檢測鋼材和焊縫缺陷常用什麼方法

1. 鋼結構焊縫缺陷及焊縫質量檢驗要點有哪些

1、焊縫缺陷
焊縫缺陷指焊接過程中產生於焊縫金屬或附近熱影響區鋼材表面或內部的缺陷。常見的缺陷有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑、氣孔、夾渣、咬邊、未熔合、未焊透（圖3.9）等；以及焊縫尺寸不符合要求、焊縫成形不良等。裂紋是焊縫連接中最危險的缺陷。產生裂紋的原因很多，如鋼材的化學成分不當；焊接工藝條件（如電流、電壓、焊速、施焊次序等）選擇不合適；焊件表面油污未清除干凈等。

2、焊縫質量檢驗
焊縫缺陷的存在將削弱焊縫的受力面積，在缺陷處引起應力集中，故對連接的強度、沖擊韌性及冷彎性能等均有不利影響。因此，焊縫質量檢驗極為重要。
焊縫質量檢驗一般可用外觀檢查及內部無損檢驗，前者檢查外觀缺陷和幾何尺寸，後者檢查內部缺陷。內部無損檢驗目前廣泛採用超聲波檢驗。該方法使用靈活、經濟，對內部缺陷反應靈敏，但不易識別缺陷性質；有時還用磁粉檢驗、熒光檢驗等較簡單的方法作為輔助。此外還可採用X射線或r射線透照或拍片。
《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）規定焊縫按其檢驗方法和質量要求分為一級、二級和三級。三級焊縫只要求對全部焊縫作外觀檢查且符合三級質量標准；設計要求全焊透的一級、二級焊縫則除外觀檢查外，還要求用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應採用射線探傷檢驗，並應符合國家相應質量標準的要求。一級焊縫超聲波和射線探傷的比例均為100%，二級焊縫超聲波探傷和射線探傷的比例均為20％且均不小於200mm。當焊縫長度小於200mm時，應對整條焊縫探傷。
3、焊縫質量等級的規定
GB50017規范規定，焊縫應根據結構的重要性、荷載特性、焊縫形式、工作環境以及應力狀態等情況，按下述原則分別選用不同的質量等級：
（1）在需要進行疲勞計算的構件中，凡對接焊縫均應焊透，其質量等級為：
①作用力垂直於焊縫長度方向的橫向對接焊縫或T型對接與角接組合焊縫，受拉時應為一級，受壓時應為二級；
②作用力平行於焊縫長度方向的縱向對接焊縫應為二級。
（2）不需要計算疲勞的構件中，凡要求與母材等強的對接焊縫應予焊透，其質量等級當受拉時應不低於二級，受壓時宜為二級。
（3）重級工作制和起重量Q≥50t的中級工作制吊車梁的腹板與上翼緣之間以及吊車桁架上弦桿與節點板之間的T形接頭焊縫均要求焊透。焊縫形式一般為對接與角接的組合焊縫，其質量等級不應低於二級。
（4）不要求焊透的T形接頭採用的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫，以及搭接連接採用的角焊縫，其質量等級為：
①對直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結構和吊車起重量等於或大於50t的中級工作制吊車梁，焊縫的外觀質量標准應符合二級；
②對其他結構，焊縫的外觀質量標准可為三級。
鋼結構中一般採用三級焊縫，可滿足通常的強度要求，但其中對接焊縫的抗拉強度有較大的變異性，其設計值僅為主體鋼材的85%左右。因而對有較大拉應力的對接焊縫，以及直接承受動力荷載的重要焊縫，可部分採用二級焊縫，對抗動力和疲勞性能有較高要求處可採用一級焊縫。焊縫質量等級須在施工圖中標注，但三級焊縫不需標注。

2. 焊接質量檢測的焊接檢測方法

焊接檢測方法很多，一般可以按一下方法分類：
（一） 按焊接檢測數量分
1.抽檢 在焊接質量比較穩定的情況下，如自動焊、摩擦焊、氬弧焊等，當工藝參數調整好之後，在焊接過程中質量變化不大，比較穩定，可以對焊接接頭質量進行抽樣檢測。
2.全檢 對所有焊縫或者產進行100%的檢測。
（二） 按焊接檢驗方法分
1.破壞性檢測
（1）力學性能實驗 包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等；
（2）化學分析試驗 包括化學成分分析、腐蝕試驗等；
（3）金相檢驗 包括宏觀檢驗，微觀檢驗等。
2.非破壞性檢測
（1）外觀檢驗 包括尺寸檢驗、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；
（2）耐壓試驗 包括水壓試驗和氣壓試驗等；
（3）密封性試驗 包括氣密試驗、載水試驗、氨氣試驗、沉水試驗、煤油滲漏試驗、氨檢漏試驗等。
(4)磁粉檢驗
(5)著色檢驗
(6)超聲波探傷
(7)射線探傷
3.無損檢測 無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。
無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。
超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用
1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，（K:探頭K值，T：工件厚度）。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。3、由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行。4、由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。5、在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。6、對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊否合格。如果發現有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行復驗直至合格。一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質進行准確的評判，只是根據熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜合估判。對於內部缺陷的性質的估判以及缺陷的產生的原因和防止措施大體總結了以下幾點：1、氣孔：單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失，密集氣孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規定溫度烘乾，焊條葯皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不幹凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網路電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的緻密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。防止這類缺陷防止的措施有：不使用葯皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹後才能使用。所用焊接材料應按規定溫度烘乾，坡口及其兩側清理干凈，並要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。2、夾渣：點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。這類缺陷產生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不幹凈，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；並合理選擇運條角度焊接速度等。3、未焊透：反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載後往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和採用正確的焊接工藝等。4、未熔合：探頭平移時，波形較穩定，兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。其產生的原因：坡口不幹凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。5、裂紋：回波高度較大，波幅寬，會出現多峰，探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉時，波峰有上下錯動現象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載後，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產生拉應力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量，主要限制硫含量，提高錳含量；提高焊條或焊劑的鹼度，以降低雜質含量，改善偏析程度；改進焊接結構形式，採用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。冷裂紋產生的原因：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分子，以氣體狀態進到金屬的細微孔隙中，並造成很大的壓力，使局部金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋；焊接應力拉應力並與氫的析集中和淬火脆化同時發生時易形成冷裂紋。防止措施：焊前預熱，焊後緩慢冷卻，使熱影響區的奧氏體分解能在足夠的溫度區間內進行，避免淬硬組織的產生，同時有減少焊接應力的作用；焊接後及時進行低溫退火，去氫處理，消除焊接時產生的應力，並使氫及時擴散到外界去；選用低氫型焊條和鹼性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等，焊材按規定烘乾，並嚴格清理坡口；加強焊接時的保護和被焊處表面的清理，避免氫的侵入；選用合理的焊接規范，採用合理的裝焊順序，以改善焊件的應力狀態。

3. 鋼結構連接焊縫的缺陷可用什麼進行檢測

內部缺陷，例如夾渣、裂紋等，要藉助儀器，例如超聲波探傷，射線探傷，渦流探專傷等。外部缺陷，屬例如大面積氣孔、裂紋、咬邊等，肉眼即可檢查。有些焊縫很漂亮，內部也沒缺陷，但是高度不夠，也是缺陷，需要用焊縫量規檢查。

4. 鋼結構工程焊縫需作何種檢測

焊縫一般都是做的探傷檢測，探傷檢測可檢測焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質量。 探傷檢測分為X射線，超聲波，還有滲透探傷。 一般鋼結構做的都是X射線探傷跟超聲波探傷。

5. 如何評定焊縫內部缺陷位置和大小

一、那麼，我們究竟是如何利用超聲波評定焊縫內部缺陷位置和大小？ 目前焊接接頭超聲檢測通常採用一種稱為A型顯示的超聲波脈沖反射法，該反射法是根據缺陷反射回波聲壓的高低來評價缺陷的大小。 超聲波檢測儀可以測得並顯示的回波聲壓的幅值，簡稱波幅，於是我們就根據波幅的高低來評價缺陷的大小了。 然而工件中的缺陷形狀，性質各不相同（焊縫內部一般都有什麼缺陷？），目前的常規超聲檢測技術還難以確定缺陷的真實大小和形狀，即使回波聲壓相同的缺陷的實際大小可能相差很大，怎麼克服這個技術難題呢？ 於是，我們為解決這個制約超聲檢測可靠性的問題，特意引用了當量法。所謂當量法，是指在同樣的檢測條件下，當自然缺陷回波與某人工規則反射體回波等高時，則該人工規則反射體的尺寸就是此自然缺陷的當量尺寸。 此外，我們還面臨一個問題：缺陷波幅高度除了和其大小有關，還與缺陷的距離有關，因為超聲波存在擴散衰減，大小相同的缺陷由於距離不同，回波高度也不同。 擴散衰減：超聲波在傳播過程中，由於波束的擴散，使超聲波的能量隨距離增加而逐漸減弱的現象。 於是我們引入用於描述某一確定反射體回波高度隨距離變化的關系曲線，用業內術語來說就是DAC曲線，即Distance Amplitude Correction Curve，直譯為：距離波幅修正曲線，簡稱：距離波幅曲線。 我們就是通過DAC曲線來修正超聲波傳播過程中擴散衰減值，再結合當量法，就可以對不同距離、大小不一的缺陷進行有效比較和定位了。 二、實際工程應用中，我們如何結合當量法繪制DAC曲線呢？ 國內外關於焊縫超聲檢測方法的標准，幾乎都利用對比試塊中已知尺寸的人工反射體來繪制DAC曲線，以此用於檢測校準以及評估缺陷的當量尺寸。對比試塊一般是一塊長方體鋼材，具有一定尺寸的人工反射體，試塊與被檢材料聲學特性相似，內部雜質少，無影響使用的其他缺陷。 我工作常用的是RB-2對比試塊，那是一塊長方體鋼材，在不同深度鑽5個直徑為3mm橫通孔，適合厚度8~100mm的對接焊縫檢測。 RB-2對比試塊詳細規格如下： 我所在行業由於沒有制定對應的超聲檢測標准，所以採用了國家推薦標准GB/T11345-1989 《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》，該標准所採用的是直徑為3mm的橫通孔人工規則反射體，橫通孔具有軸對稱特點，反射波幅比較穩定，有線性缺陷特徵，一般代表焊縫內部有一定長度的裂紋、未焊透、未熔合和條狀夾渣。 根據GB/T11345-1989的要求，焊縫超聲檢測的DAC曲線由選用的儀器、探頭系統在對比試塊上的實測數據繪制而成，以直徑3mm標准反射體繪制的距離波幅曲線，即DAC基準線，即記錄下同一尺寸大小的橫通孔在不同深度距離時的反射波聲壓幅值，然後以深度距離（mm）為橫坐標，波幅（dB）為縱坐標，再將各深度對應的波幅點平滑地連接起來。 每一個探頭都需要通過RB-2對比試塊實測直徑為3mm的橫通孔的反射波幅值，得到DAC基準曲線，可是誰也不會根據DAC基準曲線去評定缺陷的大小，因為其當量尺寸太大了，為直徑為3mm的孔當量值，焊縫一般都不會出現如此大的孔洞吧。 因此我們需要根據不同級別的靈敏度進行DAC曲線的繪制，人為地降低基準DAC曲線，調低若干個dB值，一般按中級靈敏度調節，即將基準DAC調低16dB為評定線、基準DAC調低10dB為定量線、基準DAC調低4dB為判廢線。 於是就可以得到下圖的三條DAC曲線組： 評定線以上至定量線以下為I 區(弱信號評定區)，定量線至判廢線以下為II區(長度評定區)，判廢線及以上區域為III區(判廢區)。一般情況下，我們對位於II區的反射源測長，然後根據長度進行評價，超過標准允許最大長度則判定為不合格，而對位於III區的反射源直接判不合格，無論其長度如何。 超聲波檢測儀上的DAC曲線，橫坐標代表缺陷的深度值（mm），縱坐標代表波幅（dB）。在儀器上繪制DAC曲線是每個超聲波無損檢測人員的基本功，曲線以平滑過渡為佳。 下圖是檢測到缺陷的超聲檢測儀畫面，這里顯示的反射波位於DAC曲線的I 區(弱信號評定區)，這里說明距離探頭前端12.4mm處，存在一個埋深為6.7mm的弱信號反射源，有可能是微小氣孔。

6. 鋼材及焊縫缺陷的檢測儀器有哪些

我們一般的焊縫檢測都用R（伽瑪）射線，也就是R源檢測，這個設備很方便，版不過殺傷力比較強權哈，100米戒嚴，不準進人，檢測人員自己有防輻射裝備的。
還有就是X射線檢測，和R源比，稍微殺傷力小點，也比較方便。
超聲波檢測比較安全，不用戒嚴令，但是比較麻煩，機子太重，不方便攜帶。。。而且檢測的效果不如前兩者。
如果你們技術要求不高的話，用超聲波檢測就可以了

7. 焊縫檢測的方法有沒有一種可以完全檢測到位的

一 外觀檢驗
用肉眼或放大鏡觀察是否有缺陷，如咬邊、燒穿、未焊透及裂紋等，並檢查焊縫外形尺寸是否符合要求。
二 密封性檢驗
容器或壓力容器如鍋爐、管道等要進行焊縫的密封性試驗。密封性試驗有水壓試驗、氣壓試驗和煤油試驗幾種。
1水壓試驗 水壓試驗用來檢查焊縫的密封性，是焊接容器中用得最多的一種密封性檢驗方法。
2氣壓試驗 氣壓試驗比水壓試驗更靈敏迅速，多用於檢查低壓容器及管道的密封性。將壓縮空氣通入容器內，焊縫表面塗抹肥皂水，如果肥皂泡顯現，即為缺陷所在。
3煤油試驗 在焊縫的一面塗抹白色塗料，待乾燥後再在另一面塗煤油，若焊縫中有細微裂紋或穿透性氣孔等缺陷，煤油會滲透過去，在塗料一面呈現明顯油斑，顯現出缺陷位置。
三 焊縫內部缺陷的無損檢測
1 滲透檢驗 滲透檢驗是利用帶有熒光染料或紅色染料的滲透劑的滲透作用，顯示缺陷痕跡的無損檢驗法，常用的有熒光探傷和著色探傷。將擦洗干凈的焊件表面噴塗滲透性良好的紅色著色劑，待滲透到焊縫表面的缺陷內，將焊件表面擦凈。再塗上一層白色顯示液，待乾燥後，滲入到焊件缺陷中的著色劑由於毛細作用被白色顯示劑所吸附，在表面呈現出缺陷的紅色痕跡。滲透檢驗可用於任何錶面光潔的材料。
2 磁粉檢驗 磁粉檢驗是將焊件在強磁場中磁化，使磁力線通過焊縫，遇到焊縫表面或接近表面處的缺陷時，產生漏磁而吸引撒在焊縫表面的磁性氧化鐵粉。根據鐵粉被吸附的痕跡就能判斷缺陷的位置和大小。磁粉檢驗僅適用於檢驗鐵磁性材料表面或近表面處的缺陷。
3 射線檢驗 射線檢驗有X射線和Y射線檢驗兩種。當射線透過被檢驗的焊縫時，如有缺陷，則通過缺陷處的射線衰減程度較小，因此在焊縫背面的底片上感光較強，底片沖洗後，會在缺陷部位顯示出黑色斑點或條紋。X射線照射時間短、速度快，但設備復雜、費用大，穿透能力較Y射線小，被檢測焊件厚度應小於30mm。而Y射線檢驗設備輕便、操作簡單，穿透能力強，能照投300mm的鋼板。透照時不需要電源，野外作業方便。但檢測小於50mm以下焊縫時，靈敏度不高。
4 超聲波檢查 超聲波檢驗是利用超聲波能在金屬內部傳播，並在遇到兩種介質的界面時會發生反射和折射的原理來檢驗焊縫內部缺陷的。當超聲波通過探頭從焊件表面進入內部，遇到缺陷和焊件底面時，發生反射，由探頭接收後在屏幕上顯示出脈沖波形。根據波形即可判斷是否有缺陷和缺陷位置。但不能判斷缺陷的類型和大小。由於探頭與檢測件之間存在反射面，因此超聲波檢查時應在焊件表面塗抹耦合劑。

8. 鋼結構施工常見的焊縫缺陷有哪些

鋼結構焊接常見的六大缺陷：
1、熱裂紋。
其基本特徵就是在焊縫的冷卻過程中產生，其產生的原因是鋼材或者焊材中的硫、磷雜質與鋼材形

成多種脆、硬的低熔點共晶物，在焊縫的冷卻過程中，最後凝固的低熔點共晶物處於受拉狀態，極易開

裂。
2、冷裂紋。
由焊接產生的冷裂紋又稱延遲裂紋，其所具有的主要特徵是在200℃至室溫范圍內產生，有延遲特徵

，焊後幾分鍾至幾天後出現，其產生的主要原因與鋼材的選擇、結構的設計、焊接材料的儲存與應用及

焊接工藝有著密切的關系。
3、層狀撕裂。
其主要特徵表現為當焊接溫度冷卻到400℃以下時，在一些板材厚度比較大，雜質含量較高，特別是

硫含量較高，且具有較強沿板材軋制平行方向偏析的低合金高強鋼，當其在焊接過程中受到垂直於厚度

方向的作用力時，會產生沿軋制方向呈階梯狀的裂紋。
4、未融合及未焊透。
這兩者產生原因基本相同，主要是工藝參數、措施及坡口尺寸不當，坡口及焊道表面不夠清潔或有

氧化皮及焊渣等雜物，焊工技術較差等。
5、氣孔。
按照產生形式可分為兩類，即析出型氣孔與反應型氣孔。析出型氣孔主要為氫氣孔和氮氣孔，反應

型氣孔在鋼材即非有色金屬的焊接中則以CO氣孔為主。析出型氣孔的主要特徵是多為表面氣孔，而氫氣

孔與氮氣孔的主要區別在於氫氣孔以單一氣孔為主，而氮氣孔則多為密集型氣孔。焊縫中氣孔產生的主

要原因與焊材的選擇，保存與使用，焊接工藝參數的選擇，坡口母材的清潔程度及熔池的保護程度等有

關系。
6、夾渣。
非金屬夾雜物的種類、形態和分別主要與焊接方法、焊條和焊劑及焊縫金屬的化學成分有關。

9. 以下哪些是建築鋼結構工程中常用的焊縫無損探傷方法

常用的探傷方抄法有：射線檢驗襲（RT）、超聲檢測（UT）、磁粉檢測（MT）和液體滲透檢測（PT） 四種。其他無損檢測方法有渦流檢測（ECT）、聲發射檢測（AE）、熱像/紅外（TIR）、泄漏試驗（LT）、交流場測量技術（ACFMT）、漏磁檢驗（MFL）、遠場測試檢測方法（RFT）、超聲波衍射時差法（TOFD）等。

10. 鍋爐焊縫的表面缺陷可以用哪些方法檢測

焊縫表面缺陷的檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，採用滲透或磁粉探傷檢查。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。〔例〕鋼結構二級焊縫不得有（ADE ）缺陷。A．氣孔 B．根部收縮 C．貼邊 D．弧坑裂紋 E．夾渣〔解析〕規范規定，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。
焊縫（英文名：weld）是焊件經焊接後所形成的結合部分。
等級：
1、一級焊縫要求對『每條焊縫長度的100%』進行超聲波探傷；
2、二級焊縫要求對『每條焊縫長度的20%』進行抽檢，且不小於200mm進行超聲波探傷。
3、一級、二級焊縫均為全焊透的焊縫，並不允許存在如表面氣孔、夾渣、 弧坑裂紋、電弧檫傷等缺陷；
4、一級、二級焊縫的抗拉壓、抗彎、抗剪強度均與母材相同
檢測等級
板厚(mm) A B C
評定等級 8→50 8→300 8→300
Ⅰ 2/3*δ；最小12。 1/3*δ；最小10，
最大30。 1/3*δ；最小10，
最大20。
Ⅱ 3/4*δ；最小12。 2/3*δ；最小12，
最大50。 1/2*δ；最小10，
最大30。
Ⅲ <δ；最小20。 3/4*δ；最小16，
最大75。 2/3*δ；最小12，
最大50。
Ⅳ 超過Ⅲ級者
註：①δ為坡口加工側母材板厚，母材板厚不同時，以較薄側板厚為准。
②管座角焊縫δ為焊縫截面中心線高度。