裂紋常發生在鑄件最後凝固並且容易產生應力集中的部位，如熱節、拐角或靠近內澆口等處。熱裂紋分為內裂紋和外裂紋。內裂紋產生在鑄件內部最後凝固的地方，有時與晶間縮孔、縮松較難區別。外裂紋在鑄件的表面可以看見，其始於鑄件的表面，由大到小逐漸向內部延伸，嚴重時裂紋將貫穿鑄件的整個斷面。
宏觀裂紋：由於熱裂紋是在高溫下形成的，因此裂紋的表面與空氣接觸並被氧化而呈暗褐色甚至黑色，同時熱裂紋呈彎曲狀而不規則。
微觀裂紋：沿晶界發生與發展，熱裂紋的兩側有脫碳層並且裂紋附近的晶粒粗大，並伴有魏氏組織
熱裂紋形成的溫度范圍
熔模鑄件的熱裂紋到底是在什麼溫度下發生的，長期以來說法不一．到目前為止歸納起來仍有兩種：其一，熱裂紋是在凝固溫度范圍內但接近於固相線溫度時形成的，此時合金處於固-液態；其二，熱裂紋是在稍低於固相線溫度時形成的，此時合金處於固態。
熱裂紋的防止措施
1．提高鑄件在高溫時的強度與塑性
(1)合理選材
選材是一項極為復雜的技術和經濟問題。所渭合理選材就是選用的材質應該同時滿足鑄件的使用性、工藝性和經濟性。對於鑄件而言，主要是鑄造工藝性(熱裂性、流動性和收縮性等)。如果該材質的鑄造工藝性能不佳，熱裂傾向性大，那麼澆注出來的鑄件產生熱裂紋的廢品率就高。
(2)保證熔煉質量
在鑄鋼合金成分中，最有害的化學成分是硫。當wS＞0.03％，以O.05％的臨界鋁含量脫氧，硫化物以鏈狀共晶形式分布時，塑性很低，易引起熱裂紋。在熔煉時，可以加入適量的強脫硫劑稀土元素，以減少合金中的含硫量。只要稀土元素的加入工藝合理，其脫硫效果為40％～50％：並且稀土元素能細化晶粒，改變夾雜物的形態與分布，從而減輕了熱裂紋的程度(指裂紋的大小與深淺)和降低了熱裂紋的數量。
另外，分布於鑄鋼晶界的低熔點夾雜物將降低它的強度和塑性，並且隨著夾雜物的增多，強度和塑性下降，促使形成熱裂紋。在熔煉時，應選用干凈、清潔的爐料；採用合理的熔煉工藝，加強操作，才能保證熔煉質量。
2.提高型殼的退讓性，減少鑄造應力
(1)鑄件的結構
其與形成熱裂紋的關系很大。結構不合理，如壁厚相差較大、熱節較多而且較大、壁厚薄的轉角處圓角太小或呈尖角引起應力集中等，均會引起熱裂紋的產生。
鑄件的壁厚不勻，導致鑄件的冷卻速度不一致。薄壁處先冷凝，並且有一定的強度，其對厚壁處的冷凝收縮起到阻礙作用(使厚壁處收縮時受到拉應力)。當阻力超過此時厚壁處合金的強度極限時，就產生熱裂紋。
鑄件壁厚薄的轉角處圓角太小或呈尖角，引起應力集中，促使熱裂紋的產生；圓角太大，又出現新的熱節。因此，應通過實驗選擇適當的鑄造圓角。
(2)澆注系統
澆冒口的設置可能造成鑄件收縮時的熱阻礙和機械阻礙。鑄件在靠近內澆道的部位，凝固的較晚、冷卻較慢。因此，鑄件在此薄弱的部位容易引起熱裂紋。如果將內澆道分散，使金屬液從幾處進入型腔，就能分散熱應力，減少鑄件收縮時的熱阻礙和機械阻礙，防止或減少熱裂紋的產生。
為了使熔模鑄件順序凝固，以利於補縮，而把內澆道設置在鑄件厚大處。這使鑄件上的熱量分布極不均勻，產生較大的溫度梯度，鑄件收縮很不一致，易造成熱裂紋。這就需要改變內澆道的位置，使鑄件由順序凝固變為同時凝固。鑄件各處的溫度均勻，冷凝較一致，可以減少或防止了鑄件形成熱裂紋。這樣做可能減少了熱裂紋，卻可能使鑄件產生縮孔和縮松。
(3)澆注工藝
澆注溫度和澆注速度對鑄件產生熱裂紋的影響比較復雜。一般來說，對於薄壁件宜採用較高的澆注溫度和較快的澆注速度。這可以使鑄件溫度很快趨向均勻，防止局部過熱，同時可以使鑄件冷凝較慢，減少鑄件的收縮應力，從而減少或防止熱裂紋的產生。對於厚壁件宜採用較低的澆注溫度和較慢的澆注速度。如果厚壁件也採用高的澆注溫度和快的澆注速度，則金屬液的收縮大、晶粒粗化，更易使鑄件產生熱裂紋；嚴重時將使鑄件同時形成熱裂紋和縮孔(如果兩個缺陷出現在同一個部位，即為縮裂)。
(4)型殼的退讓性
鑄件在冷凝過程中收縮受到型殼的阻礙時產生了收縮應力，收縮應力的大小直接影響到鑄件是否產生熱裂紋。因此，提高型殼的退讓性非常重要。型殼的退讓性好，則鑄件收縮時的阻力小，形成熱裂紋的可能性小。
『伍』 玻璃鋼脫硫管道出現裂紋是什麼原因
玻璃鋼質量問題，打磨一下包毛處理。
『陸』 焊條的含碳量越高是不是就越難以融化
引言
鑄鐵具有鑄造性能,減震性能,耐磨性能與切削加工性能優良等很多優點,而且成本低,熔化設備簡單,所以在機械製造業中獲得非常廣泛的應用.按碳在鑄鐵中存在的狀態及形式不同,可將鑄鐵分為球墨鑄鐵,可鍛鑄鐵,白口鑄鐵,灰鑄鐵四大類.本文以力學性能最差的灰鑄鐵作為焊接母材為例,並對灰鑄鐵的焊接性進行簡要分析. 以銅鋼焊條為主要的冷焊焊接材料作一論證.
一.灰鑄鐵的焊接性
灰鑄鐵在化學成分上的特點是碳.磷.硫含量高,這一特點就增加了焊接接頭對冷.熱裂紋敏感性,在力學性能上的特點是強度低,基本無塑性.這兩特點結合焊接過程具有冷速快及因焊接受熱不均勻形成焊接應力較大的特性,決定了鑄鐵的焊接性不良.主要問題有:
焊接接頭易出現白口及淬硬組織:⒈原因是:鑄鐵在電弧焊的情況下,焊縫的冷卻速度遠遠大於鑄件在砂型鑄造中的冷卻速度,焊縫主要為共晶滲碳體和二次滲碳體及珠光體組成,即焊縫基本為硬而脆白口鑄鐵組織. ⒉防止的途徑:採用異種材料進行焊接,使焊縫組織不是鑄鐵,自然可以防止白口產生.由此我們會想到最常用的低碳鋼焊條,但只用低碳鋼焊條焊接鑄鐵,則由於母材熔化而過渡到焊縫中的碳較高,又產生另一種高硬度組織---馬氏體.所以在焊接鑄鐵時,必須設法防止或減弱母材過渡到焊縫中的碳,也就是使用低碳鋼焊條焊接鑄鐵時,給熔池中添加一定量的純銅,這就是所說的銅鋼焊條,它可以有效降低高硬度組織的產生.
焊接接頭易出現冷熱裂紋: ⒈產生冷裂紋原因是:焊接過程中工件局部不均勻受熱,焊縫在冷卻過程中會產生很大的拉應力,這種拉應力隨焊縫溫度的下降而增大,再者鑄鐵及焊縫強度低,400℃以下基本無塑性,當應力超過它們的強度極限時,即發生裂紋, 裂紋很快擴展,呈脆性斷裂.⒉冷裂紋防止的途徑:向焊縫加入一定量的合金元素(如銅.錳.鎳),使焊縫先發生一定量的貝氏體相變,接著又發生一定量的馬氏體相變,利用二次連續相變產生的焊縫應力鬆弛效應,可有效的防止冷裂紋.⒊熱裂紋原因是: 鑄鐵磷.硫含量較高, 其焊縫對熱裂紋有較大的敏感性.⒋熱裂紋防止的途徑:增加脫硫磷反應,使晶粒細化,採用正確的焊接工藝,使應力減小,降低雜質的熔入,適量增加含碳量,均有助於防止熱裂紋的產生.
二.銅和鋼共同使用的原理
通過前面的分析可知,銅的熔入是有利的,因為它與碳不生成碳化物,也不容解碳,碳以石墨形態析出,他也有很好的塑性,又是弱石墨化元素,對減少白口有一定的作用,但是純銅對熱裂紋很敏感,所以要適量增加含碳量,也就是要增加20％的鐵或鋼,可大大提高焊縫的抗熱裂性能.原因是:銅的熔點低,鋼鐵的熔點高,故熔池中的鋼鐵結晶到銅的熔點後銅才開始結晶,這時的焊縫為雙相組織.但鋼鐵的含量過高時,則焊縫的脆性增大,易產生低溫裂紋.所以銅與鋼鐵的比例為80∶20時焊縫的塑性及抗熱裂性都較高.但鐵的含碳量高於鋼的含碳量，所以焊縫中加20％的鐵要比加20％的鋼的含碳量高,故銅鐵焊縫的白口區要比銅鋼焊縫的白口區要寬,由此可知銅鐵焊縫的加工性就低與銅鋼焊縫,因此推薦銅鋼並用.
三. 銅鋼並用的具體方法
要想使焊縫具有較高的塑性及抗熱裂性,我們必須使銅鋼均勻的分布到每一個熔池中. 1.具體方法:A.將
『柒』 焊縫里MNS是什麼物質
MnS
硫化錳
硫是焊縫中常存的有害元素之一。硫能促使焊縫金屬產生熱裂紋、降低沖擊韌度版和需腐蝕性，並能促權使產生偏析。厚板焊接時，硫還會引起層狀撕裂。
硫在液態金屬中以FeS的形式存在，熔渣中的Mn、MnO、CaO具有一定的脫硫作用；其反應式如下：
[Mn]+[FeS] =[MnS]+[Fe]
[MnO]+[FeS]=[MnS]+[FeO]
[CaO]+[FeS] =[CaS]+[FeO]
生成的MnS、CaS都進入熔渣中，由於MnO、CaO均屬鹼性氧化物，在鹼性熔渣中含量較多，所以鹼性熔渣的脫硫能力比酸性熔渣強。
『捌』 為了保證焊縫質量，需要什麼措施
焊接從母材和焊條熔化到熔池的形成、停留、結晶，其過程發生了許多的冶金化學反應，這樣就影響了焊縫的化學成分、組織、力學性能(強度、硬度、韌性和疲勞極限) 、物理和化學性能，因此，焊縫的質量好壞關繫到焊件的質量好壞，會影響到焊件的使用性能。所以我們應該對如何提高焊縫的質量進行分析。
一、熔焊冶金機理
1. 氧化
熔池的體積很小，受電弧加熱升溫很快，溫度可達2000 ℃或更高。在高溫下氧氣發生分解，成為氧原子，這樣，其化學性質非常活潑，容易與金屬和碳發生氧化反應，形成大量的金屬氧化物和非金屬氧化物，反應方程式如下:
Fe + O = FeO Mn + O = MnO
Si + 2O = SiO2 2Cr + 3O = Cr2O3
C + O = CO
這樣，Fe 、Mn、Si 、C 等元素大量燒損，使焊縫金屬含氧量增加，焊縫力學性能大大下降(如低溫沖擊韌性明顯下降，引起冷脆，使得焊件在低溫條件下的安全性降低) 。當焊縫凝固冷卻後，FeO 轉變為Fe3O4 ，它使焊縫金屬的屈服極限、沖擊韌度、疲勞極限。SiO2 、MnO 如果沒有充足的時間上浮，則成為夾雜物。CO如果沒有析出，則成為焊縫中氣孔。這些夾雜物和氣孔都會降低焊縫的性能。焊接高碳鋼和鑄鐵時容易發生CO 氣孔;焊接灰口鑄鐵時，由於碳、硅的燒損，冷卻快，焊縫會成為硬脆的白口組織。
2. 熔池吸氣
(1) 吸氮。由於受到高溫的影響，氮氣也要發生分解，形成氮原子，溶於液態金屬中，在冷卻過程中要發生相變(奧氏體轉變為鐵素體) ，氮在固溶體中的溶解度發生突降，最後以Fe4N 析出，由於Fe4N 呈片狀夾雜物，雖然使得焊縫金屬的硬度增高，但塑性下降。
(2) 吸氫。焊接接頭表面附著的油、鐵銹所含水分、焊條葯皮中配用的有機物等，經高溫分解產生氫，氫以原子的形式被液態金屬所吸收。當溫度降低時，過飽和的氫將從液態金屬中析出，成為氣孔。當焊縫凝固至室溫時，過飽和氫原子擴散到微孔中結合成氫
分子。在微孔中氫的壓力逐漸增大，使焊縫產生裂紋。高碳鋼和合金鋼容易產生氫裂。
3. 焊接應力
由於焊縫不能自由收縮而引起焊接應力，焊接應力可以引起變形，降低結構的承載能力，引發焊接裂紋，甚至造成結構脆斷。
二、提高焊縫質量措施
為了保證焊接質量，在焊接過程中，通常採取下列措施:
1.脫氧及摻合金。為了補償燒損的合金，提高焊縫的力學性能和物理化學性能，在焊條葯皮中加入錳鐵合金等進行脫氧、脫硫、脫磷、去氫、滲合金等，從而保證焊縫的性能。
Mn + FeO = MnO + Fe Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe
MnO + FeS = MnS + FeO CaO + FeS = CaS + FeO
2Fe3P + 5FeO = P2O5 + 11Fe
生成的MnS、CaS、硅酸鹽MnO. SiO2 和穩定的復合物(CaO) 3&8226;P2O5 不溶於金屬，進入焊渣，最終被清理掉。
2. 焊前進行清理。對坡口以及焊縫兩側的油、銹及其它雜物進行清理;對焊條、焊劑進行烘乾，可降低吸氫現象。
3. 合理的焊接順序和焊接方向。先焊收縮量大的焊縫，以保證焊縫能夠自由收縮;拼板時，先焊錯開的短焊縫，後焊通直的長焊縫。另外，焊前預熱、焊後錘擊焊縫金屬，使之延伸，可以減少焊接應力。
4. 形成保護氣氛( 如CO2 、氬氣等) ，限制空氣侵入。
5. 控制電弧長度。因為電弧越長， 侵入的氧越多。
61. 對於重要的焊接結構，若焊接接頭的組織和性能不能滿足要求時，可採取焊後熱處理(退火、回火、淬火) 改善焊接接頭的組織和性能，同時也可以消除或減少焊接應力。
通過以上措施，可以提高焊縫的質量，同時也使得焊件的質量得到保證。
首先要確定母材的焊接方式，其次是看出現焊接不良的幾率，如果普通422不可以，那就選用別的焊條，以及預熱，用氣焊槍就可以局部預熱，並可進行焊後熱處理進行應力消除，振動時效和超聲沖擊處理效果也不錯，尤其超聲沖擊，應力消除率可大100%，就是投入大點，估計要15W左右吧！！！
『玖』 鑄鐵閥門焊銅口裂是什麼原因
鑄鐵焊補時可能產生冷裂紋和熱裂紋兩種類型的裂紋。
（1）冷裂紋。冷裂紋可能出現在焊縫或熱影響區上，並且發生在400℃以下。 當焊縫為鑄鐵型時，易於出現焊縫冷裂紋。
裂紋發生時常伴隨著可聽見的較響的脆性斷裂聲音，焊縫較長時或焊補剛性較大的缺陷時，常發生這種裂紋。其產生的原因是：焊接過程中由於焊件局部不均勻受熱，焊縫在冷卻過程中受到很大的拉應力，由於鑄鐵強度低，400℃以下基本無塑性，當拉應力超過此時鑄鐵的抗拉強度時，即發生焊縫冷裂紋。當焊縫中存在白口鑄鐵時，由於白口鑄鐵的收縮率（2.3%）比灰鑄鐵的收縮率（1.26%）大，故焊縫更易出現冷裂紋，特別是當焊縫強大大於母材時，冷卻過程中母材牽制不住焊縫的收縮，結果在結合處母材被撕裂，這種現象稱為「剝離」。
當焊接接頭剛性大、焊補層數多，焊補金屬體積大，使焊接接頭處於高應力狀態時，如焊縫金屬的屈服點又較高，難於通過其塑性變形來鬆弛焊接接頭的高應力，則焊接裂紋易於在熱影響區的白口區或馬氏體區產生，形成熱影響區冷裂紋。
防止冷裂紋最有效的方法是對焊補件進行550~700℃的整體預熱，其次是採用異質焊縫的焊接材料。
（2）熱裂紋。當採用鎳基焊接材料（如Z308、Z408、Z508焊條）及一般常用的低碳鋼焊條焊補鑄鐵時，焊縫金屬對熱裂紋較敏感。產生的原因是：採用鎳基材料焊補鑄鐵時，由於鑄鐵含S、P高，形成較多的低熔點共晶物，Ni-Ni3S2（熔點664℃）、Ni-Ni3P（熔點880℃）；採用低碳鋼焊條焊補鑄鐵時，第一、二層焊縫會從鑄鐵溶入較多的C、S及P，因此使第一、二層焊縫的熱裂程度增加。
防止產生熱裂紋的方法是調整焊縫的化學成分，加入稀土元素，增強脫硫、脫磷的能力，減小熔合比，降低焊接應力等。
『拾』 氣焊產生裂紋是什麼原因，防止產生裂紋的措施有哪些
產生裂紋的原因如來下：源
1)焊件和焊絲中碳、硫、磷的含量，焊件和焊絲的成分、組織不合格。
2)焊接時應力過大，焊縫加強高度不夠，或焊縫熔合不良。
3)點固焊時，焊縫太短或熔合不良。
4)焊接時工作場所溫度過低等。
防止產生裂紋的主要措施包括：
1)嚴格控制母材和焊絲中碳、硫、磷的含量。由於錳具有脫硫作用，應適當提高錳的含量。總之，正確選用焊絲的牌號、使用合理、優質的焊絲是防止熱裂紋產生的重要措施。
2)進行裝配及焊接時，要防止應力過大。焊接長焊縫時，先在起焊端往反方向施焊一段之後再往正方向施焊。
3)進行點固焊時，焊縫的厚薄和長短要適當。
4)在氣溫較低的場所焊接時，焊嘴抬起和焊接結束或中斷時，火焰離開熔池不可太快。如條件允許，可適當提高焊接場地的環境的溫度。