鍍鋅圓鋼怎麼檢查質量

1. 怎麼驗收圓鋼

1、要求廠家提供質量保證書。
2、來貨的時候量一下圓鋼直徑是否符合標准。

2. 如何控制鍍鋅生產過程中的產品質量

1 緒論
1.1 概述
電鍍層的質量直接關繫到機電、電子、儀表、輕工、國際產品的可靠性與使用壽命，也關繫到它們的外表美觀。為了滿足上述要求及外貿出口的需要，不但對電鍍層的質量要求應有明確的規定，而且還應按照國標(GB)或國際電鍍標准（ISO）方法進行檢驗，並做到符合或超過其標准。
評定電鍍質量的方法可分為兩類，一是在實際使用中考核，這種方法最准確，但考核周期太長。另一種方法是人工模擬加速試驗，或選擇性地測定某些帶關鍵性的性能，如外觀、厚度、孔隙率、結合力、耐腐蝕性能等項目，以評定其質量。這類方法試驗時間短，能夠及時判斷電鍍質量的優劣，迅速指導生產流程和工藝的改進。在允許的條件下，兩類方法應結合進行，做到既快速又准確地評定電鍍質量。
1.2 強化質量觀念
1.2.1 強化質量觀念的重要性
在商品經濟迅速發展的今天，一個企業的產品在市場上有沒有競爭能力，最終要看這個企業的產品質量是否優良。因為市場競爭就是爭取用戶的競爭，要爭取用戶，一是要品種適銷對路，二是要靠產品質量。而品種也要以質量為基礎，所以，歸根到底要看產品質量。市場競爭說到底，就是質量的競爭。
對於經營者來說，質量也是和成本同等重要的問題。因此，管理人員、質量檢驗人員對此也要十分注意，而且應該引導工廠的全體人員加強質量觀念。
一般而言，產品的性能、可靠性、壽命、一致性、安全性、外觀和特色等綜合起來就是鍍件的質量。綜合分析上述各項指標，就能判斷鍍件的優劣。
無論採用什麼配方或工藝流程，都不可能鍍出完全相同的鍍件，總會存在不一致的問題。應該以加強企業管理，完善操作工藝和操作條件，盡可能地縮小這種不一致性，達標合格率越高越好。為此，就要使全體工作人員都具有質量觀念。
所謂質量觀念，就是要使企業里的每一個職工對產品質量十分關心，想方設法鍍出合格的、用戶滿意的優質鍍件的一種願望和努力。
1.2.2 如何強化質量觀念？
首先，管理人員、檢驗人員本身要有很強的質量觀念。
要讓工人充分了解鍍件的用途及重要性。鍍件用在什麼地方，如何使用、起什麼作用。
要使工人了解自己的鍍件屬於產品哪一部分，使職工對自己的技能感到自豪。
要進行指導，使工人具有準確判斷自己工作好壞的能力。
要使工人了解工藝流程及達到高質量的關鍵。
要讓工人明確自身工作的質量指標。
使工人感受到生產出優質鍍件的喜悅和個人成長的喜悅等。
要有領導藝術：明確質量目標之後，善於發揮全廠職工關心產品質量的積極性，並為職工創造和提供優質產品的環境和必需的客觀條件。
此外，為了提高鍍件的質量，還必須進行如下工作：必須經常認真檢查整流器、銅排、電壓表和電流表，以免影響工作；要讓工人使用符合規格的化工材料；要讓職工注意流水線的整理及清潔工作，以保證生產過程中的穩定性；要仔細檢查鍍件，認真判斷是否符合規格；要讓工人嚴格自檢，如果出現差錯，要立刻報告。
1.3 嚴格檢驗，把好質量關
1.3.1 什麼叫質量檢驗？
質量檢驗是鍍件生產過程中不可缺少的重要環節。沒有嚴格的質量檢驗，不合格產品就會流向下道工序，出廠產品就難以使用戶得到「質量保證」。
所謂質量檢驗，它是藉助一定的手段或方法，對鍍件質量特性進行測定，並同該鍍件的質量標准相比較，從而判定鍍件合格與否，並作一定的處置活動。
完整的質量檢驗過程，應包含如下六個步驟。
1.3.1.1 明確檢驗標准
這就是要根據鍍件質量標准及圖紙設計要求，制定鍍件的檢驗項目及其標准，以便檢驗人員能據此確定每個鍍件是否合格。如果是整批鍍件的檢驗，則還要規定抽樣檢驗的方法，明確整批鍍件的合格標准。
1.3.1.2 測定
對鍍件或整批鍍件的抽樣，通過觀察、測量、測試或化驗分析，求得實際質量的特性。
1.3.1.3 比較
把測定結果與質量標准相比較。
1.3.1.4 判定
根據比較結果判定單個鍍件或整批鍍件的合格率是多少？
1.3.1.5 處置
對單個鍍件，合格者通過，並進一步區分級別；不合格者打標記後隔離，並進一步作出退鍍、報廢等處理。對整批鍍件則要作出接收、拒收、挑選或降級降價等處理。
1.3.1.6 記錄
記錄好檢驗結果，並作好信息反饋，作為有關部門進行質量分析的資料，從而提出改進質量的措施。
由上述可見，進行質量檢驗要以質量標准為前提，並以檢測儀器作手段，又要有健全的檢驗制度來保證檢驗工作的正常開展。
1.3.2 質量檢驗的作用
質量檢驗對產品質量的作用：有把關作用、預防作用和信息反饋作用。
1.3.2.1 把關作用
這是質量檢驗最基本的作用。也就是說，檢驗部門有關人員要對鍍件生產過程實行道道把關，要對鍍液的原材料、毛坯的質量、零件鍍層的質量，都要嚴格按照產品標准及圖紙設計要求，通過認真的檢查、測試和試驗，判定是否合格。合格者放行，不合格者要加以隔離並作一定的處理。只有這樣做了，才能保證上道工序的不合格品不流到下道工序，不合格的鍍件不流到社會用戶，這就是把關的作用。
1.3.2.2 預防作用
雖然質量檢驗本身是事後鑒定性的工作，但是前道環節的檢驗工作，對於下道環節和最終產品質量來說，就起到了預防作用；零件加工中首件檢查、中間巡迴檢查對於零件最終質量也起預防作用。
1.3.2.3 信息反饋作用
對檢驗所發現的質量問題及所得的數據進行統計、分析，並向設計、生產工藝等部門反饋，以便採取解決措施。這就起到了反饋作用。
1.3.3 加強全面質量管理
以檢驗為主的傳統的質量管理，本身帶有很大的局限性，它的主要缺陷，一是見事遲，二是管不住。
全面質量管理包含著一整套觀念，系統的原理，科學的方法，整體優化的思想，協調一致和管理體制，充分體現了現代工業生產和科學技術發展的要求。
在全面質量管理中，要學會全過程質量管理：質量管理必須從頭抓起，貫穿於全過程；質量管理分階段實施，嚴格把關；質量管理必須突出重點，抓好關鍵。
為了強化質量管理，下面七個方面的工作必須一一加以實施。我們認為，只有這樣，質量管理的工作才能真正地、全面地開展起來。
1.3.3.1 必須有專職檢驗員
檢驗員是企業質量信息的重要提供者，對保證產品質量肩負著特殊的使命。因此，要求檢驗員必須有較強責任心、事業心和一定的技術水平，以及辦事公正，並經過一定培訓後已取得上崗資格證。對於一些廠領導，認為檢驗員可有可無，或者頻繁地、任意地更換檢驗員，這些看法和做法都是錯誤的，因為它不利於檢驗專業隊伍的穩定，會使產品質量忽高忽低，更有甚者，還會造成大量的次品、廢品。
1.3.3.2 專群組合，搞好檢驗工作
對於大規模的產品生產廠來說，每一個零件，每一道工序，都要依靠專職人員去檢驗，是不可能的。產品質量的好壞，決定於直接生產過程和操作工人的工作狀況。檢驗工作只是一種手段，不能決定產品的質量。電鍍專業的操作工人，必須嚴格按質量標准、按圖紙、按工藝規程生產。工藝員、檢驗員和操作者之間應建立一種相互信任、密切配合的關系，共同為提高質量出謀劃策，實行專職人員檢驗和生產工人自檢、互檢相結合的制度。也可以說，只有專群相結合，充分調動每一位生產者的積極性，才能把檢驗工作搞好。
1.3.3.3 嚴格貫徹執行工藝規范
在電鍍生產過程中，必須加強工藝管理，嚴格貫徹工藝規范。一定要按照圖紙和工藝文件進行加工。嚴禁隨意更改圖紙和工藝文件。嚴格貫徹執行工藝規程（也就是工藝控制），它是電鍍生產過程質量管理的主要環節。工藝控制好了，可以從根本上減少次品或廢品，提高產品質量的水平。
1.3.3.4 合理選擇檢驗的方式和方法
工序檢驗是按照工藝過程設立檢驗點，並由檢驗人員進行重點檢驗。它的任務就是及時控制與剔除生產過程中出現的次品或廢品，以免造成後道工序再加工的浪費，或影響成品質量。
對於不同的檢驗對象，在不同的情況下，可以採取不同的檢驗方式。選擇的原則是既要保證質量，又要便利生產，還要減少工作量。在工廠里實際進行的檢驗工作中，檢驗的方式是多種多樣的，要根據具體情況而加以安排。
（1）按工作過程的次序分類，檢驗工作有預先檢驗、中間檢驗和最後檢驗三種方式。
預先檢驗是加工前對投入材料、毛坯、半成品等的檢驗。
中間檢驗是加工過程中，對某道工序或某批工件的檢驗。
最後檢驗是對生產對象的完工檢驗。
（2）按檢驗工作的不同分類，檢驗工作有固定檢驗和流動檢驗兩種方法。
（3）按檢驗數量分類，檢驗工作有全檢和抽樣檢驗兩種方式。
全檢是對檢驗對象進行全部檢驗。這種檢驗方式的優點是能夠保證產品質量，但檢驗的工作量較大。它適用高精尖產品，關鍵性零件，以及批量不大的產品出廠檢驗等。
抽樣檢驗是根據抽驗國家標准事先制定的抽樣方案，在檢驗對象中，按一定的百分率進行抽查，通過樣品組的檢驗結果，來判斷這批產品的質量。抽樣檢驗適用於產品批量較大，生產自動化程度較高，生產設備性能良好，原材料和工藝都穩定等條件下才能適用。
（4）按檢驗的預防性分類，有首件檢驗和統計檢驗兩種。
首件檢驗是對改變加工對象，或改變工藝條件後，生產出的第一件或頭幾件產品進行檢驗。通過這種檢驗，可以及時發現問題，採取措施，可防止後續生產的成批報廢。
統計檢驗是運用數理統計方法，對產品進行抽查。通過抽查結果的分析，發現生產中的不正常因素，及時採取措施，可以預防廢品的產生，這是一種科學的質量控制方法。
1.3.3.5 工序控制
在生產工序中，應用數理統計的方法，抽查部分產品的質量情況進行分析。從中發現可能出現廢品的預兆，並及時加以控制。
1.3.3.6 及時進行廢品統計與分析
發現廢品後要填報廢單，更要作好統計工作，並及時分析產生廢品的原因，採取措施加以改進，避免再次出現廢品。
1.3.3.7 掌握質量動態
廠級領導和廠級質檢部門為了充分發揮電鍍生產過程中質量管理的預防作用，就必須系統地經常地准確掌握各車間、各班組、各工序在一定時間內的產品質量、工作質量的現狀及發展動態。為此，各車間、各班組都應該建立和健全有關質量動態的原始記錄，以備查閱和進行分析。
1.4 因果分析圖
電鍍生產中出現的質量問題，都有它產生和形成的種種原因，比如鍍件質量的變化是由於設備、原材料、鍍液組成、操作方法等因素的變化造成的。因果分析圖法就是從鍍件質量問題這個結果出發，分析原因，順藤摸瓜，步步深入，直到挖出具體根源為止。
其方法是：根據一個生產周期或數批鍍件的加工檢驗時所統計的疵病現象，或者在生產過程中發現的質量問題，組織質量小組同有關人員進行質量分析活動，在共同分析、探討影響質量原因的基礎上，將各人的意見按因果邏輯關系，分成大、中、小原因，分別填寫在圖1中相應的「樹枝」上，並確定出可能造成質量問題的主要原因，用框框出，旨在系統地、有機地表示出原因與結果之間的關系。質量分析會議結束，將各種原因整理成一張因果分析圖。然後，據此去現場一一核定，針對主要原因研究相應的對策。因果分析圖法是發動群眾、集思廣益的一種好方法，各種場合都可應用。

圖1 因果分析例圖
對於氯化鉀鍍鋅中造成的質量問題為例，一般可以從操作者的素質、基體材料、鍍液、工藝條件、設備等因素去尋找，詳見圖2。

圖2 鍍鋅質量因果分析思考圖
如果一位電鍍工程師，去一個電鍍廠點服務，把一系列可能發生的問題按因果分析圖列出，並逐一核定、分析，就會很快找到影響質量問題的症結。
如果是簡單的質量問題，便無需這樣排出因果分析圖，可根據已有的知識和經驗處理即可。
2 預防管理
2.1 預防管理的重要性

對預防管理這個名詞的真實含義，要作出確切的解釋，還是不容易的。然而，在電鍍工藝管理的實踐中，我們深切地體會預防管理是客觀存在的。當預防管理工作做得比較好的時候，各種溶液或鍍液很少出現故障現象，只需按照工藝文件所規定的生產應用周期進行更新或過濾、處理，而不是等待鍍不出產品的時候才去處理溶液。這時，電鍍出來的零件一次性合格率普遍比較高，因返工零件的各類損失大大降低，生產運轉也可正常。所以，在回答什麼是預防管理這個問題時，姑且從「預防」這兩個字來理解。可否認為：在電鍍生產過程中預先防止電鍍質量事故的發生來討論「預防管理」這個含義。

電鍍生產過程是由許多工序連貫組織起來完成電鍍這個生產過程的，而每個工序都是影響電鍍品質的一個環節。這么多的工序中：有的工序是在溶液中完成處理的，而處理目的不同，溶液性質也不同，各自按其任務完成除油、除銹、清洗、活化，然後才完成電鍍這個最終任務；有的鍍種，還要繼續進行鍍後處理。這些，說明了電鍍生產過程的復雜性。只要電鍍生產過程中某一道工序出了問題，生產就不可能連續不間斷地進行。如何使這樣復雜的電鍍生產過程能夠穩定地連續不間斷地生產，這就是我們所以提出預防管理的重要原因。
2.2 預防管理的目的

有許多工廠當見到電鍍件的一次性合格率很低，電鍍質量問題一槽又一槽地重復時，只好將運轉的電鍍生產線停下來，去分析產生質量問題的原因。有時候，產生質量問題的原因很快找到了，採取處理措施後又可繼續生產；有時候並不那麼簡單，有可能是幾種原因同時發生，產生了「綜合症」，就要花費較多的時間才能將原因一個一個地找出來。然而，寶貴的生產時間被耽誤了，給生產、能源、化工材料、勞力帶來了巨大的損失。那些堆積起來的返修品還要耗費勞力、材料、能源去返修。這種現象，可以在一些工廠（車間）里看到，他們習以為常。

我們所以要提出實行預防管理，就是不希望上述現象在工廠（車間）普遍存在。它不是常規現象，而是管理工作上的失誤現象。假如實行了預防管理，使電鍍生產過程中的相關設備、溶液始終處於良好的工作狀態，那麼上述那種停產找原因的現象就不應當發生。
大家都有這樣的經驗，各種溶液的組成成份的含量有一個較寬的工作范圍，溶液中的有害雜質也有一個容許限度。所謂故障，不是工作溶液成份嚴重失調，就是雜質超過了容許的濃度。從正常工作發展到將有故障產生（嚴重時會影響生產），不是突發性的，是有時間供善於捕捉故障的電鍍工藝人員或操作工人的，不待發展到嚴重階段而已把故障排除。這樣，就不會發展到必須停產才來解決問題。可以想像，這樣的電鍍生產，才會保持較高的產品一次合格率，使工廠有較好的經濟效益。當然，要實現這樣的目標，必須使電鍍工藝人員、電鍍操作工具備較好的技術素質，還必須有其它條件相配套。
2.3 實行預防管理所需具備的條件
能否實行預防管理，應有一些基本條件相配套。這些條件亦不苛刻，而且是工廠（車間）本應具備的。
2.3.1 制訂電鍍工藝文件
工廠里的電鍍文件，一般有兩種類型：電鍍工藝技術指導書（受控技術資料）；電鍍零件工藝卡（適用於有特殊要求零件）。我們這里所指的是電鍍工藝說明，各廠編寫方式不完全相同，但至少應包括以下幾個內容：毛坯技術要求；基本用具；化工材料的等級；各工序溶液的配方及配製方法；工藝程序(即工藝流程)以及各工序應達到的質量目標；鍍層檢驗項目和檢驗方法；質量標准；各工序溶液、電鍍液的分析項目及周期；某些工序的溶液更新周期；電鍍液的過濾、大處理周期及要求；陽極、掛鉤、極棒的清潔制度等等，應當寫得詳細些，應作為領導、工藝員、檢驗員和操作工等共同遵守和處理問題的文件。這些，都是預防管理很重要的一個基本條件。
2.3.2 各種溶液分析
鍍前處理液、電鍍液、鍍後處理液等各種溶液的狀況及有效的控制是保證電鍍產品質量的基本要素。各種溶液控制的效果，直接影響電鍍工藝的實施情況。
化學分析員應按工藝文件所規定的周期取樣分析，並寫出分析報告單；再由工藝員按分析報告單填寫槽液調整報告單。技術組工藝員會同工長監督操作者按槽液調整報告單數值對溶液成分進行補加或調整。
通過《化驗報告單》、《槽液調整報告單》、《電鍍溶液分析操作記錄》這些具體的化驗分析數據，使人們對溶液濃度消耗、運行狀態做到了全面的掌握，並且能夠根據槽液的狀態進行准確的工藝參數控制，使溶液始終保持在最佳的工作狀態，對一些潛在的影響電鍍效果的因素進行分析，採取相應的糾正、預防措施來避免問題的發生。
2.3.3 建立質量信息反饋制度
將已完成電鍍生產全過程的零件，通過檢驗，揀出來的不合格零件，按以下類別分別統計：燒焦、起泡、彎角處露底、結合力不良、其它（有的鍍種，還可列入針孔麻點、脫膜等疵品項目）的數量以及每一項疵品數在產品總量中的百分率，填入質量檢驗日報表中，提供給主管工藝員。執行這個制度要嚴，無論自檢、他檢和檢驗員的檢出數都要包含在內。否則，疵病明顯的零件已被自檢、他檢的檢出，而到檢驗員檢時檢出為零。這樣會造成反饋信息不真實，會使預防管理時捉不住故障苗子，而使預防管理失敗。
2.3.4 人員素質[1]
人力資源是產品形成過程中最基本的資源。在電鍍生產的過程式控制制中，人力資源的控制可以說是關鍵要素。由於電鍍生產所特有的集體操作性質，操作人員的操作水平不同，對工藝標准掌握和理解的程度不同，如果存在的差距較大，必然要影響整體的產品質量水平。另一方面，由於電鍍生產的加工過程是不可見的，同時又是集體操作，所以使得對最後產品質量的責任很難得到一個明確的認定，產品的合格率和原材料的消耗也就不能得到有效控制。所以說，要想保證產品質量，提高產品合格率，必須全面提高操作人員的整體理論水平、實際操作技能水平，以及對工藝標准要全面掌握。為此，應定期對特殊過程操作員工進行針對性的培訓，並對培訓考核的有效性進行評價。人力資源部對特殊過程操作員工的資格進行鑒定，發放上崗證。對新入廠工人必須進行專業技術培訓和實際操作考核，同時進行安全教育後方可持證上崗。對管理人員、技術人員也要進行相應知識的培訓和考核。與此同時，要對全體員工制定明確的質量責任制，也就是對每個員工都明確規定在電鍍生產過程中的具體的任務、責任和權力。這樣，就提高了全員質量責任意識，調動了員工的積極性。從而使原來車間或班組控制結果到現在每個人控制過程因素，並且通過在生產中採取必要的預防，把形成不合格品的因素消滅在它的形成過程之中，充分發揮了全員參與的積極作用。
要使電鍍工業發展、振興，關鍵是人才。選用優秀人才管理企業（電鍍），向科學管理要效益。然而，科學管理主要依靠優秀人才來實現。可以說：「人才就是金錢。」但有的單位對這一點似乎認識不足，只知伸手要錢，要設備，就不知道要優秀人才，亦不重用本單位人才，似乎只要有錢，有設備，工人聽話，便是管理好了，殊不知人才是關鍵因素。少數企業領導或個體業主思想守舊，則滿足於現狀：低效率、高消耗、低品質的平庸生產；對新技術、新工藝應用不感興趣；對工程技術人員和有實際經驗的老師傅不關心、不培養，但生產上出了問題卻要用他們，當問題一解決，便將一切置之腦後。這樣，怎能調動技術人員和工人的積極性？只會使企業沒有凝聚力。最終，即使有錢、有設備，也會白白地被浪費而敗（或賣）掉。
應安排工程技術人員對工人進行分期分批地加以培訓（講課），使操作者熟悉一點電化學基礎知識，了解和掌握電鍍工藝要求。這樣，對提高電鍍產品的質量、從事工藝改進和新工藝研究應用等都是有好處的。另外，對學員和打工者也應該先培訓，後上崗，切忌：「牽著黃牛便是馬」使用。如某廠點在一滾鍍鋅上操作的兩位女工，對鍍鋅和鈍化溶液中有哪些主要成份都不知道，說是：「廠里從來沒有人教過，我們只管擔進擔出，浸浸曬曬」（指工件放在太陽下曬）。這樣，怎能鍍出好產品？
當今是信息時代，應重視技術信息。但有些單位，特別是鄉鎮小電鍍廠（點），現有的電鍍工藝落後，不思改進，發展緩慢，與信息閉塞很有關系。寧願生產上的浪費，不願花幾十元錢一年訂一本電鍍雜志。因此，對外界的新技術、新工藝應用情況不了解。如某廠點在試產一種帶孔零件的滾鍍鎳時，由於採用普通亮鎳鍍液，經多次試驗零件則外表面光亮，而深孔內呈暗色無光澤鍍層，就是不知道市場上早有一種深孔鍍鎳（滾鍍）光亮劑，使試產走了彎路，甚至飛走業務。
對工程技術人員（工藝員）來說，也應該加強自身學習，不斷更新知識，現代詞叫做：「充電」。如購置一些新近出版的有關書籍，以及自費訂幾本期刊雜志，對工作會有幫助的。特別是要經常深入車間、班組生產第一線了解和掌握電鍍工藝過程及操作工人的技術水平等，從中有所發現，有所提高，將取得的感性認識加以提煉，並上升到理論高度，以增強解決生產中實際問題的能力。這樣，就會在技術管理上當參謀作用，並能協助企業領導管理好工廠。
2.4 小結
多年以來，電鍍界對於提高電鍍質量水平從工藝改革、配方改造討論得比較多。這當然是很重要的一個方面，如何從「管理」這個角度來討論、提高電鍍質量水平，相對來說還是比較少的。我們認為前後處理的溶液和各種鍍液的工藝配方和工藝流程確定之後，就應當進一步再從管理這個角度來討論如何提高電鍍質量水平問題，這是很有現實意義的。俗話說得好：三分工藝技術，七份質量管理。只有工藝技術和質量管理二個方面同時抓，產品質量才能始終保持最佳狀態。

3. 檢驗厚度，怎麼檢查鍍鋅的質量

可以通過觀察外表面狀況，和測量鋅層厚度來檢查鍍鋅的質量。如果鋅層不夠可以使用高含鋅量的冷鍍鋅塗料補鋅，如果外觀不良可以用上色劑修復。

4. 鍍鋅鋼板質量檢驗標准

導語：說起鍍鋅鋼板大家肯定不會陌生，鍍鋅鋼板顧名思義就是在鋼板上鍍一層金屬鋅。然而鍍一層鋅也沒有那麼簡單，在鍍鋅完成後需要經過多方面的檢查，檢驗合格後方可投入市場。今天我們一起來學習一下鍍鋅鋼板的質量檢驗標准，看看他的質量檢驗都有哪些標准吧。

鍍鋅鋼板質量檢驗標准

不管什麼產品它都有自己的質量檢驗標准，鍍鋅鋼板當然也不例外。等級較好的鍍鋅鋼板在檢驗時檢驗的方面主要有尺寸、鍍鋅量、化學成分、表面、包裝、板形、機器機能等這幾個方面。

1、尺寸。一般來說，鍍鋅鋼板在生產出來後都會明確的列出它的厚度、長度、寬度等等各方面的數據指標。當然這個指標不是一成不變的，它可以根據客戶的需求來確定。

2、包裝。鍍鋅鋼板一般會分為兩類，一種是切成的規定尺度的鍍鋅板，另一種是將鍍鋅鋼板捲起來的包裝。一般的鐵皮包裝都是會在隔層間放置防潮紙，外面再用鐵腰子系著，以此進行牢固，這樣主要是為了放置鍍鋅鋼板之間的摩擦損傷。

3、鍍鋅量。在估計鍍鋅鋼板的鍍鋅層的厚度的時候有一個廣泛使用的方法就是看他的鍍鋅量。一般來說，鍍鋅量的標準是g/m2.

4、表面。在鋼板上鍍鋅會有不同的鍍鋅工藝，因此也有不用的概況，像平坦鍍鋅、細鋅花、普通鋅花等等不同種的概況。

5、板形。在看板形的黑白的時候有兩個主要目標，就是鐮刀彎和平直度兩種。它們二者的最大容許值也是有不同的劃分的。

6、化學成分。對鍍鋅鋼板的化學成分的檢驗有些國家對這個有請求有些國家則沒有。像日本就沒有而美國則有。

7、機器機能。這方面的檢驗要有抗拉實驗和彎曲實驗。其中彎曲實驗是對薄板工藝技能權衡的重要檢驗項目。但是不同的國家在這方面對不同類的鋅板會有不同的要求。

無論什麼產品對其進行一定的質量檢驗都是十分有必要的，這樣才能發現產品的問題，更好的為人民大眾服務。提高自己的品牌形象同時又為消費者提供安全和便利。鍍鋅鋼板在經過這些質量檢驗後，一定會讓人們用的放心的。

5. 求鍍鋅鋼材的驗收標准

GB/T 2518-2008 連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶

下面的是一般企業驗收標准：
000014術語和定義
3.1連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶
連續熱鍍鋅鋼板及鋼帶是連續生產線上將冷軋鋼帶熱軋酸洗鋼帶浸入鋅含量（質量分數）不低於98%的鍍液中，經熱浸鍍獲得的鍍鋅鋼板及鋼帶。
3.2正常鋅花鍍層
鋅層在正常凝固過程中，鋅晶粒自由長大形成的具有明顯鋅花形貌的鍍層。
3.3小鋅花鍍層
鋅層在凝固過程中，鋅晶粒被人為限制，形成盡可能細小的鋅花鍍層。
3.4無鋅花鍍層
通過調整鍍液化學成分所得到的，不具有目視可見的鋅花形貌，表面均勻一致的鍍層。
3.5鋅鐵合金鍍層
對通過鍍鋅槽液後的鋼帶進行熱處理，使整個鍍層生成鋅與鐵的合金層，這種鍍層外觀呈暗灰色，沒有金屬光澤，在劇烈成型過程中易於粉化，適用於除一般的清洗外，不用進一步處理即可直接塗漆的鍍層。
3.6差厚鍍層
對鍍鋅鋼板的兩面，要求具有不同鋅層重量的鍍層。
000015分類和代號內容
4.1基板的種類及代號按表1的規定
表1
基板種類
代號
冷軋卷板

熱軋酸洗卷板
H

4.2鍍層種類及鍍層重量的分類和代號
雙面等厚度鍍層種類及鍍層重量的分類和代號按表2的規定
本標准中所涉及的鍍層量均指雙面等厚鍍層，以雙面鍍層重量和來標注。
示例：AZ100,表示鋼板正反兩面鍍層量均為50，單位為g/m2。
4.3鍍層的表面結構和表面處理的種類和代號如表2的規定。
表2
鍍鋅層
鋅鐵合金鍍層
鍍層重量/(g/m2)(雙面)
代號
鍍層重量/(g/m2)(雙面)
代號
(60)
(Z60)
(40)
(ZF40)
80
Z80
60
ZF60
100
Z100
80
ZF80
120
Z120
100
ZF100
150
Z150
120
ZF120
180
Z180
150
ZF150
200
Z200
(180)
(ZF180)
220
Z220

250
Z250

275
Z275

350
Z350

450
Z450

600
Z600

註：差厚鍍層可按表2所列鍍層重量之半分別表示上、下表面不同的鍍層重量，如：Z40/90或ZF30/50。低鋅層重量表面外觀可能不同於高鋅層重量表面外觀。

4.4鋅層表面結構的分類和代號按表3的規定。
表3
表面結構
代號
不光整
光整
正常鋅花
N
NS
小鋅花
M
MS
無鋅花
F
FS
鋅鐵合金
ZF
ZFS

4.5表面處理的分類及代號按表4規定。
表4

表面處理
符號
鈍化
C
塗油
O
漆封
L
磷化
P
不處理
U
其中，表面處理的幾種情況分別為：
a) 鈍化（C）——可減少產品表面在潮濕的貯運條件下產生銹蝕（白銹）。
b) 塗油（CO）——鉻酸鈍化處理後再塗油將進一步減少潮濕存貯條件下的銹蝕。
c) 漆封（L）——通過塗覆一層有機塗層膜，可提供防腐蝕性能特別是耐指紋特性，在成型時亦可改善潤滑性，並可作為後續塗層的粘附底層。
d) 磷化（P）——此種表面處理可減少產品表面產生黑銹。
e) 不處理（U）——這種情況下鋼板及鋼帶表面極易產生黑銹。
4.6熱鍍鋅鋼板在設計圖紙中的表示方法
熱鍍鋅鋼板0.3 / Z(或ZF)100
含義如下：
熱鍍鋅鋼板 ——表示材料材質；
0.3 ——表示材料基板厚度；
Z100——鍍鋅，雙面鍍層重量和100g/m2；
ZF100——鋅鐵合金，雙面鍍層重量和100g/m2；
000016尺寸、外形、表面質量、重量及允許偏差
5.1 熱鍍鋅鋼板及鋼帶的厚度允許偏差應符合表5的規定。
表5
公稱寬度(H)
公稱厚度(t)
0.25＜t≤0.4
0.4＜t≤0.6
0.6＜t≤0.8
0.8＜t≤1.0
1.0＜t≤1.2
600＜H≤1200
±0.03
±0.04
±0.05
±0.06
±0.07
1200＜H≤1500
±0.04
±0.05
±0.06
±0.07
±0.08
1500＜H≤1800
—
±0.06
±0.06
±0.07
±0.08

5.2 熱鍍鋅鋼板及鋼帶的寬度允許偏差按表6的規定。
表6
公稱寬度
寬度允許偏差
A級精度
B級精度
600～<1200
+5
0
+2
0
1200～1500
+6
0
+2
0
1500以上
+7
0
+3
0

5.3 表面質量
5.3.1 鋼帶表面應光滑平整，鋅花均勻，不應有漏鍍、鍍層脫落、裂紋等影響用戶使用的缺陷。
5.3.2 鋼帶表面質量級別按表7的規定
表7

5.4 外形
對熱鍍鋅鋼帶外形要求主要包括脫方度、鐮刀彎、波浪度（平整度）
5.5 脫方度
鋼板的脫方度不得超過鋼板公稱寬度的1%。鋼板的脫方度是鋼板的寬邊在軋制方向邊部的垂直投影長度，或測量鋼板對角線長度之差的一半。
5.3.3 鐮刀彎
5.3.3.1 鋼帶的鐮刀彎是指側邊與連接測量部分兩端點的直線之間的最大距離，它在產品呈凹形的一側測量如圖1所示。
5.3.3.2 鋼帶鐮刀彎的測量部位是在距頭尾大於5m處。

5.3.4 波浪度
5.3.4.1 鋼帶的波浪度是指將鋼板自由的放在平台上沒得的鋼板下表面和平台間的最大距離，如圖2所示。
5.3.4.2 可以在距鋼帶頭尾不小於5m處任意截取2000mm長度的試樣進行測試，要求波浪度≤3mm。

5.3 鋼板通常按理論重量交貨，也可按實際重量交貨，理論重量計算方法見附錄A。鋼帶通常按實際重量交貨。
000017技術要求
6.1 化學成分
鋼板及鋼帶的成品化學成分允許應符合GB/T 2518-2008的規定。
6.2 力學性能及工藝性能
鋼板及鋼帶的力學性能及工藝性能按表8的規定。
表8
級別代號
特徵
FA
允許有小劃痕、小輥印、小腐蝕點、小鋅粒、小的鉻酸鈍化缺陷
FB
不得有腐蝕點，但在小范圍內允許存在小劃痕、小輥印、鋅流波痕、輕微的鉻酸鈍化缺陷，另一面至少要達到FA表面。
FC
較好一面須必須對缺陷進一步限制，即不能影響塗漆後的外觀質量，鍍層均勻，另一面至少要達到FB表面。
屈服強度Mpa
不大於
抗拉強度Mpa
斷後伸長率（Lm＝80mm b＝20mm）%不小於
厚度mm
＜0.7
≥0.7
300
270～420
24
26

注1：對於拉伸成型類或經過壓花，拉深，彎曲，拉拔等預變形工藝的板材，厚度＜0.7mm，斷後伸長率不小於20%，厚度≥0.7mm，斷後伸長率不小於23%。
注2：當屈服現象不明顯時採用RP0.2，否則採用ReL；
注3：拉伸試驗試樣為橫向試樣。
6.3 拉伸應變痕
為避免沖壓成形時形成拉伸應變痕，生產時一般需要進行平整。
產品放置一段時間後，由於時效的影響，其屈服強度上升，斷後伸長率下降，且加工成形時較易產生拉伸應變痕，建議盡早使用。為減少這種影響，應使用05或06級鋼板及鋼帶，保證其在製造後6個月內使用時不出現拉伸應變痕。
6.4鍍層重量
6.4.1推薦的公稱鍍層重量列於表9中，如無特殊要求，公稱鍍層重量均指100/100g/m2 (Z 100)。
表9
6.4.2鍍層質量允許偏差應符合GB/T 2518-2004的規定。
6.5 鍍層附著性
鋼板及鋼帶進行鍍層0T彎曲試驗的。彎曲180°後，試樣外表面不得出現鍍層剝落，但距試樣邊部5mm范圍內的鍍層剝落是允許的。
6.6 表面質量
6.6.1一般要求
a) 鋼板及鋼帶表面不應有漏鍍、鍍層脫落、裂紋等影響用戶使用的缺陷；
b) 鋼卷表面要求無油，同時要求無大劃傷，無大凹花和無摺痕等表面缺陷；
c) 鍍層表面結晶均勻、鋅花大小一致、板面平整光潔，無污漬，無切邊毛刺，無明顯凹凸變形及劃傷，允許局部帶有沖壓油跡；允許最大劃傷尺寸0.2mm×15mm，允許最大凹凸尺寸φ1.5mm；箱體發泡時發生漏泡，後板粘泡麵積小於25mm×50mm可用塑料板（不可使用金屬刀具）進行表面清潔；後板在箱體預裝和總裝時，發生後板磨花發黑，允許摩擦發黑總面積不超過5mm×20mm(允許單點最大發黑面積不超過5mm×10mm)，摩擦發黑處不超出邊部12mm；
d) 冰箱背板製件表面要求覆膜保護，膜上貼小標示（說明此膜為保護膜，為保護產品外觀在運輸過程中不受損傷。客戶可以根據自己的需要決定保留它或揭掉它）。若保護膜破損嚴重（破損面積小於20mm×20mm不超過三處；破損總面積不超過20mm×60mm），要求產品出廠前揭掉保護膜（請注意貼在保護膜上產品條形碼和電路圖銘牌等標識應轉貼至冰箱後板）。
6.6.2對於鋼帶，由於沒有機會切除帶缺陷部分，所以允許帶缺陷交貨，但有缺陷的部分不得超過每卷總長度的5％。
6.6.3對於鋼板及鋼帶表面耐鹽霧腐蝕試驗按照GB/T10125中性鹽霧試驗要求進行24h鹽霧試驗，表面無白銹和試樣小於40%面積變黑，進行96h鹽霧試驗，無紅銹。
6.6.4表面張力
對於冰箱製作背板用熱鍍鋅鋼板要求塗耐指紋膜。為使耐指紋鍍鋅背板與泡料緊密粘合，熱鍍鋅合金鋼板製造商必須使用較高表面自由能的耐指紋試劑（達到38達因以上）。用達因筆測定熱鍍鋅合金鋼板表面張力。
000018技術要求
4.1化學成分試驗
試驗方法：按GB/T 4336試驗方法進行；
取樣：按GB/T 222要求進行取樣。
4.2力學性能及工藝性能
按GB/T 2975要求進行取樣，試驗方法見GB/T 228。
4.3鍍層重量試驗
試驗方法：按GB/T1839進行；
取樣：3個樣片1個樣本，如圖3所示，試樣位置距邊部不小於50mm，直徑為44mm～65mm的圓形或邊長45mm～60mm的正方形。
4.4鍍層附著性試驗
試驗方法：按GB/T 232進行；
取樣：按GB/T 2795進行。
4.5表面質量
鋼板及鋼帶的表面質量用肉眼檢查。
按照GB/T10125中性鹽霧試驗要求進行。
4.6表面張力的測定
試驗方法：按GB/T14216要求進行；
取樣：3個為1組。
4.7尺寸、外形、重量及允許偏差
鋼板及鋼帶的尺寸、外形應採用高於要求公差1個數量級的量具進行測量。

6. 鍍鋅圓鋼有什麼質量要求

鍍鋅層均勻沒有漏鍍的地方，沒有鋅疙瘩，鍍鋅層應該符合相應國家標准要求，如鋅層不小於250克/平米，鍍鋅層厚度的大小直接決定圓鋼防腐蝕能力

7. 求鍍鋅工藝-及進廠檢驗標准（急）

1、彈簧的金屬保護層
金屬保護層種類很多，就彈簧而言，一般是用電鍍金方法以獲得金屬保護層。電鍍保護層不但可以保護不受腐蝕，同時能改善彈簧的外觀。有些電鍍金屬還能改善彈簧的工作性能，例如提高表面硬度，增加抗磨損力，提高熱穩定性，防止射線腐蝕等。但如果單純為了彈簧的腐蝕，一般應選用電鍍鋅層與電鍍鎘層。
鋅在乾燥的空氣中較安定，幾乎不發生變化，不易變色。在潮濕的空氣中會生成一層氧化鋅或碳式碳酸鋅的白色薄膜。這層緻密的薄膜可阻止繼續遭受腐蝕。因此鍍鋅層用於彈簧在一般大氣條件下防腐蝕保護層。凡與硫酸、鹽酸、苛性鈉等溶液相接觸，以及在三氧化硫等氣氛的潮濕空氣中工作的彈簧，均不宜用鋅鍍層。
一般鍍鋅層後經鈍化處理，鈍化可提高鍍層的保護性能和增加表面美觀。
在海洋性或高溫的大氣中，以及與海水接觸的彈簧，在70°C熱水中使用的彈簧，鎘比較安定，耐腐蝕性能較強。鎘鍍層比鋅鍍層光亮美觀、質軟、可塑性比鋅好，鍍層氫脆性小，最適宜於彈簧作保護層。但鎘稀少、價昂貴、且鎘鹽毒性大，對環境污染很厲害。因此，在使用上受到限制。故大多數只在航空、航海及電子工業所用的彈簧才使用鎘鍍層作保護層。
為了提高鎘鍍層的防蝕性能，可在鍍後進行鈍化處理。
鋅與鎘鍍層的厚度決定著保護能力的高低。厚度的大小一般應根據使用時工作環境來選擇，鍍鋅層硬度推薦在6~24μm范圍內選取；鍍鎘層厚度推薦在6~12μm范圍內選取。
彈簧的鍍鋅和鍍鎘是在氰化電解液中進行的。在電鍍過程中，除鍍上鋅或鎘外，還有一部分還原的氫滲透入到鍍層和基體金屬的晶格中去，造成內應力，使彈簧上的鍍層和彈簧變脆，也叫氫脆。由於彈簧材料的強度很高，再加上彈簧成形時的變形很大，因此，對氫脆特別敏感，如不及時去氫，往往會造成彈簧的斷裂。為了消除電鍍過程中產生的一些缺陷，改善彈簧的物理化學性能，延長彈簧的使用壽命，提高鍍層的抗蝕能力，必須進行鍍後處理，即除氫處理。除氫處理是在電鍍後，立即或者在幾小時之內進行。將電鍍後的彈簧在200~215°C的溫度中，加熱1~2h(或2h以上,如果時間過長容易產生鉻脆)，即可達到除氫的目的。
除氫一般在烘箱中進行。除氫效果與溫度、時間、電鍍後的停留時間等有關。一般來說，溫度高、加熱時間長，鍍後停頓時間短，其除氫效果就好。故對彈簧除氫溫度選擇可高一些。
金屬保護層，除上述的鍍鋅和鍍鎘外，還有鍍銅、鍍鉻、鍍鎳、鍍錫、鍍銀、鍍鋅鈦合金等，彈簧設計者可根據彈簧工作的場合選擇鍍層。

8. 鍍鋅鋼管進場驗收需注意哪些

鍍鋅鋼管進場驗收需注意：
1、驗收材料產品合格證、材質單等書面文件；
2、外觀檢查沒有明顯缺陷，鍍鋅管色澤正常，鍍層均勻；
3、檢查長度尺寸合格，管徑及壁厚合格。