鍍鋅方管焊道裂縫是什麼原因

① 焊接過後錫點出現裂縫是怎麼回事呀

裂紋按其產生部位不同可分為根部裂紋、弧坑裂紋、熔合區裂紋以及熱影響區裂紋等。按其產生的溫度和時間不同可分為熱裂紋、冷裂紋以及再熱裂紋。
熱裂紋：經常發生在焊縫中，有時也出現在熱影響區，焊縫中縱向裂紋一般發生在焊道中心，與焊縫長度方向平行。橫向熱裂紋一般沿柱狀晶發生，並與母材的晶粒間界相連，與焊縫長度方向垂直。根部裂紋發生在焊縫根部，弧坑裂紋大都發生在弧坑中心的等軸晶區，有縱、橫、星狀幾種類型。熱影響區中的熱裂紋有橫向，也有縱向，但都沿晶界發生，熱裂紋的微觀特徵一般是沿晶界開裂，又稱晶間裂紋。當裂紋貫穿表面與外界空氣相通時，沿熱裂紋折斷的埠表面呈氧化色彩（如藍灰色等）。熱裂紋產生的原因：因為焊接過程中熔池金屬中的硫、磷等雜質在結晶過程中形成低熔點共晶，隨著結晶過程的進行，它們逐漸被排擠在晶界，形成了「液態薄膜」，而在焊縫凝固過程中由於收縮的作用，焊縫金屬受拉應力，「液態薄膠」不能承受拉應力而產生裂紋。
防止產生熱裂紋的措施：
①限制鋼材及焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量。特別是減少硫、磷等雜質的含量及降低碳的含量。
②調節焊縫的化學成分，改善焊縫組織，細化焊縫晶粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點共晶的影響。
③提高焊條的鹼度，以降低焊縫中的雜質的含量。
④控制焊接規范，適當提高焊縫系數，用多層多道焊法，避免中心偏析，可防止中心線裂紋。
⑤採取降低焊接應力的措施，收弧時填滿弧坑。

② 100乘150乘5方管用422焊條焊縫炸裂是什麼原因

首先，了解一下你的抄黑黑方管是什麼襲材質的，其次，你的422焊條是否受潮，焊道的清潔情況怎麼樣，最後再看焊縫區域的受力情況，是不是有大的拉力，也就是說裂紋的原因可能是材質不匹配，或是清潔不好，焊條受潮引起的氫裂，或是應力引起的拉裂！有疑問可以繼續問，希望可以幫助你！

③ 鋁焊焊完焊道有裂紋是什麼原因

14位粉絲
不知道你焊的是什麼材質的板材還是管件，我就以管子為例。
鋁管焊接後出現開裂
用鋁焊條，加鋁焊劑，注意調節火焰，把握火候，鋁管熔點低，易氧化，難度大！
加工鋁管焊接接頭結構設計，如果約束條件太多，沒有自由度，幾乎必然開裂。如果鋁合金接頭方式固定，可以考慮焊中、焊後保溫，以延長凝固時間，釋放應力，
運用助焊劑焊接時不會構成難鏟除的硼玻璃殘渣和黑色氧化皮，這大大減小了焊後打磨的工作量，降低了焊接本錢。進行電鍍、噴塗處置的工件焊後可用以下辦法處
置：
1、鋁管焊後用85℃以上熱水浸泡。
2、待釺料凝結後趁熱投入水中驟冷，由水分子汽化的噴爆效果使殘渣急冷開裂而脫落下來，但投入水中時焊件溫度不行太高(200℃左右)為宜，以防止焊件發作變形或裂紋。
3、鋁管在工件進行除油、除銹工序中添加浸泡工夫並恰當進步溫度大部分釺劑層便可溶解入水．然後用熱水和濕布擦拭潔凈。
常見鋁合金焊接缺陷及成因
常見缺陷
成因
焊縫金屬裂紋
1
參數選擇不合適，焊縫深寬比太大
2
熄弧不佳導致產生弧坑
近縫區裂紋
1
近縫區過熱
2
焊接熱輸入過大
焊縫氣孔
1
工件表面未清理干凈，有氧化膜、油污、水分等
2
焊材表面有氧化膜、油污、或焊材受潮
3
電弧太長，或套筒堵塞等導致氣體保護效果欠佳
4
電弧電壓太高，造成電弧分散，氣體保護效果變差
咬邊
1
焊接速度太快
2
電弧電壓太高，熔池過大。
3
電流過大
4
電弧在熔池邊緣停留時間不當
5
焊槍角度不正確
未熔合
1
工件邊緣或坡口區域清理不到位
2
熱輸入不足
未焊透
1
接頭設計不合適，坡口太窄或間隙太小等
2
焊接技術不當，電弧應處於熔池前沿
3
熱輸入不合適（電流太小或電壓太高）
4
焊接速度太快
飛濺過大
1
電弧電壓過低或過高
2
工件表面清理不徹底
3
導電嘴磨損或送絲不穩定
鋁合金熔化極惰性氣體保護焊接，相對於普通鋼材的活性氣體保護焊接來
說，是一種很「嬌氣」的焊接技術，焊前工件的表面清理、接頭的裝配、焊接材
料、保護氣體、電源、環境、焊接技術等因素有一個不到位，就很難得到滿意的
焊縫，操作者需嚴格遵守操作規程，才能焊接出漂亮的焊縫。

④ 焊接是否會引起鋼材斷裂

以個人經驗判斷，方管材質有問題是肯定的。
方管的碳、硫、磷含量超標，硬度超標，使得鋼材的可焊性能大大降低。
只要焊接，就會產生焊接應力，但焊接應力不必然造成所有焊接斷裂。

⑤ 焊縫中間開裂原因是什麼

應力、拘束力、剛性、化學成分、焊縫預留的間隙、電流、焊道、母材清潔度等。這些因素都可能是造成焊縫開裂。

雖然焊縫開裂原因很多，但在不同場合是多種因素造成，也有兩種或三種因素造成的。但不管幾個因素，其中必有一個主要因素。也有各種條件都沒有什麼影響，只受一個因素造成焊縫開裂。因此出現焊縫開裂必須首先正確地分析出開裂的主要因素和次要因素，根據造成開裂的主要、次要因素採取相應措施進行解決。

焊縫注意事項

焊接速度適宜的焊接速度是以焊條直徑、塗料類型、焊接電流、被焊接物的熱容量、結構開頭等條件有其相應變化，不能作出標準的規定。

保持適宜的焊接速度，熔渣能很好的覆蓋著熔潭。使熔潭內的各種雜質和氣體有充分浮出時間，避免形成焊縫的夾渣和氣孔。在焊接時如運棒速度太快，焊接部位冷卻時，收縮應力會增大，使焊縫產生裂縫。

⑥ 焊普通方管用422焊條開裂怎麼辦

電焊422點焊焊點裂縫的原因：
1、對口應力過大；
2、焊點太小；
3、焊條質量問題或焊條與母材不匹配；
4、焊接環境問題，環境溫度過低等。

⑦ 在焊縫附近出現多處裂縫，請問是什麼原因造成

1、焊料與母材抄差別加大，融合不良（襲選擇正確焊接材料）
2、焊料潮濕，焊接時氫化裂紋導致（做好焊料防潮工作）
3、焊接應力大，沒做去除焊接應力措施（可趁熱錘擊或退火處理）
4、材料薄，焊接參數設置有誤，導致焊接質量差，燒穿等其他原因。

⑧ 鍍鋅方管焊接為什麼會開裂

鍍鋅鋼一般是在低碳鋼外鍍一層鋅，鍍鋅層一般在20um厚。鋅的熔點在419°c沸點908°c左右。在焊接中，鋅熔化成液體浮在熔池表面或在焊縫根部位置。鋅在鐵中具有較大固溶度，鋅液體會沿晶界深入浸蝕焊縫金屬，低熔點鋅形成「液體金屬脆化」。同時，鋅與鐵可形成金屬間脆性化合物，這些脆性相使焊縫金屬塑性降低，在拉應力作用下而產生裂紋。如果焊接角焊縫，尤其是t形接頭的角焊縫最容易產生穿透裂紋。鍍鋅鋼焊接時，坡口表面及邊緣處的鋅層，在電弧熱作用下，產生氧化、熔化、蒸發以至揮發出白色煙塵和蒸汽，極易引起焊縫氣孔。
由於氧化而形成的zno，其熔點較高，約1800°c以上，若在焊接過程中參數偏小，將引起zno夾渣，同時。由於zn成為脫氧劑。產生feo-mno或feo-mno-sio2低熔點氧化物夾渣。其次，由於鋅的蒸發，揮發出大量的白色煙塵，對人體有刺激、傷害作用，因此，必須把焊接處的鍍鋅層打磨處理掉。
焊接工藝控制
鍍鋅鋼的焊前准備與一般的低碳鋼是相同的，需要注意的是要認真處理好坡口尺寸和附近的鍍鋅層。為了焊透，坡口尺寸要適當，一般60~65°，要留有一定的間隙，一般為1.5~2.5mm;為了減少鋅對焊縫的滲透，在焊之前，可將坡口內的鍍鋅層清除以後再焊。在實際監理工作中，採用了集中打坡口，不留鈍邊工藝進行集中控制，兩層焊接工藝，減少了未焊透的可能性。
焊條應根據鍍鋅管的基體材質選用，一般低碳鋼由於考慮易操作性，選用j422較為普遍。
焊接手法：在焊多層焊的第一層焊縫時，盡量使鋅層熔化並使之汽化、蒸發而逸出焊縫，可大大減少液體鋅留在焊縫中。在焊角焊縫時，同樣在第一層盡量使鋅層熔化並使之汽化、蒸發而逸出焊縫，其方法是先將焊條端部向前移出約5~7mm左右，當使鋅層熔化後再回到原來位置繼續向前施焊。再橫焊和立焊時，如選用短渣焊條如j427咬邊傾向會很小；如果採用前後往返運條技術，更可以得到無缺陷的焊接質量

⑨ 焊縫裂縫原因

）結晶裂紋主要產生在含雜質較多的碳鋼、低合金鋼焊縫中（含S，P，C，Si偏高）和單相奧氏體鋼、鎳基合金以及某些鋁合金焊縫中。這種裂紋是在焊縫結晶過程中，在固相線附近，由於凝固金屬的收縮，殘余液體金屬不足，不能及時添充，在應力作用下發生沿晶開裂。

防治措施為：在冶金因素方面，適當調整焊逢金屬成分，縮短脆性溫度區的范圍控制焊逢中硫、磷、碳等有害雜質的含量；細化焊縫金屬一次晶粒，即適當加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工藝方面，可以通過焊前預熱、控制線能量、減小接頭拘束度等方面來防治。

2）近縫區液化裂紋是一種沿奧氏體晶界開裂的微裂紋，它的尺寸很小，發生於HAZ近縫區或層間。它的成因一般是由於焊接時近縫區金屬或焊縫層間金屬，在高溫下使這些區域的奧氏體晶界上的低熔共晶組成物被重新熔化，在拉應力的作用下沿奧氏體晶間開裂而形成液化裂紋。

這一種裂紋的防治措施與結晶裂紋基本上是一致的。特別是在冶金方面，盡可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶組成元素的含量是十分有效的；在工藝方面，可以減小線能量，減小熔池熔合線的凹度。

3）多邊化裂紋是在形成多邊化的過程中，由於高溫時的塑性很低造成的。這種裂紋並不常見，其防治措施可以向焊縫中加入提高多邊化激化能的元素如Mo、W、Ti等。

2.再熱裂紋

通常發生於某些含有沉澱強化元素的鋼種和高溫合金（包括低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、沉澱強化高溫合金，以及某些奧氏體不銹鋼），他們焊後並未發現裂紋，而是在熱處理過程中產生了裂紋。再熱裂紋產生在焊接熱影響區的過熱粗晶部位，其走向是沿熔合線的奧氏體粗晶晶界擴展。

防治再熱裂紋從選材方面，可以選用細晶粒鋼。在工藝方面，選用較小的線能量，選用較高的預熱溫度並配合以後熱措施，選用低匹配的焊接材料，避免應力集中。

3.冷裂紋

主要發生在高、中碳鋼、低、中合金鋼的焊接熱影響區，但有些金屬，如某些超高強鋼、鈦及鈦合金等有時冷裂紋也發生在焊縫中。一般情況下，鋼種的淬硬傾向、焊接接頭含氫量及分布，以及接頭所承受的拘束應力狀態是高強鋼焊接時產生冷裂紋的三大主要因素。焊後形成的馬氏體組織在氫元素的作用下，配合以拉應力，便形成了冷裂紋。它的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂紋一般分為焊趾裂紋、焊道下裂紋、根部裂紋。

防治冷裂紋可以從工件的化學成分、焊接材料的選擇和工藝措施三方面入手。應盡量選用碳當量較低的材料；焊材應

⑩ 焊接後鋼管出現裂縫的原因和解決辦法

出現裂縫的原因:

1.焊縫收縮應力太大，容易產生緩慢裂紋。
2.焊縫受熱不均勻，容易發生脆性專。
3.焊接方法和順序不合屬理。
4.層間溫度控制不好。
防止措施：
1.首先要選擇合理的焊接順序，採用對稱焊。
2.多層多道焊，焊完每一道焊縫（別是打底 焊）時要認真處理好焊縫表面的焊渣、氧化皮，以防止贓物在下一層焊縫中形成缺陷。
3.調整冷卻速度，冷卻越快，變形越大。結晶裂紋傾向也越大。
4.焊後消除殘余應力。