A. 熱鍍鋅鋅鍋有鋅渣是怎麼回事
根本原因是鋅液中溶解了鐵，一旦含鐵量超出其溶解度，鐵就會從鋅液中以固體形式析出，此固體就是鐵鋅金屬化合物也就是鋅渣。
B. 熱鍍鋅表面顆粒如何消除
勤挖鋅渣，工件在鋅鍋操作要慢，盡量減少晃動，把鍋底渣子晃起來，另外鋅質量要好。
C. 熱鍍鋅鋅鍋三元合金渣怎麼去除
鋼材熱鍍鋅鋅渣是鋼鐵板帶或結構類工件熱浸鍍鋅時，從鋅鍋的表面或底部撈出的，可以鑄成錠的，鋅含量超過80%的固體廢物，不包括溶劑法熱鍍鋅過程中產生的廢熔劑、助熔劑和集(除)塵裝置收集的灰塵，以及採用化學法電鍍鋅所產生的鋅渣泥，以及其它被列為危廢類的鋅渣，以下簡稱鋅渣。
4 鋅渣的成分
4.1鋅渣的主要成分為鋅和少量鋁、鐵，及熱鍍鋅時加入的銻、稀土等合金元素，具體如表1所示。
表1 鋅渣的主要成分
4.2 混合鋅渣鋅含量不低於80%。
4.3 當鋅渣中含有其它合金元素時，須分開處理。
5 鋅渣的處置
從鋅鍋的表面撈出的頂渣或從鋅鍋底部撈出的底渣分別倒入渣模內鑄成塊狀。不得混入溶劑法熱鍍鋅過程中產生的廢熔劑、助熔劑和集(除)塵裝置收集的粉塵，也不得混入鋅灰、垃圾等雜質，確保其
純度和清潔衛生。鋅渣塊應於室內存放，應注意防雨、防潮，防止化學物質腐蝕。
6 回收利用方法的選擇
6.1 生產鑄造用鋅合金錠
當按照GB/T1175的要求，採用鋅渣生產鋅合金鑄件原料錠時，推薦採用熔析和精煉處理，除去鋅渣中的大部分氧化雜質和鐵鋁類化合物，獲得低雜質含量的鋅合金熔體，經檢測雜質含量符合GB/T1175
以後，鑄錠包裝。
6.2 生產鋅錠
當按照GB/T470的要求，採用鋅渣生產高純度的鋅錠時，推薦採用熔析和精煉處理後的鋅合金熔體，進一步進行真空蒸餾處理，將鋅蒸汽收集冷凝，獲得高純度的液態鋅，經檢測純度符合GB/T470以後，鑄錠包裝。
6.3 生產氧化鋅粉
當按照YS/T 1051的要求，採用鋅渣生產氧化鋅粉時，推薦採用熔析和精煉處理後的鋅合金熔體，進一步進行常態蒸餾處理，鋅蒸汽氧化成氧化鋅粉，經檢測純度符合YS/T1051以後，收集後包裝。
7 回收利用流程
7.1 熔析和精煉處理
鋅渣熔析和精煉處理方法如下：
a)採用熔析精煉爐將鋅渣熔化、升溫到580~600，並通入精煉氣體進行精煉處理。鋅渣內的氧化類和鐵鋁類雜質上浮成為浮渣，從熔體內撈出，進一步處理；鋅渣內的鐵鋅類化合物下沉成為底渣，留在爐子底部，從熔體內分離，進一步處理；中部獲得低雜質含量的鋅合金熔體；
b) 低雜質含量的鋅合金熔體可以進一步進行蒸餾處理，也可鑄錠作為鋅合金鑄件原料；
c) 當作為鋅合金鑄件原料錠時，須向客戶提供標注主要成分的質量保證書；
d) 將精煉浮渣採用球磨、篩分和風選等方法，使含鋅的金屬類物質分離出來，返回鋅渣庫，二次循環回用，雜質作為固廢處理；
f) 精煉底渣收集起來，按照7.4另行處理；熔析和精煉處理的工藝流程如圖1所示。
7.2 真空蒸餾法制備鋅錠
將熔析和精煉處理後低雜質的鋅合金熔體加入真空蒸餾爐，在密封狀態繼續升溫至900~910，並利用真空泵進行減壓蒸餾，使得鋅合金熔體中的鋅以蒸汽的形式分離開來，將鋅蒸汽引入冷凝器，進行冷卻，鋅蒸汽便冷凝成高純度鋅液，鑄成鋅錠，符合GB/T470的規定。蒸餾殘余物主要為鋅鐵、鋁鐵合金，按照7.4另行進行處理。真空蒸餾法制備高純度鋅錠工藝流
D. 鋅灰、鋅渣屬於危險廢物嗎
不屬於，根據2016《國家危險廢物名錄》只有熱鍍鋅過程中產生的廢熔劑、助熔劑和集（除）塵裝置收集的粉塵屬於危險廢物，鋅渣和鋅灰屬於一般工業固廢。
E. 熱鍍鋅鋼格柵板上有鋅渣怎麼辦
一般想來要減少鋅渣 的最源好最適合的辦法就是在於鍍鋅工藝控制（酸洗、熱鍍鋅的時間、溫度、鋅錠成分），這就是化學中的酸鹼中和。一般在一些正規的大型企業中，熱鍍鋅鋼格柵板不會出現大量的鋅渣， 因為他們的工藝已經非常的成熟了。
F. 熱鍍鋅鋅鍋三元合金渣怎麼去除
常規的合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍鋅產品的雙品種生產線切換上述兩個品種的生產模式為雙鍋模式，即合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍層產品分別採用專用鋅鍋。合金化鍍鋅板產品生產過程中，帶鋼入鋅鍋板溫在460-500℃左右，鋅鍋溫度在455℃左右，鋅液Al含量較低（0.15%以內），帶鋼表面無法形成有效的Fe2 Al5阻擋層，帶鋼進入鋅鍋後表面鐵不可避免的地向鋅液中大量溶解，造成鋅鍋內鐵含量急劇升高到0.04%左右，鋅液中過飽和析出的鐵會與鋅液中的鋅發生反應形成大量鋅鐵化合物沉於鍋底形成底渣。在合金化鍍鋅板產品生產完畢後切換鋅鍋生產純鋅熱鍍鋅產品，此時，需調整鋅鍋內鋅液成分使底渣與鋅液中的鋁發生反應形成浮渣（鋅鍋通過離線加入高鋁錠方式將鋅鍋中的鋅鐵化合物底渣與加入的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物形成浮渣），從而將鋅鍋中的底渣置換去除。
武鋼三冷軋鍍鋅機組目前只有一組鋅鍋，每次合金化鍍鋅板品種生產完畢之後，需進行鋅液鋁含量調整，將鋅液鋁含量升高到0.18%以上，確保形成Fe2Al5結合層保證純鋅鍍鋅板的表面附著性能。採用這種常規的鋅液鋁含量控制工藝時，無法有效快速去除鋅液中的底渣和降低鋅液鐵含量，在升鋁過程中以及升鋁後相當長的一段時間內，鋅液中會產生大量的懸浮渣，這種細小懸浮渣如果附著在帶鋼表面則會導致鋅粒缺陷。在這段時間內無法生產高等表面要求的純鋅熱鍍鋅板產品，這是因為：由於鋅粒硬度大，因此具有該種缺陷（鋅粒缺陷）的帶鋼在軋制或沖壓過程中會損傷基板，造成壓印缺陷，極大影響表面質量。鋅粒缺陷會造成大量汽車外板不符合汽車廠要求而改判，影響汽車板成材率，給鋼鐵公司造成大量經濟損失。
影響帶鋼表面質量的鋅粒缺陷，究其實質是因為鋅鍋中鋅液溶解的鐵含量過高超過鋅液的溶解度而呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中鋁或鋅反應生成高硬度高熔點的鋅鐵鋁化合物。傳統工藝控制中，鋁含量控制在0.18-0.024%左右，很難降低鋅鍋中的鐵含量，一般在0.008-0.018%，鋅粒形成的外部條件仍滿足，生產過程中無法從源頭控制鋅粒缺陷產生。而在合金化鍍鋅板產品生產完畢後，鋅液中存在大量鐵鋅化合物（底渣），在其與鋅液中的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物的過程中會大量消耗鋅液中的鋁降低鋅液中的鋁含量；同時合金化鍍鋅板產品生產期間鋅液中的鐵含量溶解度較高（0.04%左右），切換到純鋅板生產工藝後，溶解在鋅液中的鐵呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中的鋁和鋅反應形成鋅鐵鋁化合物消耗鋅液中大量的鋁，會大量降低鋅液鋁含量；上述過程中形成的鋅鐵鋁化合物即懸浮渣會大量附著於帶鋼表面形成鋅粒鋅渣缺陷，而鋅液鋁含量的降低會使鋅液中鐵含量維持在一個較高值，在較長一段時間內造成鋅液中持續產生懸浮渣，從而使帶鋼表面產生鋅粒缺陷，影響高等級表面的純鋅鍍鋅產品的表面質量，在此期間無法生產高等表面純鋅鍍鋅產品。
因此，我們迫切需要一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，以提高帶鋼質量、縮短除渣周期，提高高等級表面純鋅鍍鋅產品的產能。
技術實現要素：
本發明的目的在於提供一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，該方法能快速置換單鋅鍋生產線在合金化鍍鋅板生產過程中所形成的底渣，降低鋅液中的鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率。
本發明所採用的技術方案是：
一種快速去除鋅鍋內底渣方法，具體為：在合金化鍍鋅板生產完畢後，先往鋅鍋添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋內鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.18-0.24%左右提升至0.38%-0.5%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液中的鋁含量；當鋁含量達到0.38%-0.5%時停止添加鋁含量為8%的鋁鋅合金錠，向鋅鍋添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，鋅鍋內底渣清除完畢。
當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，即鋅鍋底渣清除完畢後，即可生產純鋅鍍鋅板（即可進入生產高等級表面汽車板的生產周期）。
在去除鋅鍋內底渣的這段時間內（在開始增加鋁含量至鋁含量穩定保持的這段時間內），因大量底渣置換為懸浮渣粘附到帶鋼表面，影響產品表面質量，所以只能生產一般商品材（建築結構用材和家電板內板用材）。
本發明中，在去除鋅鍋內底渣的過程中，隨著鋁含量頂峰值的升高，鋅鍋底渣的置換速率越快，清除耗時越短，能夠很好的滿足控制鋅粒缺陷產生的要求。
本發明的有益效果在於：
生產完合金化品種後，鋅液Al含量為0.14%左右，需要通過加入鋁含量8%的鋅鋁合金錠快速升高鋅液Al含量到0.18%以上，使之具備純鋅鍍層的可鍍性，在加入8%鋅鋁合金錠期間，鋅液中溶解的鐵會迅速地呈過飽和狀態析出形成懸浮渣。當鋅液鋁含量增加至0.38-0.5%左右，相對於傳統的鋅液Al含量目標值，底渣的反應效率會大幅提升，懸浮渣快速形成，有效縮短了高等級表面純鋅鍍鋅板的生產前的除渣調整周期。實際生產結果表明，採用本發明的鋁含量控制方法，不會造成鍍層附著力不合，也不會形成其它新的表面缺陷，除渣周期從原來的15天以上縮短到5天左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，快速置換鋅鍋底渣，減少鋅液鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率，提高帶鋼表面質量。
附圖說明
下面將結合附圖及實施例對本發明作進一步說明，附圖中：
圖1是單鋅鍋生產線單一生產周期內生產合金化鍍鋅和高等級表面熱浸鍍鋅產品的鋁含量控制示意圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例1
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋中鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.38%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋鋁含量，當含量達到0.38%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時240小時左右鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力。參見圖1，在開始增加鋁含量至鐵含量降至0.01%左右的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板1000噸，需要一般要求的商品材9000噸。相對於傳統的鋅液Al含量控制范圍（0.18-0.24%），除渣調整階段所需表面要求較低的品種產量減少了5000噸左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
實施例2
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.45%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液鋁含量，當含量達到0.45%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時120小時左右，鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具純鋅熱鍍鋅外板生產能力。在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材5000噸。
實施例3
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.50%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅液鋁含量，當含量達到0.50%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅錠，用時72小時左右，使鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢。機組具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力，在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材3000噸。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，提高純鋅板帶鋼表面質量，降低雙鍋運行成本，目前該方法已經在武鋼冷軋三分廠鍍鋅線採用，應用於高等級合金化及純鋅外板生產。使用本方法能極為高效地減少鋅鍋鐵含量污染；合金化生產完畢後高等級純鋅鍍板的生產時間由原來的15天縮減到5天以內，每月可多生產10天高等級表面產品，按日產1040噸，高等級表面與一般表面產品差價200元計算，年效益為1067*200*12=256萬元/年，減少鋅鍋電費約400萬元/年。
應當理解的是，對本領域普通技術人員來說，可以根據上述說明加以改進或變換，而所有這些改進和變換都應屬於本發明所附權利要求的保護范圍。