Ⅰ 環保電鍍藍白鋅，發白像起霧是怎麼回事
造成鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
1、除油不徹底導致發霧
由於鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
2、水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話,應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季,更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮,防止發霧。此外,應經常更換漂洗水，以保證水質。
3、鍍液操作維護不當引起的發霧
1光亮劑原因
因鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多,或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。
解決方法：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高,不能使用。
3鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧
解決方法：要求陽極材料和工件面積比為1.5-2:1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化,保證導電良好。
4出光引起發霧
鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
解決方法：視情況補充硝酸,定期更換出光液。可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高,酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高,也易形成鈍化層發霧。
解決方法：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整,應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉,效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件，若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。
Ⅱ 鹼性鍍鋅鋅發霧咋回事
鹼鋅發霧的原因很多的。前處理不幹凈、鍍鋅液光劑問題、鍍液溫度不正常、出光液陳化、鈍化液配方問題、鈍化液老化等等，都有可能導致發霧。要解決這個問題，你需要一個實戰經驗非常強的師傅
Ⅲ 我是氯化鉀鍍鋅，鍍出產品很亮，鈍化後放2天後，上面起了好多白點，還發霧，請您指教是怎麼回事。謝謝您
1.添加劑過多致鍍層夾雜有機物。
2，鈍化前清洗不良
3，鈍化液有問題。
Ⅳ 氯化鉀鍍鋅鈍化後有霧且有白色該怎麼解決
要徹底消除來發霧現象,必須自先把鈍化液加溫到25-30℃，鈍化時間10-15秒,清洗後再在
50-60℃溫水中浸泡10-15秒,再鈍化出白,
這樣,
漂白後就不會再出現發霧現象。主要是加溫後，加速了六價鉻離子的遷移速度，促使鈍化膜的統一老化。
Ⅳ 電鍍首飾起霧怎麼解決 電鍍首飾起霧的原因
1、除油不徹底。因為鍍鋅溶液本身不具有除油能力，使得工件易因為油污的存在而發霧。解決方法：加強除油工藝，增加一道電化學除油工序。
2、水洗不凈導致發霧。工件要進行出光，鈍化等工序，需要進行嚴格的水洗，若鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，就易導致鍍層在鈍化後發霧。解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，應首先用熱稀鹼液清洗。
3、鍍液操作維護不當引起的發霧。解決方法：加強操作規范化，正確維護。
Ⅵ 彩色鍍鋅鈍化j金屬表面發霧什麼原因，請高人指點，小女感激不盡
鈍化液酸度過高或者水洗水酸度過高沒有起到良好的清洗作用或者一些其他的原因導致鍍件表面氧化鋅層被腐蝕鋼材基體鐵離子外滲出現霧狀黑色斑點。
Ⅶ 電鍍鋅鈍化後晾乾為什麼看上去有發霧，有霧感覺
氯化物鍍鋅工藝由於具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理，到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
除油不徹底導致發霧
由於氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油
或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話，應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季，更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮，防止發霧。此外，應經常更換漂洗水，以保證水質。
鍍液操作維護不當引起的發霧
1、光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多，或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2、鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。
預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧，要求陽極材料和工件面積比為1.5-2：1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化，保證導電良好。
4、出光引起發霧
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
排除：視情況補充硝酸，定期更換出光液。改進：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5、鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高，酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高，也易形成鈍化層發霧。
排除：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整，應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉，效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。
Ⅷ 運用電鍍給鐵鍍鋅，為什麼渡出的產品總霧蒙蒙
主要是你的鍍液沒調好或是光亮劑不好，按每升1克加鋅粉處理鍍液，再不行加活性炭處理，再加上好的光亮劑，准能鍍好。材料好壞也要注意。
Ⅸ 鍍鋅起霧、吸氫是什麼原因
電鍍廠過程式控制制能力不足呀。發霧的原因很多的（前處理、光劑、溫度、出光、鈍化液、封閉、水都有可能導致）；吸氫是不可避免的，但可以減少或者做好鍍後除氫處理。