Ⅰ 使用酸鋅光亮劑生產時工件表面除油干凈，鍍層卻容易發花是什麼原因呢
我們在使用酸鋅光亮劑的生產過程中，工件表面除油很乾凈了，可鍍鋅後鍍層容易有發花的現象，出現這種現象主要有以下4個原因：
1、鍍液溫度過高或鍍液pH值過高
2、鍍液中氯化鋅的含量過低
3、光亮劑的濃度不足
4、鍍液中有雜質污染
Ⅱ 鍍鋅板出現水痕怎麼回事鍍鋅之後很花，退鍍之後板上也有水痕，我不懂鍍鋅的工藝 請問是怎麼回事，謝謝！
從鍍鋅工藝過程;
脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍溶劑→烘乾預熱→熱鍍鋅→整理→冷卻→鈍化→漂洗→乾燥
其脫脂\酸洗及烘乾預熱處理不好都會造成上述水痕。
Ⅲ 使用鋅酸鹽鍍鋅光亮劑時，鍍層為什麼會出現長白毛的情況呢
不知道樓主說的具體情況是咋樣的。如果鍍鋅層太薄時，容易形成以鋅為陽極、鐵為陰極的微電池，從而加速鋅的腐蝕。腐蝕的初期表現是鈍化膜變色，隨後是鍍鋅層長白毛，再然後，是鋅鍍層迅速溶解，最終出現鐵銹點。因此，我們在使用比格萊的鹼性鍍鋅光亮劑時，會注意控制好鍍層的厚度。樓主不妨對照一下上面所說的情況，看符不符合你那邊的故障情況。
希望對你有幫助，歡迎追問。
Ⅳ 使用鋅酸鹽鍍鋅添加劑時，鍍鋅層粗糙不亮是什麼原因
先檢查溫度和電流密度，再分析鍍液鋅和氫氧化鈉的含量，再通過赫爾槽試驗來分析光亮劑含量是否偏低。
Ⅳ 鍍鋅板變花了是什麼原因
有花鍍鋅板，就是在鍍鋅板的表面印有花紋，外觀看起來很亮，漂亮，一回般用做做家答電外殼，水桶等等。
無花鍍鋅板表面沒有花紋，看起來不如有花鍍鋅亮，發暗色，和冷板差不多。
有花無花在性能上沒有什麼差別，主要是外觀。
Ⅵ 酸性鍍鋅出現鍍層發花，無光澤，低電流密度區鍍層發黑，咋回事
造成問題的原因有很多種，一種是鍍液有雜質，一種是工藝參數沒有把控好，這個需要具體問題具體分享。
Ⅶ 金屬鋅酸鹽電鍍鍍鋅起泡該如何處理
鋅酸鹽電鍍起泡的可能原因有很多，要分析你的工藝和整個流程才能大體判斷專。而且LZ所謂的起泡是屬個什麼現象？是那種脫皮似的，還是針孔那種很小的？還要看你起泡的部位，是鍛造面還是機加工面等等。
鋅酸鹽不只有酸性的，也有鹼性的，在鹼性鍍鋅里析氫也是正常現象，要是析氫引起的起泡這個要看你的工件基材了，有些做過熱處理的會有此問題，而且還要看你們有沒有除氫工藝，我簡單說下起泡的可能性，LZ可以逐一排查：
1、前處理不充分，這個原因是比較直接的，除油不凈的工件最容易起泡
2、開缸劑不足
3、雜質引起，這個需要大處理了
4、電流過大或光亮劑過多，鍍層脆
不過，也有可能是鈍化液的問題，LZ提供的信息有限，所以只能簡單分析，希望回答對LZ有幫助，最好LZ還是請自己的供應商提供技術支持
Ⅷ 怎樣防止鋅酸鹽鍍鋅時鍍層起泡
鋅酸鹽鍍鋅中出現鍍層起泡的原因及處理方法
(1)鋅含量過高
原因分析：由於鋅酸鹽鍍液中氫氧根離子對鋅離子的絡合能力不強，陰極極化作用較弱，為此，採用降低氧化鋅含量、提高氫氧化鈉含量的辦法進行彌補。生產中，為了使鍍液穩定，應控制NaOH/Zn=8～10或NaOH/Zn0=10～12之間，鍍液中氫氧化鈉含量一般為120g/L，所以掛鍍時氧化鋅的濃度一般採用10～12g/L，滾鍍時稍低，8～10g/L為宜。鋅含量低，鍍層結晶細致，光澤均勻，鍍液的分散能力和深鍍能力好，但鋅含量過低，電流密度上限和陰極電流效率降低，陰極極化作用增加，沉積速度慢。鋅含量過高，鍍層發暗、粗糙，陰極電流效率提高，高電流密度易燒焦，出現陰陽面，鍍液的分散能力和深鍍能力降低。
因鋅陽極的化學溶解較快，Zn2 濃度很易上升，造成鍍層品質異常，可採取下列措施，防止Zn2 濃度上升
a.定期分析調整Zn2 的含量;
b.使用部分鍍鎳鐵板代替鋅陽極，並控制其面積比為2：1，保證足夠的陽極面積，又可控制Zn2 濃度的升高;
c.不生產時，取出鋅陽極板，以減緩鋅陽極的化學溶解;
d.控制鍍液的工藝參數在工藝范圍內;
e.使用高純度的鋅陽極板(0號鋅錠)
處理方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成分至標准值
(2)氫氧化鈉含量過低
原因分析：鍍液中的氫氧化鈉是鋅的絡合劑、導電鹽，又是陽極去極化劑，並兼有除油作用。含量低，陽極鈍化、槽電壓升高，鍍液的分散能力和深鍍能力降低，鍍層發暗、粗糙;含量高，鍍液導電性能好，分散能力和深鍍能力提高，陽極化學溶解過快，導致鍍液中的鋅含量不斷升高，造成鍍液成分比例失調，陰極電流效率下降，光亮劑消耗增多，同時，氫氧化鈉易於生成碳酸鈉，造成碳酸鈉積累，鍍液電阻增大，溫度升高過快，嚴重影響鍍層質量。
處理方法：分析調整鍍液成分至標准值
(3)鍍液中有固體顆粒
(4)光亮劑含量太低
原因分析：在鋅酸鹽鍍鋅液中，沒有光亮劑存在時，所得的鍍層是粗糙的，甚至是疏鬆的海綿狀鍍層。當加入一定量的添加劑後，可以使鍍層結晶細致、光亮，電流密度范圍擴大，鍍液的分散能力和深鍍能力提高，但是光亮劑含量過多，鍍層非常光亮，鍍層的脆性增大，而且容易引起鍍層起泡，結合力不好。含量低，鍍層光亮度差、出光速度慢，含量過低，鍍層發暗、粗糙。
處理方法：用赫爾槽調整光亮劑的含量
(5)溫度太高
原因分析：鋅酸鹽鍍鋅液的最佳溫度一般控制在10～25℃。溫度低時，鍍液的導電性能差，電流密度上限降低，添加劑吸附強，脫附困難，當Dk高時，工件的尖端(或邊緣)易燒焦，鍍層中添加劑夾雜多，鍍層脆性增加，容易變色、起泡。溫度高時，添加劑吸附弱，極化降低，光亮劑消耗大，Zn2 含量易上升，鍍液穩定性差，分散能力和深鍍能力降低，鍍層結晶粗糙、發灰、光亮性差。
處理方法：控制鍍液溫度至工藝范圍內
(6)陰極電流密度過大
原因分析：陰極電流密度的大小與鍍液的濃度和溫度密切相關，隨濃度和溫度的升高，可適當提高陰極電流密度。溫度低時，鍍液的導電性差，添加劑吸附強，脫附困難，如果使用高電流密度的話，高電流密度區鍍層易燒焦，同時添加劑夾雜多，鍍層脆性增大、起泡，鈍化膜易變色及耐腐蝕性能下降。對於鍍層厚度要求薄和白色鈍化的工件，可以適當加大陰極電流密度;對於鍍層要求較厚，或是彩色鈍化的工件，陰極電流密度應小些，以減少鍍層的內應力和提高鈍化膜的抗蝕能力。溫度高時，添加劑吸附弱，極化降低，必須採用較高的電流密度，以提高陰極極化作用，細化結晶，防止陰陽面。一般地，鍍液溫度低於20℃時，陰極電流密度採用1～1.2A/dm2;20～30℃宜採用l.5～2.0A/dm2;30～40℃時宜採用2～4A/dm2。
綜上所述，陰極電流密度的控制原則是，在允許的電流密度下盡量開大，電流密度小，添加劑容易吸附，不易脫附，鍍層中有機物夾雜較多，鍍層脆性大，容易起泡、變色，產生陰陽面。電流密度太大，鍍層結晶粗糙、高電流密度區鍍層燒焦。
處理方法：准確測量工件受鍍面積，合理設定電流值#p#分頁標題#e#
(7)異金屬雜質過多
原因分析：鍍液中的異金屬雜質主要有Fe2 、Fe3 、Cu2 、Pb2 等，雜質過多，會造成鍍層發暗、發黑，產生黑色條紋，鍍液分散能力下降，邊角部位易燒焦，鈍化後不良，甚至呈無光澤的瓦黃至暗褐色，更為致命的危害是導致鍍層起泡，嚴重時鍍層成片脫落(大部分金屬雜質離子呈氫氧化物懸浮在溶液中，特別是Fe3 呈膠體狀懸浮物，吸附沉積在工件表面，直接影響鍍層與基體的結合力，一旦有機物含量增加，內應力增大，更容易起泡、脫皮。)
①Cu2 雜質主要來源於掛具和導電極桿，其極限含量不得大於0.015g/L。少量的Cu2 雜質影響鈍化膜的色調，稍高會使鈍化膜發霧，再多時，硝酸出光後發黑，嚴重時鍍層粗糙呈灰黑色，鈍化後更黑，含量再高鍍層呈海綿狀。
②Pb2 雜質主要來源於鋅陽極，其極限含量不得大於0.002g/L。Pb2 雜質較多時，鍍層呈暗灰色，硝酸出光後出現黑乎乎的花斑，鈍化時有黃褐色的膜，含量再高鋅鍍層難以沉積。
③Fe2 雜質主要來源於化學材料、前工序清洗水等，其極限含量不得大於0.05g/L。雜質含量較多時，低電流密度處鍍層灰暗，鈍化膜無光澤。
處理方法一：小電流電解處理法用瓦楞形鐵板作陰極，0.05～0.5A/dm2的電流電解，直至鍍液正常
處理方法二：鋅粉一活性炭處理法
a.向鍍液中加入0.6g/L左右的鋅粉(用小試驗確認用量)，攪拌30min;
b.加入1～3g/L活性炭，繼續攪拌30min;
C.靜置3h，過濾鍍液;
d.分析調整鍍液成分，調節pH值、補加光亮劑後，試鍍
處理方法三：硫化鈉處理法
a.配製適量的試劑級的硫化鈉溶液(用量先由小試驗確定，每次用量不得超過0.2g/L)，並稀釋至100倍;
b.邊加入邊劇烈攪拌lh;
c.自然沉澱一晝夜，試鍍(不必過濾)
附：如何防止異金屬雜質污染鍍液?
a.選用合格的化學材料和高純度的鋅陽極(0號鋅錠);
b.配製和補加鍍液時，使用純水;
C.防止掛具和工件落入鍍槽，一旦落人須及時撈出;
d.嚴格清洗操作標准作業，減少掛具主桿和工件清洗時帶入，造成交叉污染;
e.入鍍槽的工件，先經l0%氫氧化鈉溶液預浸，防止清洗水帶入鍍槽而造成污染;
f.選用合適的不溶性陽極，防止該陽極溶解，而造成異金屬雜質污染;
g.嚴格控制全工序的液面高度，防止掛具銅鉤腐蝕和主桿腐蝕造成的交叉污染;
h.鍍液定期進行處理，防止異金屬雜質離子積累
Ⅸ 復雜工件鹼性鍍鋅，邊緣部位鍍層出現粗糙，咋回事
應該是鍍液中氧化鋅的含量比較高造成的。因為氧化鋅在鋅酸鹽鍍鋅過程中，會提供鋅離子，鋅離子含量的高低，會決定鍍鋅效率以及溶液的陰極極化能力。當鍍液中氧化鋅的含量高時，其允許的電流密度大，電流效率會升高，同時由於鋅離子溶度的升高，降低了液界表面極化度，那麼深鍍能力、覆蓋能力降低，復雜工件的邊緣部位，就會出現鍍層粗糙。