㈠ 什麼是廢有機溶劑HW42包含哪些廢有機溶劑
什麼是廢有機溶劑？HW42包含哪些廢有機溶劑
鹽溶解於水中,水就叫「溶劑」,有機溶劑是指此處的「溶劑」是有機化合物.
HW42這個概念來自於國家規定,具體出自「國家危險廢物名錄」,具體內容如下：
HW42廢有機溶劑：印刷,使用有機溶劑進行橡皮版印刷,以及清洗印刷工具產生的廢有機溶劑；基礎化學原料製造,有機溶劑生產、配製過程中產生的殘液、吸附過濾物、反應殘渣、水處理污泥及廢載體；等等.內容比較多你可以下載「國家危險廢物名錄」看看.
㈡ 廢溶劑的處理辦法有哪幾種
什麼是廢有機溶劑？HW42包含哪些廢有機溶劑
鹽溶解於水中,水就叫「溶劑」,有機溶劑是指回此處的「溶劑」是有答機化合物.
HW42這個概念來自於國家規定,具體出自「國家危險廢物名錄」,具體內容如下：
HW42廢有機溶劑：印刷,使用有機溶劑進行橡皮版印刷,以及清洗印刷工具產生的廢有機溶劑；基礎化學原料製造,有機溶劑生產、配製過程中產生的殘液、吸附過濾物、反應殘渣、水處理污泥及廢載體；等等.內容比較多你可以下載「國家危險廢物名錄」看看.
㈢ 熱鍍鋅鋅鍋三元合金渣怎麼去除
常規的合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍鋅產品的雙品種生產線切換上述兩個品種的生產模式為雙鍋模式，即合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍層產品分別採用專用鋅鍋。合金化鍍鋅板產品生產過程中，帶鋼入鋅鍋板溫在460-500℃左右，鋅鍋溫度在455℃左右，鋅液Al含量較低（0.15%以內），帶鋼表面無法形成有效的Fe2 Al5阻擋層，帶鋼進入鋅鍋後表面鐵不可避免的地向鋅液中大量溶解，造成鋅鍋內鐵含量急劇升高到0.04%左右，鋅液中過飽和析出的鐵會與鋅液中的鋅發生反應形成大量鋅鐵化合物沉於鍋底形成底渣。在合金化鍍鋅板產品生產完畢後切換鋅鍋生產純鋅熱鍍鋅產品，此時，需調整鋅鍋內鋅液成分使底渣與鋅液中的鋁發生反應形成浮渣（鋅鍋通過離線加入高鋁錠方式將鋅鍋中的鋅鐵化合物底渣與加入的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物形成浮渣），從而將鋅鍋中的底渣置換去除。
武鋼三冷軋鍍鋅機組目前只有一組鋅鍋，每次合金化鍍鋅板品種生產完畢之後，需進行鋅液鋁含量調整，將鋅液鋁含量升高到0.18%以上，確保形成Fe2Al5結合層保證純鋅鍍鋅板的表面附著性能。採用這種常規的鋅液鋁含量控制工藝時，無法有效快速去除鋅液中的底渣和降低鋅液鐵含量，在升鋁過程中以及升鋁後相當長的一段時間內，鋅液中會產生大量的懸浮渣，這種細小懸浮渣如果附著在帶鋼表面則會導致鋅粒缺陷。在這段時間內無法生產高等表面要求的純鋅熱鍍鋅板產品，這是因為：由於鋅粒硬度大，因此具有該種缺陷（鋅粒缺陷）的帶鋼在軋制或沖壓過程中會損傷基板，造成壓印缺陷，極大影響表面質量。鋅粒缺陷會造成大量汽車外板不符合汽車廠要求而改判，影響汽車板成材率，給鋼鐵公司造成大量經濟損失。
影響帶鋼表面質量的鋅粒缺陷，究其實質是因為鋅鍋中鋅液溶解的鐵含量過高超過鋅液的溶解度而呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中鋁或鋅反應生成高硬度高熔點的鋅鐵鋁化合物。傳統工藝控制中，鋁含量控制在0.18-0.024%左右，很難降低鋅鍋中的鐵含量，一般在0.008-0.018%，鋅粒形成的外部條件仍滿足，生產過程中無法從源頭控制鋅粒缺陷產生。而在合金化鍍鋅板產品生產完畢後，鋅液中存在大量鐵鋅化合物（底渣），在其與鋅液中的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物的過程中會大量消耗鋅液中的鋁降低鋅液中的鋁含量；同時合金化鍍鋅板產品生產期間鋅液中的鐵含量溶解度較高（0.04%左右），切換到純鋅板生產工藝後，溶解在鋅液中的鐵呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中的鋁和鋅反應形成鋅鐵鋁化合物消耗鋅液中大量的鋁，會大量降低鋅液鋁含量；上述過程中形成的鋅鐵鋁化合物即懸浮渣會大量附著於帶鋼表面形成鋅粒鋅渣缺陷，而鋅液鋁含量的降低會使鋅液中鐵含量維持在一個較高值，在較長一段時間內造成鋅液中持續產生懸浮渣，從而使帶鋼表面產生鋅粒缺陷，影響高等級表面的純鋅鍍鋅產品的表面質量，在此期間無法生產高等表面純鋅鍍鋅產品。
因此，我們迫切需要一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，以提高帶鋼質量、縮短除渣周期，提高高等級表面純鋅鍍鋅產品的產能。
技術實現要素：
本發明的目的在於提供一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，該方法能快速置換單鋅鍋生產線在合金化鍍鋅板生產過程中所形成的底渣，降低鋅液中的鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率。
本發明所採用的技術方案是：
一種快速去除鋅鍋內底渣方法，具體為：在合金化鍍鋅板生產完畢後，先往鋅鍋添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋內鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.18-0.24%左右提升至0.38%-0.5%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液中的鋁含量；當鋁含量達到0.38%-0.5%時停止添加鋁含量為8%的鋁鋅合金錠，向鋅鍋添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，鋅鍋內底渣清除完畢。
當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，即鋅鍋底渣清除完畢後，即可生產純鋅鍍鋅板（即可進入生產高等級表面汽車板的生產周期）。
在去除鋅鍋內底渣的這段時間內（在開始增加鋁含量至鋁含量穩定保持的這段時間內），因大量底渣置換為懸浮渣粘附到帶鋼表面，影響產品表面質量，所以只能生產一般商品材（建築結構用材和家電板內板用材）。
本發明中，在去除鋅鍋內底渣的過程中，隨著鋁含量頂峰值的升高，鋅鍋底渣的置換速率越快，清除耗時越短，能夠很好的滿足控制鋅粒缺陷產生的要求。
本發明的有益效果在於：
生產完合金化品種後，鋅液Al含量為0.14%左右，需要通過加入鋁含量8%的鋅鋁合金錠快速升高鋅液Al含量到0.18%以上，使之具備純鋅鍍層的可鍍性，在加入8%鋅鋁合金錠期間，鋅液中溶解的鐵會迅速地呈過飽和狀態析出形成懸浮渣。當鋅液鋁含量增加至0.38-0.5%左右，相對於傳統的鋅液Al含量目標值，底渣的反應效率會大幅提升，懸浮渣快速形成，有效縮短了高等級表面純鋅鍍鋅板的生產前的除渣調整周期。實際生產結果表明，採用本發明的鋁含量控制方法，不會造成鍍層附著力不合，也不會形成其它新的表面缺陷，除渣周期從原來的15天以上縮短到5天左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，快速置換鋅鍋底渣，減少鋅液鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率，提高帶鋼表面質量。
附圖說明
下面將結合附圖及實施例對本發明作進一步說明，附圖中：
圖1是單鋅鍋生產線單一生產周期內生產合金化鍍鋅和高等級表面熱浸鍍鋅產品的鋁含量控制示意圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例1
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋中鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.38%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋鋁含量，當含量達到0.38%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時240小時左右鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力。參見圖1，在開始增加鋁含量至鐵含量降至0.01%左右的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板1000噸，需要一般要求的商品材9000噸。相對於傳統的鋅液Al含量控制范圍（0.18-0.24%），除渣調整階段所需表面要求較低的品種產量減少了5000噸左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
實施例2
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.45%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液鋁含量，當含量達到0.45%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時120小時左右，鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具純鋅熱鍍鋅外板生產能力。在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材5000噸。
實施例3
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.50%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅液鋁含量，當含量達到0.50%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅錠，用時72小時左右，使鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢。機組具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力，在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材3000噸。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，提高純鋅板帶鋼表面質量，降低雙鍋運行成本，目前該方法已經在武鋼冷軋三分廠鍍鋅線採用，應用於高等級合金化及純鋅外板生產。使用本方法能極為高效地減少鋅鍋鐵含量污染；合金化生產完畢後高等級純鋅鍍板的生產時間由原來的15天縮減到5天以內，每月可多生產10天高等級表面產品，按日產1040噸，高等級表面與一般表面產品差價200元計算，年效益為1067*200*12=256萬元/年，減少鋅鍋電費約400萬元/年。
應當理解的是，對本領域普通技術人員來說，可以根據上述說明加以改進或變換，而所有這些改進和變換都應屬於本發明所附權利要求的保護范圍。
㈣ 美鋼聯法熱浸鍍鋅產生的鋅渣是危險廢物么
不是
鋅渣也是商品，價格是鋅錠的75％。許多人利用鋅渣提煉鋅。
熱鍍鋅（galvanizing） 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。 熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘乾-掛鍍-冷卻-葯化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工、熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅應用於工業以來，已經有一百七十多年的歷史了。近三十年來，伴隨著冷軋帶鋼的飛速發展，熱鍍鋅
由於鋅的標准電極電位負於鐵，因此在水和潮濕的空氣中鍍鋅層具有犧牲陽極保護鋼基的作用，從而可以大大的延長鋼材的使用壽命。在工業上常用的鍍鋅層有熱浸鍍鋅、電鍍鋅、機械鍍鋅和熱噴塗（鍍）鋅等，其中熱鍍鋅約占鍍鋅總量的95%，熱鍍鋅用鋅量在世界范圍內占鋅產量的40%，在中國約占鋅產量的30%左右。
熱鍍鋅是將鋼、不銹鋼、鑄鐵等金屬浸入熔融液態金屬或合金中獲得鍍層的一種工藝技術。熱鍍鋅是當今世界上應用最廣泛、性能價格比最優的鋼材表面處理方法。熱鍍鋅產品對鋼鐵的減蝕延壽、節能節材起著不可估量和不可替代的作用，同時鍍層鋼材也是國家扶植和優先發展的高附加值短線產品。
隨著西部大開發戰略的實施，西電東送、西氣東輸、南水北調、三峽工程、農網及城市電網二網改造等項目的深入展開，我國熱鍍鋅行業已進入新一輪的高速發展階段
工業得以大規模發展。
㈤ 熱鍍鋅工藝尾氣處理產生的固體廢物主要有那些
氯化銨、氯化鋁、氯化鋅、鋅
㈥ 熱鍍鋅廢酸中和後產生的污泥是不是危險廢物
在危廢名錄裡面沒有說明硫酸鈣屬於危險廢物。但硫酸鈣直接排放，專很容易與周邊物質發屬生化學反應，產物對環境污染較大。假如因企業直接排放造成污染的問題，相關單位都會追究企業的責任，這種污染修復的成本非常高，建議企業把硫酸鈣以回收或危廢的形式以處理。
㈦ 熱鍍鋅廢渣有毒嗎
氧化鋅、氯化鋅雖然有害，卻不能說有毒。
氯化鈉攝入過量有害，甚至出現食鹽中毒，卻不能說氯化鈉有毒。
㈧ 什麼是廢有機溶劑
鹽溶解於水中，水就叫「溶劑」，有機溶劑是指此處的「溶劑」是有機化合物。
HW42這個版概念來自於國權家規定，具體出自「國家危險廢物名錄」，具體內容如下：
HW42廢有機溶劑：印刷，使用有機溶劑進行橡皮版印刷，以及清洗印刷工具產生的廢有機溶劑；基礎化學原料製造，有機溶劑生產、配製過程中產生的殘液、吸附過濾物、反應殘渣、水處理污泥及廢載體；等等。內容比較多你可以下載「國家危險廢物名錄」看看。
㈨ 現在熱鍍鋅後鈍化用什麼溶劑，有鉻的還是無鉻的哪個效果好點，現在都環保了
據我所知，現在還是採用鉻酸鈍化，拋去所謂環保的原因，鉻酸鈍化的效果相當好。
GB/T13911-2008 《金屬鍍覆和化學處理標識方法 》標准中，也並沒有取消鉻酸鹽處理。
㈩ 熱鍍鋅線上的鈍化廢液怎麼處理才環保
建議用無鉻環保鈍化液或者是三價鉻鈍化液，廢液對環境是沒有污染的