鍍鋅板氣刀條痕怎麼看

Ⅰ 熱鍍鋅板的缺陷

主要有：脫落、劃傷、鈍化斑、鋅粒、厚邊、氣刀條痕、氣刀刮痕、露鋼、版夾雜、機械損傷、鋼基性能不良、權浪邊、瓢曲、尺寸不合、壓印、鋅層厚度不合、輥印等。
鋅層脫落的主要原因有：表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太臟、NOF段氧化氣氛及保護氣體露點太高、空燃比不合理、氫氣流量偏低、爐子有氧滲入，帶鋼入鍋溫度偏低，RWP段爐壓偏低及爐門吸風、NOF段爐溫偏低，油脂蒸發不盡、鋅鍋鋁含量偏低、機組速度太快、還原不充分、鋅液中停留時間太短、鍍層偏厚。
白銹和黑斑產生的原因有：黑斑是白銹進一步氧化形成的。
白銹產生的原因主要有：
（1）鈍化不良，鈍化膜厚度不夠或不均勻；
（2）表面未塗油或帶鋼表面殘留水分；
（3）卷取時帶鋼表面含有水分；
（4）鈍化未完全烘乾；
（5）在運輸或儲存中受潮或雨水淋濕；
（6）成品存放時間過長；
（7）鍍鋅板與其他酸鹼等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
成品在庫中最長允許存放三個月，以避免存放過久產生氧化。

Ⅱ 鍍鋅板的全面知識！

你既然問鍍鋅板，用途不用介紹了吧。給你一個國家標准不知有沒有用。

鍍鋅板國家新標准
發表時間：2009-5-15
鍍鋅標准
前言
1 范圍
2 規范性引用文件
3 術語和定義
4 分類及代號
5 尺寸、外形、重量及允許偏差
6 訂貨內容
7 技術要求
8 試驗方法
9 檢驗規則
10 包裝、標志及質量證明書
附錄 A（規范性附錄）理論計重時的重量計算方法

前 言

本標准參考 ISO 3575： 1996 《商品級、 固定成型級和沖壓級連續熱鍍鋅碳素鋼薄板》 ， ISO 41996《結構級連續熱鍍鋅碳素薄鋼板》和 DIN EN 10142：2000《連續熱鍍鋅結構鋼板及鋼帶
技術條件》 ，DIN 10147：2000《冷成形用低碳鋼連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶供貨技術條件》並結
國具體情況對 GB/T 2518—1998《連續熱鍍鋅薄鋼板及鋼帶》進行了修訂。
本標准代替 GB/T2518—1998《連續熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶》 。
本標准與 GB/T2518—1998相比，對下列主要技術內容進行了修改：
——增加規范性引用文件、技術要求、需方提供的信息、檢驗、復驗、檢查和驗收等；
——增加熱軋酸洗帶鋼作為鍍鋅鋼板基材，擴大了產品的厚度范圍；
——增加鍍鋅鋼板化學成分的內容；
——增加結構級鍍鋅鋼板系列品種；
——增加無鋅花鍍鋅層種類；
——增加鍍層重量的鍍層分類；
——改變表面質量級別劃分方式；
——增加漆封、磷化、不處理三項表面處理項目；
——取消對鍍鋅鋼板杯突值的規定，增加了 n、r 值的規定。
本標準的附錄 A 是標準的附錄。
本標准由中國鋼鐵工業協會提出。
本標准起草單位：武漢鋼鐵（集團）公司、冶金工業信息標准研究院、黃石山力塗層工程技術有限公司。
本標准重要起草人：楊大可、劉友仁、黃穎、鄭洪道、何明文、楊春甫、張才富、蘇維嘉。
本標准所代替標準的歷次版本發布情況為：
——GB 2518——1981、GB 2518——1988。
鍍鋅薄鋼板及鋼帶
1 范圍
本標准規定了來年許熱鍍鋅鋼板及鋼帶（以下簡稱鋼板及鋼帶）的定義、分類與代號、尺寸、外
形、重量及允許偏差、技術要求、實驗方法、檢驗規則、包裝、標志及質量證明書等。
本標准適用於寬度不小於 600mm，公稱厚度為 0.20 mm ~5.0 mm的連續熱鍍鋅普通級、機械咬
合級、沖壓級（03、04、05、06 級） 、結構級鋼板及鋼帶。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨後所有
的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用於本標准，然而，鼓勵根據本標准達成協議的各
方，研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用於本標准。
GB/T 222—1984 化學分析用試樣取樣方法及成品化學成分允許片差
GB/T 228 金屬材料 室溫拉伸試驗方法（GB/T 228——2002,eqv ISO 6892:1998）
GB/T 232 金屬材料 彎曲試驗方法（GB/T 232——1999,eqv ISO 7438:1985）
GB/T 247 鋼板和鋼帶驗收、包裝、標志及質量證明書的一般規定
GB/T 708 冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T 709 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T 1893 鋼鐵產品熱鍍鋅層質量試驗方法（GB/T 1839——1993，neq ISO 1460:1973）
GB/T 2975 鋼及鋼產品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備（GB/T 2975——1998，eqv ISO
377:1997）
GB/T 4336 碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發射光譜分析方法（常規法）
GB/T 5027 金屬薄板和薄帶塑性應變比（r 值）試驗方法（GB/T 5027——1999，eqv ISO
10113:1991）
GB/T 5028 金屬薄板和薄帶塑性應變.硬化指數(n 值)試驗方法（GB/T 5028——1999，eqv ISO
10275:1993）
GB/T 8170 數值修約規則
GB/T 17505 鋼及鋼產品交貨一般技術要求（GB/T 17505——1998，eqv ISO 404:1992）

3 術語和定義
3.1
連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶 conotinuous hot-dip zinc-coated steel sheets and strips
連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶是在連續生產線上，將冷軋鋼帶或熱軋酸洗鋼帶浸入鋅含量（質量分數）
不低於 98%的鍍液中，經熱浸鍍獲得的鍍鋅鋼板及鋼帶。
3.2
正常鋅花鍍層 spagle coating
鋅層在正常凝固過程中，鋅晶粒自由長大成形的具有明顯鋅花形貌的鍍層。
3.3
小鋅花鍍層 minimized spangle coating
鋅層在凝固過程中，鋅晶粒被人為限制，形成盡可能細小的鋅花鍍層。
3.4
無鋅花鍍層 spangle-free
通過調整鍍液化學成分所得到的，不具有目視可見的鋅花形貌，表面均勻一致的鍍層。
3.5
鋅鐵合金鍍層 zinc-iron alloy coating
對通過鍍鋅槽液後的鋼帶進行熱處理， 使整個鍍層生成鋅與鐵的合金層， 這種鍍層外觀呈暗灰色，沒有金屬光澤，在劇烈成型過程中易於粉化，適用於除一般的清洗外，不用進一步處理即可直接塗漆的鍍層。
3.6
差厚鍍層 differential coating
對鍍鋅鋼板的兩面，要求具有不同鋅層重量的鍍層。
3.7
光整 skin pass
光整是為以下一種或數種目的，而對鍍鋅鋼板進行的一種微小變形量的冷軋加工。
改善鍍鋅鋼板表面外觀或適合於裝飾塗層；使成品不見加工時產生的滑移線（呂德斯線）或折紋的現象暫時減至最小等。
4 分類及代號
4.1 性能級別的分類及代號按表 1 的規定。
表 1 性能的分類及代號
級別 性能級別代號 適用范圍
普通用途 01
機械咬合 02 鋅層重量代號不得超過 Z350
沖壓 03 厚度范圍為≥0.4mm鋅層重量不超過 Z275
深沖 04
特殊鎮靜鋼深沖 05
無時效超深沖 06
結構 220、 250、 280、 320、 350、 400、450、550 厚度＜0.4mm的鋼板不適用於220、250、280 和320 級

4.2 基板種類及代號按表 2 的規定。
表 2 基板的種類及代號
基板種類 代號
冷軋卷板
熱軋酸洗卷板 H
4.3 鍍層種類及鍍層重量的分類和代號
鍍鋅鋼板及鋼帶適用於防腐為主的用途，在大氣中鍍鋅層的保護作用與單位面積鋅層重量成正比。鋅層重量應與所要求的使用期限、板厚以及成形要求相適應。
4.3.1 雙面等厚鍍鋅層種類及鍍層重量的分類和代號按表 3的規定。經供需雙方協議，也可提供表 3 未列鍍層重量的鋼板及鋼帶。
表 3 鍍鋅層種類及鍍層重量的分類和代號
鍍鋅層 鋅鐵合金鍍層
鍍層重量/（g/㎡）（雙面） 代號 鍍層重量/ （g/㎡） （雙面） 代號
（60） （Z60） （40） （ZF40）
80 （Z80） 60 （ZF60）
100 （Z100） 80 （ZF80）
120 （Z120） 100 （ZF100）
150 （Z150） 120 （ZF120）
180 （Z180） 150 （ZF150）
200 （Z200） 180 （ZF180）
220 （Z220）
250 （Z250）
275 （Z2750）
350 （Z350）
450 （Z450）
600 （Z600）
註：括弧內的鋅層重量需經供需雙方協商

4.3.2 差厚鍍層可按表3所列鍍層重量之半分別表示上、 下表面不同的鍍層重量， 如： Z40/90或ZF30/50。低鋅層重量表面外觀可能不同於高鋅層重量表面外觀。
4.4 鋅層表面結構的分類和代號按表 4 的規定。
由於應變試銷的原因， 經過光整的 01~04 級鋼板及鋼帶， 用戶在加工之前， 經過有效的矯直機矯平，免產生滑移線。經過光整的 05 或 06 級為無時效光整鋼板及鋼帶，可在 6 個月內避免產生滑移線。
表 4 鋅層表面結構及光整表面的分類和代號
表面結構 代號
不光整 光整
正常鋅花 N NS
小鋅花 M MS
無鋅花 F FS
鋅鐵合金 ZF ZFS
4.5 表面質量的分類及代號按表 5 的規定。
表 5 表面質量分類及代號
表面質量 代號
普通表面 FA
較高級表面 FB
高級表面 FC
4.6 表面處理的分類及代號按表 6 的規定。
表 6 表面處理的分類及代號
表面處理 符號
鈍化 C
塗油 O
漆封 L
磷化 P
不處理 U
4.6.1 鈍化
鍍鋅層通過鈍化處理，可減少潮溫貯運條件下產生折銹蝕（白銹） 。但這種化學處理的防腐蝕性能是有限的，而且，妨礙大多數塗料的附著性。這種處理一般不用在鋅鐵合金鍍層，除光整表面外，作為常規，生產廠對其他類型的鍍鋅層均進行鈍化處理。
4.6.2 塗油
塗油可減少潮濕貯運條件下的鋼板銹蝕，經鈍化處理後的鋼板及鋼帶再塗油將進一步減少潮濕存貯條件下的銹蝕。 油層應能夠用不損傷鋅層的脫脂劑去除。
4.6.3 漆封
通過塗敷一層極薄的透明有機塗層膜，可提供一種附加的防腐蝕作用，特別是耐指紋特性。在成型時可改善潤滑性，並作為後續塗層的粘附底層。
4.6.4 磷化
通過磷化處理，使各種鍍層種類的鍍鋅鋼板，除正常清洗外，不需進一步處理即可塗層。這種處理可改善塗層的附著性能和防腐性能，減少貯運過程中被腐蝕的危險。磷化後與適合的潤滑劑配用，可改善成型性能。
4.6.5 不處理
只有在訂貨者提出不處理的要求並對此負責的情況下，按本標准供貨的鋼板及鋼帶才可以不進行鈍化或塗油或漆封或磷化等表面處理。
5 尺寸、外形、重量及允許偏差
5.1 尺寸及允許偏差
5.1.1 以熱軋酸洗卷為基材的鋼板及鋼帶的尺寸范圍應符合 GB/T709 的規定，以冷軋卷為基材的尺寸范圍應符合 GB/T708 的規定。
5.1.2 厚度允許偏差
5.1.2.1 以熱軋酸洗卷為基材的鋼板及鋼帶的厚度允許偏差應符合 GB/T709 的規定。
5.1.2.2 以冷軋卷為基材的厚度允許偏差應符合表 7 的規定。
5.1.2.3 測量鋼板及鋼帶的厚度時，應包括鍍層的厚度在內。
5.1.2.4 厚度測量部位為距邊部不小於 25mm的任意一點。
表 7 厚度允許偏差 單位為毫米
公稱寬度 公 稱 厚 度
＞0.25 ≤0.4 ＞0.4≤0.6 ＞0.6≤0.8 ＞0.8≤1.0 ＞1.0≤1.2 ＞1.2≤1.6 ＞1.6≤2.0 ＞2.0≤2.5 ＞2.5≤3.0
＞600 ≤1200 ±0.03 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.07 ±0.08 ±0.09 ±0.11 ±0.12
＞1200 ≤1500 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.07 ±0.08 ±0.09 ±0.10 ±0.12 ±0.13
＞1500 ≤1800 — ±0.06 ±0.07 ±0.08 ±0.09 ±0.10 ±0.12 ±0.13

5.1.2.5 成卷供貨鋼帶的頭、尾總長度 30m內的厚度偏差允許比表 7規定值大 50%，焊縫區 15m內的厚度允許偏差允許比表 7 規定值大 60%。
5.1.3 寬度允許偏差
基材的寬度允許偏差應符合表 8 的規定。
5.1.4 長度允許偏差
所有的基材的長度允許偏差均應符合表 9的規定。
表 8 寬度允許偏差 單位為毫米
公稱寬度 允 許 偏 差
A級精度 B 級精度
600~1200 +5 +2
＞1200~1500 +6 +2
＞1500 +7 +3

表 9 長度允許偏差 單位為毫米
公稱寬度 （L） 允 許 偏 差
A級精度 B 級精度
＜2000 +6 +3
≥2000 0.3%×L 0.15 %×L
5.2 外形
5.1.1 脫方鋼
鋼板的脫方度不得超過鋼板公稱寬度的 1%。 鋼板影長度，或測量鋼板對角線長度之差的一半。
5.2.2 鐮刀彎
鋼板及鋼帶的鐮刀彎應符合表 10 的規定。
表 10 鐮刀彎允許偏差 單位為毫米
名 稱 鐮刀彎最大值 測量長度
鋼 板 0.3%×L 實際長度（L）
鋼 帶 5 2500
5.2.3 不平度
鋼板的不平度應該符合表 11 的規定。鋼板不平度是將鋼板自由地放在平台上，鋼板下面和平台之間的最大距離。
表 11 鋼板不平度允許偏差 單位為毫米
性能級別代號 公稱厚度 不平度允許偏差
公稱寬度
＜1200 ≥1200-＜1500 ≥1500
01-06
220
250 ＜0.7 5 6 8
≥0.7-＜1.2 4 5 7
≥1.2 3 4 6
280
320
350 ＜0.7 10 12 15
≥0.7-＜1.2 8 10 13
≥1.2 6 8 11
註：400、450、550 級沒有不平度偏差要求。
5.3 成卷供貨的鋼帶內徑、外徑（最大值）應在合同中註明。
5.4 重量
鋼板的重量可按實際重量或理論重量交貨，理論重量計算方法見附錄 A。鋼帶按實際重量交貨。
6 訂貨內容
6.1 訂貨合同或訂單應包括以下內容：
a）產品名稱（板或帶）
b）鋼基種類；
c）本產品標准編號；
d）性能級別；
e）鍍層種類及重量；
f）表面結構；
g）表面處理（鈍化、塗油、漆封、磷化或不處理） ；
h）表面質量；
i）規格及數量；
j）尺寸精度。
6.2 如訂貨時未提以下項目信息，則本標准產品將按常規辦法處理：
a）鋼基種類：厚度≤3.0mm產品，按冷軋基板供貨，厚度＞3.0mm產品按熱軋基板供貨；
b）表面處理：除合金化鍍層、光整表面外，按鈍化塗油處理；
c）表面結構：按不光整表面處理；
d）尺寸精度：按 A級精度供貨；
e）包裝：按供方提供的包裝方式；
6.3 標記示例：
標記順序：標記編號—性能接別-鍍層種類—鋅層重量—表面結構—表面處理—鋼基種類—規格尺寸
（1） 鍍鋅鋼板，機械咬合級，鋅鍍層重量 275g/m2，正常鋅花光整，表面處理鈍化加塗油，表面質量 FB 級；冷軋基板，規格為 2.0mm×1200mm×2000mm的標記為：
GB/T 2518-02Z75-NS-CO-FB-2.0×1200×2000
（2） 鍍鋅鋼帶，220 結構級，鋅鐵合金，鋅層重量 180g/m2，鋅鐵合金光整，表面不處理，表面質量 FA級、熱軋基板，規格為 2.0mm×1200mm的標記示例為：
GB/T 2518-220ZF180-ZFS-U-FA-H2.0×1200×C
7 技術要求
7.1 生產工藝
鋼板及鋼帶的生產工藝通常由生產廠自己選擇。
7.2 化學成分
鋼板及鋼帶的化學成分（熔煉分析）應符合表 12 的規定。當用戶要求時，應提供分析結果。
表 12 化學成分（熔煉分析）
性能級別 化學成分（質量分數）% 不大於
C Mn P S Ti
01 0.15 0.60 0.035 0.035
02 0.12 0.60 0.035 0.035
03 0.10 0.50 0.030 0.030
04 0.08 0.45 0.025 0.025
05 0.02 0.45 0.020 0.020
06 0.25 0.25 0.010 0.020
結構級 0.25 1.7 0.05 0.035 0.3
注1：05級材料也和添加適量的鈦、鈮或釩。
注2：06級的鈦可全部或部分用鈮代替，碳和氧完全固化。
注3：350以上級別的磷含量不大於0.20%。
7.3 鋅層質量
鋅層重量應符合表 13 的規定。
表 13 鋅層重量
鍍層種類 鍍層代號 雙面三點檢測最小平均值/ （g/m2） 單點檢測最低值/（g/m2）
雙面 單面
鋅 （Z60） （60） （51） （24）
Z80 80 68 32
Z100 100 85 40
Z120 120 102 480
Z150 150 128 60
Z180 180 153 72
Z200 200 170 80
Z220 220 187 88
Z250 250 213 100
Z275 275 234 110
Z350 350 298 140
Z450 450 383 180
Z600 600 510 240
鋅鐵合金 （ZF40） （40） （34） （16）
ZF60 60 51 24
ZF80 80 68 32
ZF100 100 85 40
ZF120 120 102 48
ZF150 150 128 60
（ZF180） （180） （153） （72）
注 1：表中有括弧項需要供需雙方協議
注 2：由寬卷分條的鋼帶，可只做單點檢驗。
7.4 鍍層附著性
鍍層附著性應按表 14 規定的直徑進行鋅層 180°冷彎試驗。 距試樣彎曲處邊部 5mm以外不允許有鋅層脫落，但允許表面出現不露鋼基的鋅層裂紋，鋅鐵合金（ZF）鍍層允許有裂紋、變粗和出現粉末。
表 14 鋅層180°冷彎試驗
性能級別 彎心直徑（D）
01~06 220 250 280 320、350
板厚a/mm 各種厚度 ＜3.0 ≥3.0 ＜3.0 ≥3.0 ＜3.0 ≥3.0 各種厚度
鍍 層 Z275、ZF180及以下 0 1a 2a 1a 2a 2a 3a 3a
Z350 1a
Z450 2a 2a 2a
Z600 3a 2a 4a
7.5 力學性能
7.5.1 01~06 級的鋼板及鋼帶的力學性能應符合表 15 的規定，進行鋼基 180°冷彎試驗時，試樣彎曲處不允許出現裂紋和分層。
表 15 01~06 級別鋼板鋼帶的力學性能
級別 鋅層 Rpc.2/(N/m㎡） Rm/ (N/m㎡） A80 mm/% R90 N90 鋼基180°冷彎直徑（d、橫向）
板厚（a）
不小於 ＜3mm ≥3mm
1 Z — — — — — 1a 2a
ZF
2 Z — 270~500 22 — — 0 1a
ZF
3 Z 140~300 270~420 26 — — — —
ZF
4 Z 140~260 270~380 30 — — — —
ZF
5 Z 140~270 270~350 36 1.6 0.18 — —
ZF 34 1.4
6 Z 120~280 270~350 39 1.9 0.21 — —
ZF 37 1.7 0.2
注1：如屈服點明顯，則取Rel。
注2：拉伸試驗取橫向試樣，抗拉強度值以10N/m㎡進位。
注3：當材料厚度（去掉鍍鋅層後）≤0.7mm時，表中所列延伸率值減少2。
注4：當材料厚度（去掉鍍鋅層後）≤0.7mm時，表中06級的r90值減少0.2、n90值減少0.01。
注5：當材料厚度（去掉鍍鋅層後）＞1.5mm時，表中06級的r90值減少0.2。
注6：04級也可提供n90、r90值，其數值由供需雙方協商確定。
注7：熱軋基材的力學性能由供需雙方協商。
由於應變時效（隨存儲時間的延長，硬度增加、延伸率降低的特性）的原因，表 15 所規定的力學性能，對各個性能級別的鋼板及鋼帶有如表 16 所規定的適用時間周期。為減少這種影響，應使用 05或 06 級鋼板及鋼帶。
表 16 力學性能適用時間周期
級別 01 02 03 04 05 06
適用時間周期 — — 8天 1個月 6個月 6個月

7.5.2 結構級鋼板及鋼帶的力學性能應符合表 17 的規定。鋼基 180°冷彎試驗是當用戶有特殊要求時才進行。進行彎曲試驗時，試樣彎曲處不允許出現裂紋和分層。
表 17 結構級鋼板鋼帶的力學性能
級別 Rpc.2/(N/m㎡）不小於 Rm/ (N/m㎡）不小於 A80 mm/%不小於 鋼基180°冷彎直徑（d、橫向）
板厚（a）
＜3mm ≥3mm
220 220 300 20 1a 2a
250 250 330 19 1a 2a
280 280 360 18 2a 3a
320 320 390 17 3a
350 350 420 16
400 400 470 —
500 500 530 —
550 550 560 — — —
注1：如屈服點明顯，則取ReH。
注2：拉伸試驗取橫向試樣，抗拉強度值（僅作參考）以10N/m㎡進位。
注3：當材料厚度（去掉鍍鋅層後）≤0.7mm時，表中所列延伸率值減少2。
7.6 表面質量
7.6.1 鋼板及鋼帶的表面質量級別及特徵如表 18 所示。
表 18 表面質量級別及特徵
表面質量級別代號 名稱 特徵
FA 普通級表面 允許存在小腐蝕點、大小不均勻的鋅花暗斑、輕微劃傷和壓痕、氣刀條紋、小鈍化斑等。可以有拉伸矯直痕和鋅流紋。
FB 較高級表面 不得有腐蝕點， 但在允許有輕微的不完美表面， 例如拉伸矯直痕、光整壓痕、劃痕、壓印、鋅花紋、鋅流紋、輕微的鈍化缺陷等。
FC 高級表面 其較優一面不得對優質塗漆層的均勻一致外觀產生不利影響。 對其另一面的要求應不低於表面級別FB。
7.6.2 以熱軋酸洗卷為基材的鋼板及鋼帶的表面質量只有 FA。
7.6.3 除非供需雙方另有協議， 對表面質量為 FA級或 FB 級的鋼板及鋼帶僅檢查一面。 無特殊說明，鋼帶的外表面和鋼板的上表面為檢查面。
7.6.4 鍍後不切邊的鋼板及鋼帶邊部允許存在微小鋅層裂紋。
7.6.5 鋼板及鋼帶的表面不得有分層、裂紋和對下工序有害的缺陷。由於鋼帶在連續生產過程中，
不易發向並去除局部的表面缺陷，允許帶缺陷交貨，但缺陷部分不得超過每卷鋼帶總長度的 8%。
8 試驗方法
8.1 鋼板及鋼帶的外觀用目視檢查。
8.2 鋼板及鋼帶的尺寸、外形應用合適的測量量具和工具測量。
8.3 每批鋼材的檢驗項目、取樣數量、取樣方法及試驗方法按表 19 的規定。
表 19 檢驗項目、取樣方法及試驗方法
檢驗項目 取樣數量 取樣方法 試驗方法 說明
化學分析 1(每爐罐號) GB/T 222 GB/T 4336
鋼基 拉力 1 GB/T 2795 GB/T 228 去掉鋅層後試驗
冷彎 1 GB/T 2795 GB/T 232 去掉鋅層後試驗， 試樣寬度應不小於50mm
n、r值 1 GB/T 2795 GB/T 228 GB/T 5027
GB/T 5028 去掉鋅層後試驗
鋅層 鋅層重量 1 — GB/T 1839 每個試樣面積50c㎡
彎曲 1 GB/T 2795 GB/T 232

8.4 取樣部位及數量按圖 1 的規定。
單位為毫米

50

1

3

2

500

軋制方向

④

④

④

1— 鋼基彎曲試驗試樣;
2— 鍍層彎曲試驗試樣;
3— 鋼基拉力試驗試樣;
4— 鋅層重量試驗試樣;
圖 1 取樣部點陣圖
9 檢驗規則
9.1 鋼板及鋼帶應成批驗收，每批由不大於 50 t的同一性能、同一鋼基、同一鍍層、同一表面結構、同一表面處理的鋼板及鋼帶組成。
9.2 復驗
9.2.1 鋼板及鋼帶的復驗 GB/T 247 或 GB/T 17505 的規定。
9.2.2 當產品運抵用戶工廠報告有缺陷時，應將其另行堆放，並加以防護，以便供方被通知後可能進行的適當調查。
10 包裝、標志及質量證明書
10.1 鋼板及鋼帶的包裝應符合 GB/T 247 的規定。
10.2 標志及質量證明書除 GB/T 247的規定項目之外，還應包括性能級別、鋼基種類、鍍層種類、表面結構、表面處理方式等。

是不是有國標的號碼
附錄 A
（規范性附錄）
理論計重時的重量計算方法
A.1 鋼板理論計重時，均採用公稱尺寸。
A.2 鋼板理論計重時的重量計算方法按表A.1、表 A.2 的規定。
表 A.2
鋅層代號 100 120 140 180 200 275 350 450
相當計算重量/（kg/㎡） 0.15 0.183 0.197 0.244 0.285 0.381 0.458 0.565
相當鋅層厚度/mm 0.02 0.026 0.028 0.034 0.04 0.054 0.064 0.08
註：其他鋅層代號的鋅層重量及相當鋅層厚度，可按表列值以「內插法」求出，或由供需雙方協商確定。
表 A.2
計算順序 計算方法 結果的位數
基板的基本重量/（kg/(mm*㎡)） 7.85（厚度1mm，面積 1㎡的重量） ——
基板的單位重量/（kg/㎡） 基板基本重量（kg/(mm*㎡)）X基板公稱厚度（mm） 修約到有效數字4位
鍍鋅後單位重量/（kg/㎡） 基板單位重量（kg/㎡）+鋅層計算重量（kg/㎡） 修約到有效數字4位
鍍鋅後鋼板的面積/㎡ 寬度（mm）X 長度(m) 修約到有效數字4位
鍍鋅後1塊鋼板的重量/kg 鍍鋅後的單位重量（kg* M-2）X面積（㎡） 修約到有效數字3位
1捆的重量/kg 1塊的重量（kg）X同一尺寸 1捆中的塊數 修約到kg的個位
總重量/kg 各捆的重量之和（kg） Kg的整數
注1：基板公稱厚度為訂貨公稱厚度減去訂貨鋅層代號相應的相當鋅層厚度。
注2：總重量也可以1塊的重量（kg）X總塊數來求得。

Ⅲ 熱鍍鋅鋼板受潮表面會變色退鋅嗎

這個是會造成這樣的後果的。

熱鍍鋅板主要用於建築、家電、汽車、機械、電子、輕工等行業。熱鍍鋅板的常用鋼種有：一般商品卷(CQ)，結構用鍍鋅板(HSLA)，沖壓鍍鋅板（DQ）深沖熱鍍鋅板(DDQ)，烘烤硬化熱鍍鋅板(BH)，雙相鋼(DP)，TRIP鋼（相變誘導塑性鋼）等。
主要有：脫落、劃傷、鈍化斑、鋅粒、厚邊、氣刀條痕、氣刀刮痕、露鋼、夾雜、機械損傷、鋼基性能不良、浪邊、瓢曲、尺寸不合、壓印、鋅層厚度不合、輥印等。
鋅層脫落的主要原因有：表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太臟、NOF段氧化氣氛及保護氣體露點太高、空燃比不合理、氫氣流量偏低、爐子有氧滲入，帶鋼入鍋溫度偏低，RWP段爐壓偏低及爐門吸風、NOF段爐溫偏低，油脂蒸發不盡、鋅鍋鋁含量偏低、機組速度太快、還原不充分、鋅液中停留時間太短、鍍層偏厚。
白銹和黑斑產生的原因有：黑斑是白銹進一步氧化形成的。
白銹產生的原因主要有：
（1）鈍化不良，鈍化膜厚度不夠或不均勻；
（2）表面未塗油或帶鋼表面殘留水分；
（3）卷取時帶鋼表面含有水分；
（4）鈍化未完全烘乾；
（5）在運輸或儲存中受潮或雨水淋濕；
（6）成品存放時間過長；
（7）鍍鋅板與其他酸鹼等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
成品在庫中最長允許存放三個月，以避免存放過久產生氧化。

Ⅳ 鍍鋅板可以分為那幾種

按生復產及加工方法， 鍍鋅板可制分為以下幾類[1]：熱浸鍍鋅鋼板（俗稱鍍鋅鐵皮）、電鍍鋅鋼板、單面或雙面差厚鍍鋅鋼板、合金復合鍍鋅鋼板等，除上述幾種外，還有彩色鍍鋅鋼板（通俗地稱為彩板）、印花塗裝鍍鋅鋼板、聚氯乙烯疊層鍍鋅鋼板等。此外，按用途可分為一般用、屋頂用、建築外側板用、結構用、瓦壟板用、拉伸用和深拉伸用等鍍鋅鋼板。 優質品級鍍鋅板的質量要求包括規格尺寸、外觀、鍍鋅量、化學成份、板形、機械性能和包裝等幾個方面。

Ⅳ 鍍鋅分為哪幾種

不能說做活動任務，工作時間不同。任務的工作時間不同。

Ⅵ 鋼板表面缺陷有什麼

不同的鋼板其表面缺陷有不同的表狀：序號|缺陷名稱|產生缺陷的可能工序|可能的產生原因
冷軋鋼板與鋼帶表面缺陷
一、表面缺陷
（一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷
1氣泡| 煉鋼| 煉鋼時產生氣泡，在熱軋時又未焊合，酸洗冷軋後暴露在外
2裂紋| 煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序| 由於煉鋼熱應力、軋制形變或加工緻應力集中造成
3結疤或結瘤| 酸洗與冷軋| 酸洗未洗盡氧化皮，軋制時鑲嵌於表面形成結疤
4拉裂| 冷軋、鍍鋅與平整| 張力過大、張力波動過大以及張力不穩定等原因造成
5 夾雜| 煉鋼| 煉鋼原因
6 折疊| 熱軋、冷軋| 軋制時呈粘性流動的金屬被再次軋制後鑲嵌於板材表面
7 分層| 煉鋼、熱軋與冷軋| 煉鋼時成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造成並最終在軋制過程中表現為分層
8 黑膜或黑帶| 酸洗| 酸洗後烘乾效果不好造成
9 乳化液斑點| 冷軋與平整| 乳化液殘留於鋼帶表面所致
10 波紋和折印| 酸洗| 過酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切過程| 剪刃不鋒利、上下剪刃錯開角度大、剪刃角度不準等原因造成
（二）、允許存在的且根據其程度不同來劃分不同表面質量等級的缺陷
1 麻點| 冷軋、光整與平整| 軋制時塑性基體金屬粘附於高速轉動的軋輥表面所致
2 劃痕| 各工序及搬運吊裝過程等
3 擦傷| 搬運、吊裝過程
4 蘭色氧化色| 冷軋與平整| 由於軋制摩擦力使基體金屬升溫從而造成基體發藍，尤其是帶鋼邊部更易於形成此缺陷
5 淺黃色酸洗色| 酸洗| 酸洗後未烘乾造成
6 軋輥壓痕| 冷軋、光整與平整| 軋輥原因
7 劃傷| 搬運、吊裝過程
8 凹坑| 冷軋| 軋輥原因以及表層夾雜被軋出基體表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面質量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由於在全氫氣氛下長時間加熱造成鋼卷表面殘鐵粉被還原為鐵而造成，此外粘接還與卷取張力以及冷卻速度等有關
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氫高溫氣氛下，鋼鐵表面殘余軋制油發生分解形成碳黑沉積於鋼卷表面
3 生銹與腐蝕| 鋼卷存放以及運輸過程| 防銹油質量不好或未塗防銹油或塗油量不足等，或者是存放環境濕度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表現為還有氧化鐵皮未洗掉
5 過酸洗| 酸洗| 表現為基體表面可見清晰軋制紋路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸軋、精整等| 指鋼卷或鋼帶切邊時切斜
2 鐮刀彎| 冷軋、光整與平整| 帶鋼兩邊軋制力不平衡，軋制力響應時間滯後或輥縫不均勻（輥縫調節不好）或原料密度與硬度不均勻等造成
3 浪形（細分為單邊浪、雙邊浪、中浪、斜浪等）| 冷軋、光整與平整| 原料密度與硬度不均勻、軋制時軋制力以及彎輥力調節響應不快或不準、帶鋼張力波動過大等所致，另外上下軋輥輥徑相差大也會造成浪形
4 瓢曲| 熱軋、冷軋、光整與平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均勻，造成鋼板上下兩麵塑性不均勻造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 捲曲過程| 卷取機捲曲精度不高造成
2 鼓包| 捲曲過程| 鋼帶邊部超薄並在連續捲曲過程中形成鋼卷鼓起
3 鼓耳| 捲曲過程| 對於鍍鋅卷，如存在邊部超厚，則可能卷取時鋼卷兩端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 軋制過程| 軋制控制不準等
2 寬度短尺| 切邊過程| 切邊不準或原料邊部缺陷原因
3 長度超差| 鋼板分切過程| 控制精度原因等
熱鍍鋅鋼板與鋼帶表面缺陷
1 鋅粒| 熱鍍鋅過程| 底渣被機械攪起或因為鋅液溫度高而浮起，從而附著在鍍鋅板面上，並在冷卻過程中形成鋅鐵化合物FeZn10
2 厚邊| 熱鍍鋅過程| 氣刀的角度調整不佳，造成對吹從而形成繞流；另外由於邊部氣流向外散失一部分使噴吹壓力不夠，也會造成厚邊缺陷
3 灰色鍍鋅層| 熱鍍鋅過程| 在冷卻相變過程中，如果鋅鐵合金層迅速長大從而使表面純鋅層消失，即沒有鋅的結晶花紋從而顯現為灰色。一般認為，如果鋼中Si含量大於0.1%則將會促使鋅鐵合金層迅速長大。
4 氣刀條痕| 熱鍍鋅過程| 由於氣刀縫隙發生局部堵塞（如由鋅液飛濺造成堵塞）從而在帶鋼相應位置產生凸起帶痕；發生氣刀條痕處的鍍層將嚴重超厚
5 鋅突起| 熱鍍鋅過程| 由於鋅液溫度低或鋅液中鋁含量高使得冷卻相變過程發生特殊的鋅結晶，呈現為明亮的樹枝狀條紋並凸出鋅層（鋅突起）
6 貝殼狀表面| 熱鍍鋅過程| 在鍍鋅板表面呈現貝殼狀或鱗狀的光亮鋅結晶，顯示一定的鋅起伏並常伴隨鋅突起；造成原因有鋅液溫度低和鋅液中鋁含量高
7 條狀花紋| 熱鍍鋅過程| 在帶鋼邊沿以大約45°向外散射，形成歸整的樹枝狀結晶條紋。常發生在帶鋼厚度小於1毫米而鋅層重量大於275g/m2的鍍鋅板卷。原因目前不清楚
8 鋅浪| 熱鍍鋅過程| 鋅液中鋁含量低和鋅液溫度高使鋅液粘性小流動性大卻又生產較厚的鍍層時產生類似水波一樣的浪紋，這種鋅起伏形成了不均勻的鍍鋅層厚度
9 氣刀刮痕| 熱鍍鋅過程| 板形不好或氣刀噴嘴距離帶鋼太近從而刮傷帶鋼
10 抖動條痕| 熱鍍鋅過程 |沉沒輥、光整輥或其他輥子如果存在表面缺陷，則周期性地刻映在鍍鋅板表面
11 沉沒輥鋅疤| 熱鍍鋅過程| 鋅渣被沉沒輥壓到帶鋼上表面且過氣刀時又很難被吹掉從而在帶鋼上表面形成結疤
12 卷取皺紋| 鍍鋅帶鋼卷取過程| 卷取時在板面上產生貫穿整個帶鋼寬度的橫向皺紋。主要原因是拉伸系數和平整度不足造成
13 光整花| 光整過程| 光整壓下過大或張力過小
14 鈍化斑點| 鈍化過程| 未吹乾或未擠干鈍化液
15 白銹| 存放運輸過程| 鋼帶表面積存水份沒有及時散失或鈍化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 熱鍍鋅過程| 光整輥磨損嚴重
17 浪邊| 熱鍍鋅| 拉矯系數不足、卷取時產生厚邊、原板存在嚴重浪形等都可能造成浪形

Ⅶ 鍍鋅板管應該用何種規范檢測

管子可以按普通管的檢測標准，材質檢測可以按鍍鋅鋼板來。象你說的鍍鋅板管可能沒有現成的標准。
看你的管子是用在什麼方面，如果是用於低壓流體，就按低壓液體的標准檢測，如果還有別的用途，就綜合各種相關標准檢測。企業的標准可以比國家標准、行業標准嚴格。祝你成功！

鍍鋅鋼板的質量檢驗標准

一．鍍鋅鋼板的質量檢驗標准
按生產及加工方法，鍍鋅鋼板可分為以下幾類[1]：熱浸鍍鋅鋼板（俗稱鍍鋅鐵皮）、電鍍鋅鋼板、單面或雙面差厚鍍鋅鋼板、合金復合鍍鋅鋼板等，除上述幾種外，還有彩色鍍鋅鋼板（通俗地稱為彩板）、印花塗裝鍍鋅鋼板、聚氯乙烯疊層鍍鋅鋼板等。此外，按用途可分為一般用、屋頂用、建築外側板用、結構用、瓦壟板用、拉伸用和深拉伸用等鍍鋅鋼板。
優質品級鍍鋅板的質量要求包括規格尺寸、外觀、鍍鋅量、化學成份、板形、機械性能和包裝等幾個方面。
1．包裝
分為切成定尺長度的鍍鋅板和帶卷鍍鋅板包裝兩種。一般鐵皮包裝，內襯防潮紙，外以鐵腰子捆紮，捆紮牢靠，以防內裝鍍鋅板相互摩擦

2．規格尺寸
有關產品標准（以下述及）都列明鍍鋅板推薦的標准厚度、長度和寬度及其允許偏差。另外，板的寬度和長度、卷的寬度也可按用戶要求確定。
3．外觀
表面狀態：鍍鋅板由於塗鍍工藝中處理方式不同，表面狀態也不同，如普通鋅花、細鋅花、平整鋅花、無鋅花以及磷化處理的表面等。切成定尺長度的鍍鋅板及鍍鋅卷板不得存在影響使用的缺陷（以下詳述），但卷板允許有焊接部位等若干不正常部分。
4．鍍鋅量
鍍鋅量標准值：鍍鋅量是表示鍍鋅板鋅層厚度的一個普遍採用的有效方法。有兩面鍍鋅量相同（即等厚鍍鋅）和兩面鍍鋅量不同（即差厚鍍鋅）兩種。鍍鋅量的單位為g/m2。
5．機械性能
（1）抗拉試驗：一般說來，只有結構用、拉伸用和深拉伸用鍍鋅板有抗拉性能要求。
（2）彎曲試驗：是衡量薄板工藝性能的主要項目。但各國標准對各種鍍鋅板的要求並不一致。一般要求鍍鋅板彎曲180o後，外側表面不得有鋅層脫離，板基不得有龜裂及斷裂。
6．化學成份
對鍍鋅基板的化學成份的要求，各國標准規定不同。如日本就不要求，美國則要求。一般不作成品檢驗。
7．板形
衡量板形好壞有兩個指標，即平直度和鐮刀彎。板的平直度和鐮刀彎的最大允許值標准有一定規定。
下面列出有關鍍鋅板的國外主要標准，以作參考[4，5]：

JIS G3302 鍍鋅鋼板
JIS G3313 電鍍鋅鋼板及鋼帶
ASTM A525 熱浸鍍鋅薄鋼板的一般要求
ASTM A526 商業級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM 527 咬合成型級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM 528 深沖級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM A361 屋面和牆板用熱浸鍍鋅薄鋼板
ASTM A444 溝渠用熱浸鍍鋅薄鋼板
ASTM A446 結構級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM A599 冷軋電鍍鋅薄鋼板
ASTM A642 熱鍍鋅特殊脫氧深沖級薄鋼板
？OCT 7118 鍍鋅薄鋼板
DIN 17162 部份1低碳鋼熱鍍鋅鋼帶和鋼板
DIN 17162 部份2熱鍍鋅薄鋼板
JIS H0401 熱浸鍍鋅試驗方法
DIN 50952 熱浸鍍鋅試驗方法
二．非優質品級鍍鋅鋼板的鑒定依據
從鍍鋅鋼板的質量要求來看，其檢驗主要包括兩個方面，一是外觀質量，二是品質檢驗。外觀質量包括包裝、尺寸規格、重量、表面外觀等；品質檢驗包括鍍鋅量、機械性能、化學成分等。因此，對非優質品的檢驗鑒定也是依據這些方面來考慮。
（一）包裝：觀察貨物為出口標准包裝，還是簡易包裝或裸裝；包裝完整，還是破損。一般來說，優質品包裝比較完整；但也不能片面認為，包裝不完整的就是非優質品。
（二）規格尺寸：整批貨物規格尺寸是否一致，貨物標簽標稱尺寸與貨物實際尺寸是否一致。對於優質品，規格尺寸大多數一致。
三）重量：包括皮重與凈重。查看全批貨物的重量與合同要求是否相符。
（四）外觀情況：觀察貨物表面是否存在對使用有影響的缺陷。由於不同貨物其外觀缺陷不盡相同，現對熱鍍鋅鋼板和電鍍鋅鋼板的外觀缺陷分別作討論如下：
1. 熱鍍鋅鋼板
在熱鍍鋅鋼板的生產過程中，普遍採用連續熱鍍鋅法。連續熱鍍鋅法的工藝過程簡單可描述為[2]：
原板－鍍前處理（清洗和退火）－熱浸鍍鋅－鍍後處理（如鋅花處理、合金處理及化學處理等）－成品
綜合考慮熱鍍鋅鋼板的生產工藝過程及成品包裝等因素，熱鍍鋅鋼板可能會存在如下的一些表面外觀缺陷：
（1） 原板缺陷
鍍鋅原板表面缺陷，如摺痕、凹坑、波浪邊等均延續影響到鍍鋅板，成為其表面缺陷。因此，生產前，生產者都須對原板進行檢驗。
（2） 黑斑[3]
a. 鍍鋅層純度不夠，金屬雜質在鋅表面構成原電池，對析氫有利時，容易使鋅層表面產生黑色的斑點。
b. 鍍鋅層中銅、鐵、砷等雜質含量較高時，經鈍化處理後，這些雜質呈現黑色。
c. 原板表面污蝕物處理不充分，形成殘渣，使某些部位鍍不上鋅，導致鍍鋅層出現毛病而容易脫落，從而造成黑斑。
d. 鍍鋅時出現漏鍍，在後處理時容易形成黑斑。
e. 鍍鋅液中夾雜殘渣或小黑灰（碳或碳化合物），粘附於鋅層表面或居於鋅層內，與鋅層結合得很牢固。在成品鍍鋅板上可見到黑斑。
f. 磨蝕黑斑。由運輸、堆放過程中粗野作業所致。
（3）白銹
鍍鋅鋼板表面受潮或雨水浸入，在一定溫度下，鋅被氧化，產生白色粉末。產生白銹的表面其防腐能力大為降低，影響其使用。
（4）鍍鋅層不均勻
鍍鋅板表面鋅層高低不平，厚薄不均，甚至出現表面小顆粒。其原因是由於熱鍍鋅時氣刀送氣不均勻，或者氣刀與帶鋼間距不當所致。
（5）鋅疤（鍍鋅層堆積）
從鍍鋅鍋中出來的帶鋼表面上有多餘的鋅液，這些多餘的鋅液用氣刀（噴射高壓氣體）吹掉，從而控制鋅層厚度。氣刀的氣體壓力、氣刀與帶鋼的間距、帶鋼的速度等都會直接影響鋅層的厚度。如果氣刀供氣不穩定或氣刀壓力不足會造成鍍鋅層堆積，即鋅疤。

（6）夾渣
鍍鋅液中存在殘渣或浮渣（金屬或非金屬夾雜物），有時這些夾渣夾雜在鍍鋅層中，使其表面出現小圓斑點，甚至使原板沾不上鋅，很容易引起露鐵點。
（7）劃傷和擦傷等
鍍鋅卷板經過張力矯直機時，矯直機有異物引起表面劃傷、擦傷等。
（8）鉻酸污垢
為了提高鍍鋅鋼板的防腐蝕能力，使帶鋼表面形成一層極薄的鈍化層，可由鉻酸處理完成，即鉻化處理。但如果鉻酸處理不良，有殘留液，鍍鋅板表面會出現淡黃色帶或污斑，至黑斑。
2. 電鍍鋅鋼板
電鍍鋅板與熱鍍鋅板的不同之處，在於其表面沒有鋅花，表面不光亮，鍍鋅量較低。
與熱鍍鋅鋼板的生產工藝類似，電鍍鋅鋼板的生產工藝也是採用連續電鍍法：
預處理（清洗段）－電鍍鋅－鍍後處理
清洗的目的是除去帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮和一切臟物，使帶鋼表面保持非常潔凈。電鍍鋅板質量的好壞，在很大程度上取決於電鍍前的洗滌質量。
電鍍鋅後處理的主要目的是改善鍍鋅板的表面塗漆性能和抗腐蝕性能，以延長鍍鋅板的使用壽命。鍍後處理主要包括磷化處理和鉻化處理。除原板缺陷外，任何一個工序操作不當，都會造成質量問題。一般的表面缺陷有[6]：
1．針孔：指鍍層表面的與針尖鑿過類似的細孔，其疏密及分布雖不相同，但在放大鏡下觀察時，一般其大小、形狀相似。針孔通常是由電鍍過程中氫氣泡吸附而產生的缺陷。在電鍍反應中，產生大量的氣泡，這些氣泡如不及時排除，就要滯留在帶鋼表面和陽極之間，陽極及帶鋼表面被氣體層覆蓋而影響導電，造成帶鋼表面局部鍍不上。
2．麻點：指鍍層表面不規則的凹穴孔，其特徵是形狀、大小、深淺不一。麻點一般是由於基板缺陷或電鍍過程中異物粘附造成的缺陷。
3．毛刺（或毛糙）：指鍍層表面凸起而有刺手感覺的異物，通常其特點是在電鍍向上面或高電流密度區較為顯著。電鍍鋅的鋅層厚度依靠控制電流密度和帶鋼速度來控制，即增加電流密度、降低帶鋼速度可以提高鋅層厚度。但是這是有一定的限度的，當帶鋼速度很低，電流密度又高時，鍍層表面會變得毛糙，反而影響鍍層質量。
4．鼓泡：指鍍層表面隆起的小泡，其特徵是大小、疏密不一，且與基板分離。一般在鋅合金、鋁合金鍍層較為明顯。
5．脫皮（或脫落）：指鍍層與基板剝落的開裂狀或非裂狀缺陷。通常是由於鍍前處理不良引起。
6．斑點：指鍍層表面的色斑、暗斑等缺陷。是由於電鍍過程中鍍層金屬離子沉積不良、異物粘附或鈍化處理後鈍化液清洗不凈造成。
7，陰陽面：指鍍層表面局部亮度不一或色澤不均勻的缺陷，多數情況下在同類產品中表現出一定的規律性。
8．局部無鍍層：鍍層表面的存在面積大小不一、形狀不一的漏鍍、露鐵斑或點的缺陷（工藝規定除外）。
除了上述的表面缺陷以外，鍍層表面有時還有破損、擦傷、白銹、輥印、凹坑、摺痕、黑點、未洗凈的鹽類痕跡、水跡、可擦去的或是呈棕色、褐色的鈍化膜以及樹枝狀、海綿狀和條紋狀鍍層等的缺陷。所有的這些缺陷將會對鍍鋅板的使用產生一定的影響。
（五）品質：對鍍鋅量、機械性能、化學成分等指標進行檢驗，如若發現這些指標中的某一個或一些不符合貨物標簽標稱值，則可認為不合格產品，可以鑒定為非優質品貨物。
綜合上述五個方面的因素，綜衡地鑒定貨物的品質優劣。

三．檢驗操作
鍍鋅鋼板的檢驗，對於按不同標准生產的產品，應參照具體產品標簽或合同規定標准、要求檢驗。在檢驗過程中，綜合考慮上述述及的各質量要求指標。
1．非優質品級品的鑒定方法
在實際的檢驗過程中發現，對於規格尺寸、重量、板形、鍍鋅量、化學成分、機械性能等的一些指標，一般情況下都能達到貨物標簽上所註明的標准要求，因而這些指標對非優質品級的檢驗鑒定影響不大，不是主要的影響因素。表面外觀則是鑒定的重要依據。實際上，非優質品級鍍鋅鋼板的鑒定在很大程度上都是由於表面外觀缺陷引起的。而包裝則要具體分析。有些貨物為標准包裝，但開卷後卻存在較多的表面外觀缺陷，而有些貨物為簡易包裝，或者是包裝破損，甚至裸裝，開卷時，除了頭部或尾部（約10-30米）外，貨物表面並不存在對使用有害的缺陷。

2．對使用有害缺陷的程度鑒定
這里所述的有害表面外觀缺陷，是對使用而言。如存在較嚴重的漏鍍，在這種情況下，失去對基板的防腐蝕保護，容易引起基板生銹，從而影響使用。在各國的標准中，對於卷板來說，允許包括若干不正常部份和焊接部份。除非在訂貨合同上對一些具體缺陷列明外，各國標准對具體缺陷規定都不十分明確。
對使用有害的表面外觀缺陷的程度有兩方面的含義，一是某種表面外觀缺陷在認定的缺陷中所佔的主次地位，即是否是主要的缺陷；二是某種缺陷程度的大小，即缺陷是嚴重的，還是輕微的。例如，漏鍍、脫皮（或脫落）、白銹、生銹、黑斑、破損、擦傷等是主要的缺陷，而如輥印、毛刺、鍍鋅不良、陰陽面、摺痕、凹坑、樹枝狀鍍層、條紋狀鍍層等是較次要的缺陷。再如，一卷鍍鋅板，如果只是在頭尾10-30米范圍內有外觀缺陷，其它部份沒有，或者是在一批貨物中只有很少部份存在缺陷，那麼相對來說，該批貨物不能認為是非優質品級。
因此，除了依據了解鍍鋅鋼板的生產工藝過程來分析、判斷外觀缺陷外，還得綜觀整批貨物，依據上述的五個方面具體地衡量判定的尺度。此外，由於各國產品質量相對存在差別，這也是一個可能影響的因素。
3．檢驗結果的表述
如前所述，目前國際國內都尚未有公開發布的二級鍍鋅鋼板標准，也就是說，沒有明確的作為檢驗檢疫使用的標准。因此，在檢驗檢疫證書上不能作出是否二級品的判定結論，只能依據優質品級（一級品）標準的界限界定。在完成了外觀檢驗、力學性能測試、化學成份分析等工作後，對檢驗結果作出質量評定：對檢驗合格的，在證書中列出檢驗結果及給出「符合某某標准規定」的評定意見；若在檢驗中發現結果與標准不符，則在證書上給出「某某項目不符合某某標准規定」，或「為非優質品級貨物」的評定意見。而對於貨物好壞混雜，對整批貨物難以作出是與否的定性意見時，只能是將好、壞貨物各自的檢驗情況、檢驗結果如實表述。
最後補充一點的是，依據《商檢法》、《商檢法實施條例》規定，法律、行政法規未規定有強制性標准或者其他檢驗標準的，按照對外貿易合同約定的標准進行檢驗。對外貿易沒有約定檢驗標准或者檢驗標准不明確的，按照生產國標准、國際標准或國家局指定的標准進行檢驗。因此，在檢驗工作中，對於貿易雙方有約定產品質量標準的，應依照約定標准檢驗；沒有約定標準的，參照其同類產品的標准（優質品）檢驗。
上文所述的一些外觀缺陷的檢驗判斷，不能說是檢驗的標准，只是作為一種檢驗的參考依據、經驗依據。正由於是一些經驗性的依據，很多地方會存在不足，甚至是偏差，希望本文起到拋磚引玉的作用，以得到更多的探討，推動這方面的檢驗工作的發展，並完善之。
但根據鍍鋅方式、生產工藝以及鍍鋅量的不同，又分為熱浸鍍鋅鋼板（GI）和電解鍍鋅鋼板（EG），它們在各方面的特性都存在著較大的差異：從外觀來看，EG 的表面光亮度要比GI好，不過通過凈面處理，GI也可以達到很好的光亮度；GI的鍍鋅層與鋼板間可以形成一層鋅鐵合金，可以使鍍鋅層更為牢固，而EG的鍍鋅層較薄，無法形成鋅鐵合金層，因而GI的防腐蝕及防銹蝕特性要優於EG；GI的鍍鋅量可以達到每平方米45克以上，而EG的鍍鋅量只有20克左右，鍍鋅量的多少將會直接影響到鋼板的防輻射及抗氧化能力；相比EG而言，GI對電磁波尤其是對低頻電磁波具有更強的吸附性，同時這種材料還具有更好的散熱性和導電性，可有效的抵禦高頻電磁波。

Ⅷ 鍍鋅板表面劃傷嚴重，怎麼解決

表面劃傷大部分都是輥輪所致，你要分析好板面的劃傷是鍍鋅前就有的還是鍍鋅後才有的，回也就是常常說的鍍答前 還是鍍後， 其實最簡單的就是從你生產車的出口開始用排除法進行尋找導致劃傷的滾輪，先把大概位置找對了 就好解決了，比如 你從出口看到嚴重劃傷，到了積料坑也有一直到拉矯機都有，那你就再往前找，如果來到高塔出口段最後一組張力輥沒了 這不就好找了 肯定在這之間劃傷的啦 然後再確認是哪裡造成的，如果生產過程中無法解決的話那就只好停機咯 ， 還有一個劃傷的可能就是 你的板形不好或張力不穩定， 容易刮到氣刀或者張力不穩定時某些段板在晃動造成了嚴重劃傷！！！！！！！ 就這樣了~~ 其他的真不知道怎麼說了 我能力到這里了 呵呵~~~~~~~

Ⅸ 鍍鋅板的發展現狀

近幾年，我國鍍鋅板的生產量逐年增加，而進口量也在逐年增長，增長幅度甚至高於生產量的增幅；扣除生產重復統計後，鍍鋅板消費量約為527萬噸。1999年以後，鍍鋅板進口量首次超過了生產量，國內產品的自給率不足50%，並且有逐年降低的趨勢。
(1)鍍鋅板消費現狀
近幾年，國內鍍鋅板生產量的增加主要是熱鍍鋅板產量的增加，1998-2002年，熱鍍鋅板生產量由97萬噸增加到220萬噸；而進口量增長更快，由98年的37萬噸增加到02年的156萬噸；表觀消費量由132萬噸增加到367萬噸。2002年，熱鍍鋅板國內產品自給率約為60%，當年熱鍍鋅板的國內生產量和進口量均比上一年有所增長，尤其是進口量增長幅度更大，主要是由於供彩塗板生產用薄規格熱鍍鋅板的需求增加，導致國內產品自給率有所下降。
(2)電鍍鋅板消費現狀
近年來，隨著家用轎車市場的快速發展，家用電器、個人電腦的基本普及，電子產品的大量出口，防盜門市場的發展，使電鍍鋅板的需求增長過快。目前，我國電鍍鋅板的生產規模，無論是從數量上還是從品種、質量上來說，均不能滿足國內市場的需求。1998-2002年，國內電鍍鋅板生產量增長緩慢，由17萬噸增加到40萬噸；而進口量增長很快，由73萬噸增加到178萬噸；表觀消費量由87萬噸增加到216萬噸。國內產品自給率不足20%。 國內鍍鋅板消費量的增加主要依靠進口拉動。近幾年來，鍍鋅板進口量逐年增長，進口的品種主要是電鍍鋅板，但電鍍鋅板進口的比例逐年降低；相應地，熱鍍鋅板進口比例逐年提高。2003年，我國熱鍍鋅板的進口量首次超過了電鍍鋅板的進口量。
國內外高性能熱鍍鋅板發展概況
1、概述目前我國鋼鐵工業在品種、質量、成本、服務和勞動生產率方面與世界先進水平仍存在一定差距，面對日趨激烈的的國際國內市場競爭，必須加快結構調整步伐，這不僅是我國冶金工業生存與發展的需要，也是當今世界冶金工業的發展趨勢。熱鍍鋅（Hot Dip Galavnizing）發明於18世紀中葉，它是由熱鍍鋅工藝發展而來。鋼帶連續熱鍍鋅工藝歷經五十年的發展，已經成為一種工藝成熟的、技術先進的工業技術，至今為止，熱鍍鋅仍是鋼材防蝕方法中應用最普遍的、最有效的工藝措施。在建築工業中,用於各類工業及民用建築的輕鋼龍骨、建築層面板、瓦楞板、卷簾門等；在家電和輕工業方面，用於各類家用電器的外殼和底板；鍍鋅鋼板廣泛用於輕工、家電、汽車和建築工業。在汽車工業中，用於汽車車體的、外殼、內板、底板等。我國大力發展電力、交通、通訊、能源和城市基礎建設，隨著建築、家電、汽車工業的強勁發展，我國鍍鋅行業面臨前所未有的機遇和巨大的市場。近二十年來鋼帶連續熱鍍鋅技術、裝備以及相應的控制手段均有巨大的發展，使鍍鋅板得以滿足汽車面板和家電用板的苛刻要求，並從而以其比電鍍鋅合金鋼帶廉價、耐蝕性優異而大有取代之勢。本課題擬借鑒國外先進的 高性能汽車用熱鍍鋅生產技術與裝備開發技術及經驗，通過技術創新、優化設計、精密製造以及國外技術合作，突破制約我國高性能汽車用熱鍍鋅鋼板生產技術與裝備發展瓶頸。同時探討熱鍍鋅技術發展在國民經濟可持續發展、節約能源、礦產方面的重要意義和前景。2、汽車用高檔熱鍍鋅板國內外的發展形勢汽車工業產品具有高效、高可靠、高集成的要求，汽車用熱鍍鋅鋼板是鍍鋅鋼板中的精品和極品。自1975年美國首次把熱鍍鋅板應用於汽車工業的20多年間，世界各汽車生產大國都在努力開發和研製以防腐蝕為目標，並綜合考慮焊接性、塗敷性和成型性的高質量熱鍍鋅板，並取得了一系列的 技術進步，其中包括鋼基體的化學成分，鋼板表面的軋制質量，熱鍍鋅鍍層厚度的均勻性，合金化的最佳結構及工藝控制等一系列技術問題。經過20年的研究，上述的技術問題及完成此項技術要求的工藝裝備已基本得到解決而開始大量應用於汽車上，這些技術的成功應用可極大地改善汽車工作狀態、延長壽命並節省能源。高表面質量、高強度和高深沖性是汽車面板所必需具備的基礎條件,鍍層表面質量與薄板表面質量粗糙度、清潔度、帶鋼 化學成分及其沖壓成型性有直接的關系，同時熱鍍工藝、鋅液成分、熱鍍設備也是影響鍍層表面質量的重要因素。高強度和高沖壓性與熱鍍鋅基板化學成分、物理性能、熱處理工藝以及熱鍍性能都有密切關系，下面將重點論述國外與國內汽車用高擋熱鍍鋅板鍍層品種、基板、工藝及設備等方面的發展現狀及趨勢。2．1國外的熱鍍鋅板的發展趨勢2．1．1熱鍍鋅鍍層品種的發展現狀1）無鉛熱鍍鋅鍍層美麗的鋅花是傳統的熱鍍鋅板的典型特徵，由此獲得用戶的青睞，具有一定的商業價值。但是研究表明鋅花表面的不平整性，鍍層中的鉛含量會影響鍍層板在後序加工中的加工性能、塗裝性能和使用中的耐蝕性，因此自60年代起國外一直在研究無鋅花和小鋅花的生產技術。通過水霧冷卻，Heurfey噴鋅粉等工藝，可以增加晶體結晶成核數量和控制晶體生長，達到生產小鋅花板的目的。80年代起國外開始研究無鉛熱浸鋅技術，目前歐洲、南美新建鍍鋅生產線均採用無鉛鍍鋅工藝，無鉛鍍鋅已成為當前熱鍍鋅發展的趨勢。2） 熱鍍鋅板合金化鍍層在熱鍍鋅品種中，通過鍍後熱擴散處理，開發了合金化鍍鋅板，耐蝕性較普通熱鍍鋅板提高了一倍以上，通過這種合金化處理可以消除鍍層表面鋅花；同時減少了點焊時鋅的蒸發量，降低了點焊機銅電極受鋅蒸汽污染的程度，從而提高了電極的壽命。為確保合金化鍍鋅板鍍層的良好附著性，對於汽車用外板的較厚的合金化鍍鋅板採用了高效的加熱和冷卻措施（高效燒咀、或感應加熱器），並配備各種類型的合金化感測器，通過儀器分析和電腦指令及時調整鍍層中相應的結構，以生產適於高沖壓變形的要求。由於汽車用在沖壓成型時的條件，除要求鋼板基體具有必要的優異的機械性能外，對鍍層（合金化層）附著性的要求也十分苛刻。近20年，對合金化鍍鋅板沖壓成型性與鍍層微觀結構之間的關系進行大量的研究，結果表明，取得了良好的鍍層附著性的關鍵是鍍層相結構及鐵含量。為獲得最佳的鍍層相結構和合適的鐵含量，而開發出鍍層的均勻化技術和合金化控制技術。為了嚴格控制鍍層的相結構，必須對合金化過程中的加熱和其後的冷卻過程進行精確的控制。其措施如下：（1） 在合金化的加熱區和保溫區之間設置鍍層反射因素測定素，以測定鍍層表面的合金化，控制鋼帶溫度保持在δ1相穩定形成的溫度區間內（激光束法）；（2） 在保溫和噴霧冷卻區之間設置高溫度計和發射率測定器，以便同時測量鋼帶溫度和發射率；（3） 經冷卻後的鋼帶在適當的位置合金化相結構感測器以測量鍍層中鐵含量及層中δ1、Γ和ζ各相層的厚度（熒光法或X-射線衍射法）；（4） 鋼帶經過氣刀後進合金化爐前以及在相結構感測器之後均設置鍍層厚度（重量）測定儀（熒光X-光法）3）二層合金化熱鍍鋅鋼板合金化鍍鋅板在塗漆時易發生氣泡等塗膜缺陷，新日鐵研製出二層合金化熱鍍鋅鋼板。該二層合金化熱鍍鋅鋼板鍍鋅層的構成，在鋼板底層進行熱鍍10%FeZn合金層，其鋅附著量5年防銹蝕用30g/m2，10年防銹蝕用60g/m2，其上層則採用電鍍鋅富鐵80%FeZn層，其附著量為3g/m*2。實驗結果表明，新研製二層合金化熱鍍鋅鋼板，底層10%FeZn，附著量30~60g/m2，完全可以滿足汽車耐蝕性要求。其上層富鐵80%FeZn層附著量3g/m2，上層硬度得到提高，既解決了弧坑狀缺陷,也降低了沖壓力。例如，80%FeZn層附著量為1g/m2時，其硬度為300HV，沖壓力為1960Mpa,此時仍有弧坑狀缺陷；當附著量3g/m2時，其硬度為350HV，沖壓力為1770MPA，此時無弧坑狀缺陷，它說明了新研製的二層合金化熱鍍鋅鋼板具有良好的加工成型性能。4） 差厚鋅層用控制氣刀壓力的方法，常常使兩面鍍鋅層厚度差比為1：3。這樣鋅層厚的一面耐蝕性好，薄的一面焊接性好，這個品種常用於汽車製造。5）單面鍍層單面鋅層即一面鍍一定的鋅層厚度，而另一面不鍍鋅的熱鍍鋅板。單面熱鍍鋅板的生產方法有疏鋅法、直接法、間接法和雙層分離法。單面熱鍍鋅板主要用於汽車製造，有鋅層的面防腐，無鋅層的面有利於點焊。由於合金化板（鋅-鐵合金）具備良好的焊接性，所以單面鍍鋅板已逐步被淘汰。2．1．2 熱鍍鋅基板的發展現狀汽車板熱鍍鋅機組以生產外板為重點，生產規格板厚多在0.6~1.2mm之間，板寬多為800~1850mm，最寬可達到2000mm。產品級別相當復雜，從CQ、DQ、DDQ、EDDQ（IF），到BH、DP、TRIP等汽車用高強度鋼板。通過採用多種先進技術，使鍍層形貌、厚度精度等得到精確控制，如鍍層厚度誤差小於2~3g/m2。通過採用無鉛鍍鋅可生產無鋅花鋼板，這種鍍層不易產生晶間腐蝕，使用壽命長，適用於汽車和電器行業。日本幾乎每套熱鍍鋅機組都設置了鋅鐵合金化爐，鋅鐵合金化鍍層板（Galavneal）標准鍍鋅層厚度為雙面160~180g/m2，合金鍍層含Fe8%~12% [2]。國外在20世紀70年代開發了微合金鋼和磷合金鋼，80年代中期開發了雙向DP鋼和烘烤硬化鋼，90年代開發了相變、誘導塑性TRIP鋼 [3]。 目前，國際合作項目「超輕型鋼制車體（ULSAB）開發」正在順利進行，其目標是要達到行車油耗34KM/3L（美國），車體減重25%。在車體結構上大量採用高強和超高強鋼板是其基本出發點。超輕型鋼制車體通過大ULSAB的最大特點是：並不以犧牲性能而達到減輕車重的目的[4]。超輕鋼車以車體結構用高強度鋼的比例超過90%作為設計依據，日本在1985~1995年的十年間，車身高強度剛的比例由10%增加到30%，隨著表面處理性能的提高，汽車壽命從6。7年延長到9。3年，扣除高性能化鋼板製造時的能源增加，一年可以節省357*104L重油，幾4相當於節省國內鋼鐵業能源消耗量的百分之幾。2000年在日本汽車製造中，高強度鋼板的使用已達36.3%。現將目前開發出的熱鍍鋅基板的種類和性能分述於下。6） IF鋼合金化鍍鋅板採用優質的沸騰鋼和鎮靜鋼難以生產適合汽車沖壓成型要求苛刻的鍍鋅板。為此上世紀70年代出現了IF鋼（無間隙原子鋼），它具有極好的沖壓成型性，它從而適應於汽車的內、外面板。IF鋼具有優異的深沖性能，可滿足大部分難沖壓件的沖壓要求，因而正在逐漸取代08AL系列的汽車用鋼，目前國外已經在DDQ極鋼板上大量應用了IF鋼。各高強度鋼也是在IF鋼的基礎上，通過添加Mo、Cu、P等元素來生產的。IF鋼的出現對鋼鐵企業的技術水平和管理水平提出了更高的要求。在技術方面，必須採用鐵水預處理技術，保證用低磷、硫、硅的鐵水作為煉鋼原料；必須採用爐後精練技術和在線的碳、氧分析技術，保證鋼水高的成分准確性和純凈度；必須採用RH（中超低碳鋼高速脫碳工藝），保證鋼水極低的碳和氣體含量，必須採用低碳的覆蓋劑、保護渣和耐材，保證鋼水不回碳，對於汽車外板，必須清理板胚表面；必須採用從加熱到精軋和卷取間的板帶溫度控制技術，保證熱軋帶鋼均勻的機械性能；必須採用高精度熱軋、冷軋技術，保證極佳的板形和高精度的尺寸以及防止產生輥印和卷取缺陷的技術等等。一貫制生產過程質量保證體系十分必要，也就是說，在煉鋼、連鑄、熱軋和冷軋的每一道工序，都必須嚴格按照產品的最終用途來組織生產，特別是在頻繁改變鋼材品種時候，必須採用相應的措施來保證最終產品的質量。另外一個重大的課題是，如何通過綜合的整體生產系統，將鍍鋅生產線與其他生產工序連接起來，以最大程度降低成本。總之，生產汽車用鍍鋅板對於每個鋼鐵企業，特別是國內的鋼鐵企業，都是一個非常大的挑戰。7） 固溶強化型鋼板的熱鍍鋅為了提高鋼的強度，通常添加Si、Mn和P等元素進行固溶強化，並利用馬氏體和貝氏體的組織強化，對於DP雙相鋼，通過控制合金元素含量和採用臨界冷卻速度可獲得馬氏體組織。作為汽車面板的要求是低的屈服強度ós〈240Mpa〉）和高的￥值。在IF鋼中加P、Mn、Si等固溶強化元素，由於此鋼無固溶C和N存在，基本上是非時效性鋼板。但無固溶C存在時易引起二次加工脆化，故可加入微量B以防止。以P為主要強化元素時ób可達340~370Mpa，而以Mn、P為主加入時。其ób可達390~440Mpa[5]。8） 烘烤硬化型（BH鋼）及熱處理強化型鋼板BH鋼是指烘烤硬化鋼。IF鋼屬於超低碳鋼，BH鋼的含C量為0.016~0.020%，利用應變時效而強化的方法，在超低C鋼中使殘余的微量（5ppm）的固溶C，在沖壓成型時產生位錯，而在以後進行塗裝烘烤（170℃，20min）時會析出Fe-C化合物而將位錯固定，從而使其強度增高。採取調整化學成分生產的BH冷軋鋼板也具有較好的深沖性能，添加Nb、Ti等微量元素，在軋制狀態下使其形成碳氮化合物。其R值為1.92~2.06。這種BH冷軋鋼板在塗漆烘烤溫度170`C下可使汽車零部件抗拉強度提高40~70MPA。目前已研製出340Mpa級BH冷軋鋼板[6]。9）組織強化型高強度鋼板通過改變鋼的微觀組織可在大范圍內提高其強度（440~1470Mpa），目前開發出三種高強度級別的鋼板，其代表性的鋼有雙相（DP）鋼板和貝氏體鋼板。此鋼的屈服強度低，加工硬化指數高，成型性好。此外，TRIP（變態誘發超塑型鋼）及超高強度鋼板等均有希望大規模應用於汽車。目前這些鋼板的熱鍍鋅及合金化合處理，除DP鋼板有少量熱鍍鋅的研究以外，其他高強度鋼板尚未開展研究[7]。這些鋼板的熱鍍鋅和合金化處理技術上會有一定的難度，需要我們去探索[8]。熱鍍鋅基板的研究必須與熱鍍鋅工藝相結合起來，否則即使基板達到要求的性能，鍍鋅工藝不能滿足要求也達不到目的。2．1．3鍍鋅工藝技術的發展為了獲得優質的表面，90年代國外新建的鍍鋅生產線大量採用美鋼聯法，美鋼聯法採用高密度電解脫酯技術（HCD）可以快速有效地清除表面的油污，同時在還原退火爐中美鋼聯法用全輻射管替代改良森吉米爾法中的明火加熱，因此可以嚴格的控制溫度和氣氛，確保火爐的無氧化氣氛，從而保證鍍層的優良附著性和表面質量。傳統熱鍍鋅線的工藝布局均是設置一台光整機。現代化生產汽車板的寬頻鋼熱軋鍍鋅機組，一般在工藝布局中設置兩台光整機，第一次光整是採用一台四輥式光整機把帶鋼表面軋平，消除表面凸凹不平的外貌；第二次光整是選用一台二輥式光整機給帶鋼一定的粗糙度。傳統熱鍍鋅作業線均為雙活套，布置在工藝段的出口和入口。由於汽車板對板面要求極高，所以光整汽車板時，有時5~10卷就要更換光整輥，為了實現工藝段不停機換輥，提高作業率，所以有些機組在光整機前增加一個活套，即組成一線三活套的工藝布局，新增活套的儲料時間一般為120s。國外新近投產的熱鍍鋅或改造舊的熱鍍鋅機組的生產能力和產品質量都有進一步提高，發達國家新建的生產線可生產寬度達2100mm的熱鍍鋅鋼板，機組速度最高可達200m/min，合金化速度達136m/min，年生產能力達60萬噸。2．1．4熱鍍鋅裝備的發展現狀氣刀是控制鍍層厚度和均勻度的關鍵部件，新型氣刀採用可調節式整體框架式結構，可以可靠准確地調節氣刀與鋼帶的間隙與角度，調節氣刀與鋅鍋的距離，其刀唇間隙可以自動控制從而保證鍍層的平整度和均勻性。鋅液中的鋅渣是影響鍍鋅板表面質量的最重要的因素，在現代化生產線中，已用陶瓷內襯鍋取代鐵鋅鍋，用可移動或提升更換的雙鋅鍋來替代鍍液轉換，用在線測量的探頭（Al sensor）和相應的鋅液成分控制系統可以嚴格地測定鋅液中的鋁和對應的鐵含量，可以有效地減少鋅渣對鍍鋅板表面質量的影響。利用電磁移動場創造的磁流體動力學封閉（NHD）而設計的垂直型鋅鍋可取消原始鋅鍋中的部件，而取得高速、無鋅渣、節能、提高鋅層表面質量等優點[9]。本法的工作原理是：液態Zn（或Al、ZnAl）合金從鍋底流出後進入MHD通道達一定深度時（此深度取決於金屬液比重、液面高度、電流大小等因素），由於交流感應器產生的外部電磁移動場在鋅液中產生感應電流，此電流與外部電磁場的相互作用而產生電磁力，它作用於金屬流體使之向上移動。因而使鋅液不能從鍋底的開口出流出。當鋼帶從其底部通道進入鋅鍋時鋅液在通道處始終處於一個位置，而鋅鍋內不需設任何鋼結構件。為了提高機組運行速度和生產效率，減少面渣和底渣的形成，國外有關研究單位相繼開發了「鋅墊」技術和「垂直鋅鍋技術」。「鋅墊」技術以液態金屬墊的原理工作，鋼帶被液態金屬壓力壓下通過鋅墊，由於不採用沉沒輥，從而帶來產品表面質量提高、生產效率提高、成本降低，特別適用於高速機組。由於激光拼焊技術的出現和應用，汽車廠可以將窄幅板焊在一起後使用，這使得用量較小的寬幅板（寬度1800mm以上）的生產已不再是必須的，只是冷軋廠的產品的寬度達到1550mm，即可生產汽車用鍍鋅鋼板。這些先進技術裝備的不斷開發應用，使熱鍍鋅板在汽車製造所用鋼材的比例不斷上升。例如日本已高達81%、加拿大76%、義大利71、法國70%、德國60%、美國45%。由於合金化鍍鋅板成本和質量的優越性，日本汽車界決定到2005年汽車用板全部用合金化鍍鋅板，取代現有的電鍍鋅合金板。2．2 國內的熱鍍鋅板發展現狀及趨勢隨著中國汽車工業的快速發展，汽車用熱鍍鋅板用量也急劇增加，雖然國內幾個大型鋼鐵聯合企業已經完成或接近於完成了從煉鋼到冷軋的技術進步，引進了多條生產汽車用的高檔鍍鋅板的生產機組，具備了生產高級汽車鋼板的能力，中國發展自己的汽車用鍍鋅板的時機已經成熟。但是到目前為止，受生產規模和產品質量的限制國產熱鍍鋅板還不能完全滿足中國汽車工業對鍍鋅板的數量和質量的要求，由於機組產品的定位單一，相當一部分國外發展成熟，國外已大量應用於汽車的諸多高檔鍍鋅板品種，當前引進的生產汽車用的鍍鋅板的機組仍然不能生產，中國汽車工業還在大量進口熱鍍鋅。總體而言我國產汽車用的鍍鋅板主要有如下特點：1）起步較晚，高速發展我國現代連續熱鍍鋅技術自20世紀70年代才剛起步，不過發展很快，尤其進入90年代成為高速發展期，帶來我國表面塗鍍層技術新發展。2）世界距離依然很大（1） 產品不足，品種奇缺，質量不良我國目前只有普遍能純鋅產品，表面只是普遍鋅花，高速發展的汽車上用的單面鍍鋅，雙面差厚鍍鋅、小鋅花、無鋅花鍍鋅、熱鍍鋅合金化層、IF鋼高強度熱鍍鋅等第都沒有產品，有的還處於研究試制階段。國產鋼板熱鍍鋅產品無論是耐蝕性、加工性還是裝飾性與國外相應產品都有距離，國產產品缺乏國際競爭力。（2） 缺少自主知識產權技術除一些小型機組以外，我國大型機組表面塗層技術幾乎全是引進。在引進中常帶來較大的盲目性，多數機組水平不高，一般水平、相似水平技術多，成熟性、重復性技術多。一般產品、相似產品多，高新尖產品少，自主研發技術更少。（3） 小型機組能耗高，污染重我國鄉鎮企業、私人企業興建的百餘條小型熱鍍鋅機組，年產量數千噸至幾萬噸，機組技術落後，由於沒有燃氣設備改用電加熱，造成能耗很高。為省投資，生產廢液、廢料、廢氣一般沒有處理設備，往往直排造成環境污染。旺盛的市場需求，特有的經營方式，使其仍然佔有一定的市場份額。3） 我國科研成果轉化率低表面塗鍍層技術科研成果豐富，國內鋼鐵研究總院等許多科研單位，早在20世紀60、70年代，就開始了帶鋼表面塗鍍層技術的研究，尤其在「七五「期間以鋼鐵研究總院為組長單位聯合高校、科研單位、生產企業對連續熱浸鍍技術進行聯合攻關，取得了豐富的研究成果，例如：。連續熱鍍Zn-5%Al-Re鍍層技術。連續熱鍍55%Al-Zn-Si鍍層技術。連續熱鍍Zn鍍層技術。連續熱鍍Al-Si鍍層技術4）新產品得不到認同，推廣應用緩慢小機組生產的塗鍍層實驗新產品得不到用戶認同，推廣應用緩慢。5） 關鍵單體設備自給率低，影響國產機組水平鋼板連續熱鍍鋅技術是連續式生產技術，機組單體設備以百計，其中一些關鍵的單體設備沒能集中力量研製，大部分依賴進口，影響國產機組水平和產品質量。造成以上問題的主要原因：（1） 集中度不夠表面塗鍍層技術的研究和開發，成果轉化與產業化研究開發的力量，人、才、物過於分散，缺乏集科研開發、成果轉化、工程化、產業化於一體的集成式的隊伍和組織形式。單個研究單位在取得初步研究成果以後，既缺乏進行更深入的研究的力量也無力把工作延伸到生產實踐。由於這種分散性、低水平、重復工作的現象較為普遍，既難以取得高水平的成果，也難以出現具有自主知識產權的成套技術與工藝。（2） 缺乏近生產和生產條件下中試手段現代表面塗鍍層產品都是在現代大型高速連續生產機組上完成，機組設備數百件，高度自動化控制，要將實驗室研究成果移植到現代大型的高速連續生產機組中，就必須經過近生產和生產條件下的中試階段。這個中試階段要在專門的中試實驗機組上來完成，過於簡陋、原始的小型試驗機組所得包括實驗工藝參數在內的結果與現代大型生產機組的相關性相差甚遠。總之，國內關於汽車用熱鍍鋅板的新產品、新工藝、新設備的研發工作都遠遠落後於國際水平。3．我國開展高性能汽車用熱鍍鋅板研發目的和意義二十一世紀，鋼鐵產品仍將是人類社會最主要的不可替代的結構材料和產量最大、覆蓋面最廣的功能材料。世界冶金工業結構調整步伐加快，生產的重心將有發達國家向發展中國家轉移。目前我國正處於工業化進程中，國民經濟各部門的持續、快速發展和產業升級對鋼鐵產品的品種、質量提出了更高的要求。加快了我國冶金工業的結構調整，將具有重要意義。我國帶鋼熱鍍鋅的發展與世界水平相比還存在一定的差距。我國現有熱鍍鋅生產線多數存在技術落後、鋅耗高、產品產量低、產品質量差、生產成本高、能量耗費大、環保措施不力，常造成嚴重環境污染等缺點，此類生產線難以滿足我國國民經濟騰飛的需要。少量國有大型鋼鐵企業能夠生產高質量的家電、汽車用熱鍍鋅板，我國大型鋼板連續熱鍍鋅技術多為花費巨資引進自美、日、歐，一般水平，相似水平較多，重復性、成熟性技術多。一般產品、相似產品多，高、新、尖技術少，高技術含量產品少，自主研發的技術更少。核心技術無法完全掌握，沒有進行新的品種開發和生產的能力。另一方面我國自行研究的熱鍍鋅工藝及技術轉化率低，難以形成產業。成果集成低，系統成套技術不成熟、不完善是實現工程化、產業化的症結，這些問題的產生主要基於我國高性能汽車用熱鍍鋅鋼板生產技術和裝備開發能力落後於世界先進水平所致。因此開發高性能汽車用熱鍍鋅鋼板生產技術與裝備非常必要。加強成果的系統集成，促進成果的轉化和應用，逐漸增加我國高性能熱鍍鋅汽車板產品的自給率，推動我國這一領域技術的進步和發展。我國鋼板連續熱鍍鋅大型現代化機組基本是從美國、日、歐等不同國家引進，雖然其產品較為雷同，但生產技術卻都有其特色，花力氣消化各機組的特色高技術，並為己用，再行創新是表面塗鍍層技術領域中一項意義重大的工作，此舉將加速縮短我國與外國的差距，減少重復引進，實現高性能熱鍍鋅鋼板技術及裝備科研成果的系統集成，實現成果轉化和應用，把我們的技術推向世界。國內在高性能汽車用熱鍍鋅鋼板生產技術與裝備上目前主要依靠國外先進技術的引進，當前只有寶鋼在汽車板的生產開發上進行了一些有產品針對性的研究，其他引進高性能汽車用熱鍍鋅板生產線的企業基本上只是單純的生產使用，未能從根本上消化吸收並有效的開發使用創新。鋼鐵研究總院作為國內進入鋼帶連續熱浸鍍領域最早科研單位，在20世紀70年代協助武鋼引進消化國內第一條熱鍍鋅機組。在隨後的「七五」、「八五」期間，鋼鐵研究總院順利完成了Galfan 及Gavalume的合金鍍層開發科研工作。鋼鐵研究總院隨後開展了鋼帶連續熱浸鍍設備國產化工作，協同國內各相關單位，相繼完成了氣刀、焊機、沉沒輥（Galvalume使用）、氣體凈化裝置等關鍵設備的國產化。鋼鐵研究總院近些年在這些領域始終堅持科研開發的先進性與實用性相結合，成功開發了蓄熱式還原退火爐，燃燒效率達到70%以上；開發推廣了寬頻鋼連續熱浸鍍Gavalume的合金鍍層技術，設計完成蓄熱式折疊型還原退火爐。設計開發了中電流密度電解脫脂技術，緊密跟蹤國外當前耐蝕性能最高的ZAM系列產品，完成中試實驗。鋼鐵研究總院有一條100mm寬小實驗機組，在此實驗機組上先後開發成功GF、GL以及熱鍍Al-Si合金鍍層。鋼鐵研究總院現有完備的實驗室條件，可進行各項熱鍍鋅產品的實驗檢測。國內當前在高性能汽車用熱鍍鋅板技術和裝備的開發上仍處於相對薄弱的狀態，國內主要涉足此領域的單位主要有大的鋼鐵企業技術中心及一些大學也進行部分探討性或檢測性的科研活動。