鍍鋅怎麼配方

1. 電鍍鋅的工藝流程和配方

一、電鍍鋅工藝
電鍍鋅：行業內又稱冷鍍鋅，就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層，被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍（或掛鍍）、滾鍍（適合小零件）、藍鍍、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。
二、工藝流程
以鍍鋅鐵合金為例，工藝流程如下：
化學除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→乾燥。
三、影響因素
⑴鋅含量的影響
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
⑵氫氧化鈉的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
⑶鐵含量的影響
鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
⑷光亮劑的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。
⑸溫度的影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
⑹陰極移動的影響
必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。

2. 鍍鋅鈍化液配方

鍍鋅無鉻彩色鈍化液配方的成分為硅酸鈉、硝酸鋅、硝酸、葡萄糖酸鈉、L氟化鉀、硫酸，水。按照該鈍化液的成分配比依次向配置好的硅酸鈉溶液中混合濃硫酸、濃硝酸、硝酸鋅、葡萄糖酸鈉和氟化鈉，最後用稀硫酸或稀氫氧化鈉溶液調整pH值為1.5~2.5。將鋼鐵零部件預處理後放入該鈍化液中，在35~45℃的條件下浸泡20~60秒後用清水沖洗干凈乾燥即可。無鉻鈍化液均為無機鹽，減少了廢水排放的污染，降低了對人體的傷害；滿足電鍍鋅鋼鐵零部件性能和外觀要求的硅酸鹽彩色鈍化工藝。

3. 電鍍液配方與製作

電鍍液的配製方法的配位劑和主鹽的加入順序、配製電鍍液時應注意的問題、電鍍液的維護管理等問題。

因不同種類鍍層需要的電鍍液的成分不同，因此，其配製的具體方法也各不相同，應按具體的電鍍液配製工藝和注意事項正確配製。

但由於各種電鍍液的配製方法和順序是大致相同，通常遵循以下個基本要求：

1配位劑和主鹽的加入順序十分重要

(1)在鍍槽中添5%左右體積的蒸餾水後，把計算量的配位劑和導電鹽類等化學葯品在攪拌條件下逐漸加入，使它溶解在水中，還應對電鍍液及時進行加熱或降溫，促使化學葯品全部溶解。

(2)把計算量的主鹽類化學葯品溶解在以上電鍍液中，還可先在另一容器中用少量蒸餾水調成糊狀後再加入。

主鹽的加入要在加入配位劑後進行，充分保證主鹽的溶解和配位化合。

(3)把添加劑、光亮劑等化學葯品分別溶解在另外的容器中，再加入以上電鍍掖中。

(4)補充蒸餾水達到規定體積，調整電鍍液pH值後，再過濾、分析凋整、進行通電處理，試鍍合格後應正常使用。

2配製電鍍液時應注意的問題

(1)操作人員要穿戴好防毒、防酸、防鹼的防護用品。

(2)配製氰化物等有毒電鍍液，要嚴守安全操作規程。

(3)有毒電鍍液的配製一定在良好通風設備運行的環境下進行。

(4)嚴格執行電鍍液配製的工藝程序，遵守各組成物配製的順序，如配位劑和主鹽，酸與水等的先後順序。

3電鍍液的維護管理

4. 求鍍鋅工藝流程及配方

工藝流程

試樣 打磨 化學除油 流動熱水洗 流動冷水洗 表調 流動冷水洗 活化 流動熱水洗 流動冷水洗 一次浸鍍鋅 退鍍 二次浸鍍鋅 流動冷水洗 電鍍鋅 流動冷水洗 鈍化 流動熱水洗 流動冷水洗 乾燥 實驗結果測定。

1.2.1 前處理

除油工藝：18g/L 氫氧化鈉，46g/L碳酸鈉，28g/L磷酸鈉，溫度70～80℃，處理時間1～2min。

表調工藝：40.0g/L碳酸鈉，40.0g/L硝酸鐵，3.5g/L氟化鉀，室溫下處理2～3min。

活化工藝：200ml磷酸（85％），90g/L氟化氫氨，溫度20～80℃,處理時間：1～10min。

浸鍍鋅工藝：20g/L 氫氧化鈉，300g/L硫酸鋅，1g/L硝酸鈉，20g/L酒石酸鉀鈉，室溫下處理30～180s。

1.2.2 電鍍

鍍液配方：6～12g/L氧化鋅，90～130g/L氫氧化鈉，3.0～9.0ml/L DEP-Ⅲ,2.0～6.0ml/L WBZ－Ⅲ ，酒石酸鉀鈉適量

工藝參數：陰極電流密度1～4A/dm2，溫度15～75℃,時間，10～30min。

1.2.3 鈍化

鈍化處理的目的是提高鍍鋅層的耐蝕性，增加裝飾性，使鋅層表面生成一層穩定性高，組織緻密的鈍化膜。從環保方面考慮，採用無鉻鈍化。工藝參數：5～8ml/L硝酸，40～50g/L氟化氫氨，添加劑（主要成分為DEP-Ⅲ）適量，時間10～20s。

摘自《材料保護》2008.2

熱鍍鋅層磷化膜硝酸鈰封閉後處理的研究

（1） 磷化熱度鋅鋼板經硝酸鈰溶液封閉後處理，可在磷化膜的空隙處形成鈰鹽轉化膜，並在磷化膜上覆蓋有絮狀含鈰化合物，在鋅層表面形成了由磷化膜和鈰鹽轉化膜構成的連續完整的復合膜。

（2） 中性鹽霧試驗結果表明，未封閉劑硝酸鈰封閉處理的熱鍍鋅層磷化膜的耐蝕性均隨著磷化時間的延長而增強。磷化時間相同時，硝酸鈰封閉後所獲得的復合膜的耐蝕性顯著由於單磷化膜；且隨封閉時間的延長而增強，但超過300s後其耐蝕性降低。

（3） 磷化時間超過300s、硝酸鈰封閉處理300s後獲得復合膜的耐蝕性能最佳，且優於常規鉻酸鹽鈍化膜的耐蝕性。

摘自《材料保護》 2008.2

偶聯劑在PVC塑料化學鍍Ni－Cu－P前處理中的應用

得親水性良好的表面層，在此處理層上進行傳統化學鍍Ni－Cu－P合金，可以獲得與基體結合良好的鍍層。塑料化學鍍前選用合適的偶聯劑來替代傳統鉻酸粗化工藝是可行的。

對鉻酸粗化處理樣品以及偶聯劑處理樣品，在鍍件表面上以1mm間距和90℃交錯角度用刀片劃出方形小格，觀察劃痕交錯處鍍層的變化，進一步用粘性高的膠帶貼在劃痕表面，再撕去膠帶，結果鍍層均未脫落，鍍層與基體間的結合力良好，但不作任何粗化處理的樣品則出現大片剝落。可見，通過偶聯劑處理可以改善鍍層的結合力，達到一般實用要求。

摘自《材料保護》 2008.1

電鍍銀鎳合金工藝及其在電接觸材料生產中的應用

經過大量的實驗，最終確定鍍液的組分和工藝條件如下：

（1） 預鍍銀：

KCN 70～80g/L

KAg(CN)2 5～7g/L

（2） 鍍銀鎳合金

KAg(CN)2 30～80g/L

KCN 10～30g/L

K2CO3 10～20g/L

CdSO4 0.2～0.3g/L

糖精 0.1～0.2g/L

配位劑Ⅱ 100～150g/L

鎳鹽 5～10g/L

亞硒酸鉀 1～2g/L

PH 13～14

θ 20～40℃

陽極 0＃純銀板（純度99.97％）

J 0.5～2.0 A/dm2

攪拌方式 機械式依次迴旋轉攪拌

攪拌速率 7～14m/min

陰極移動 15～17次/min

註：採用連續過濾裝置，鍍液每小時至少過

濾四次，使用密濾芯（1～3um）。

摘自《電鍍與裝飾》 2007.3

鋅鎳合金鍍層在海洋大氣環境緊固件防護上的應用

工藝流程

除油 流水清洗 無光腐蝕 流水清洗 電鍍鋅鎳合金 流水清洗 鈍化處理 空氣中滯留 流水浸洗2次 加熱老化 送檢。

電鍍工藝配方

鋅鎳合金鹼性無氰電鍍工藝如下：

掛鍍 滾鍍

鋅鹽 10g/L 12g/L

導電鹽 120g/L 120g/L

鎳鹽 8g/L 6g/L

絡合劑 70g/L 100g/L

晶粒細化劑 6ml/L 6ml/L

光亮劑 4ml/L 4ml/L

θ 10～35℃ 10～35℃

Jk（鍍層） 0.5～4.5A/dm2 2～4A/dm2

Ja 2～3 A/dm2

陽極 鋅板（陰、陽極面積比 同左

為1：1.5～2）

攪拌 陰極移動 同左

過濾 連續過濾，2～3次循環/h 同左

鈍化處理（彩色）

鈍化工藝如下：

鈍化液 25～35ml/L

t 30～35s

PH 1.1～1.5

θ 25～35℃

攪拌 工件移動

空氣中停留 10～15s

清洗 流水浸洗（不能直接沖洗）

鈍化膜老化處理

θ （60±5）℃

t 1h

5. 尋求氯化物鍍鋅配方

氯化鋅50-80g/l
氯化鉀180-220g/l
硼酸30-35g/l
dw-09光亮劑10ml/l(由煙台電鍍技術服務部生產）
電流密度：1-5A/dm2
溫度0-70°
時間5-100分
PH:4-5

6. 熱鍍鋅助鍍劑怎樣調制

將需處理的助鍍液由FLUX槽泵入助鍍液自動除鐵設備反應槽內，H2O2（雙氧水）和回NH4OH（氨水）自動加答入反應槽，提供空氣充分攪拌, 加快反應速度，處理後干凈的溶液再泵回FLUX槽中，產生的沉澱通過板框式壓濾機壓濾出淤泥後委外處理，整個處理過程由PLC自動控制。

助鍍液自動除鐵設備的心臟在於反應槽，HCl和NH4OH氨水中和；FeCl2 + H2O2 產生Fe(OH)3，在反應槽中，NH4Cl及ZnCl2會再生。一般而言再生的NH4Cl/ZnCl2 比例可滿足助鍍液濃度要求，無需再添加，若達不到，需少量添加ZnCl2或ZnCl2-2NH4Cl。

(6)鍍鋅怎麼配方擴展閱讀：

注意事項：

1、熱鍍鋅防爆劑由多種表面活性成分組成，具有極強的潤濕和滲透能力，本品通過降低助鍍液表面張力，改善助鍍液對工件的浸潤性，減少漏鍍。

2、使多餘的助鍍液從工件表面快速分離，縮短乾燥時間，避免爆鋅。

3、助鍍劑的溫度一般大於60°C。

4、助鍍劑氯化銨和氯化鋅的配比:一般氯化銨和氯化鋅的配比比值在1.2：1。

7. 化學鍍鋅配方

硫酸鋅20-30份、錄化鋅12-15份 鹽酸60-80、糖精1-3份 檸檬酸鈉1.5-3.5份 光亮劑2-5份 表面活性劑0.5-2份、乙二醇6-9份 硫脲3-7份 酒石酸鉀鈉2-3份；2）按照上述配方投入到塑料容器內 在溫室條件時進行攪拌均勻 然後再用氫氧化鈉來調整PH值使得PH值為4-6之間 即得到所述鍍鋅液 本發明的優點是 原料易取得 配製簡單 能實現工業化生產 而且採用本發明得到的產品能提高覆蓋力 提高鍍層的耐腐蝕性 而且能提高鍍鋅桶的重復使用的次數 從而延長使用壽命

8. 熱鍍鋅助鍍劑炸鋅怎麼配

熱鍍鋅助鍍劑 配方：

配方1：助鍍劑的最佳工藝配方為:
固體中的回ZnCl2(%):45.6;固體中的NH4Cl(%):54.5;溶液中的ZnCl2(g/L):87;溶液中的NH4Cl(g/L):102。
(上接第答224頁) H2O4～8g/L,檸檬酸三鈉、醋酸鈉、硼酸等適量,pH=615～715,60～80℃。

配方2:：NiSO4・6H2O22g/L,ZnSO4・7H2O15g/L,NaNO34g/L,MnSO4・H2O15g/L,Na2S2O3・5H2O18g/L,復合添加劑4g/L,潤濕劑適量,pH=610～710,75～80℃。

9. 鹼性鍍鋅溶液的配方

鍍液配方及操作條件:氫氧化鈉100-120g/L，氧化鋅8-12g/L，三乙醇胺20-30mL/L，光亮劑適量專（按光亮劑使用說明書進行），屬溫度10-40度，電流密度1-2.5A/平方分米。配製：將各成分加水溶解，加鋅粉1-2/L，攪拌1-2小時除鉛等雜質，加光亮劑即可試鍍。

附：
注意事項：
鹼性鍍鋅要注意鋅和氫氧化鈉含量在工藝范圍內，鋅含量偏低，鍍速慢，分散能力低，含量高，鍍層粗糙；氫氧化鈉含量低，鍍層粗糙，鍍速慢，含量太高，電流效率低。還有光亮劑要控制好，含量低，鍍層不光亮，含量高，鍍層發脆。

參考資料：http://www.360doc.com/content/13/1221/16/7399262_339031819.shtml

10. 關於硫酸鹽鍍鋅

金屬電鍍：電鍍鋅-硫酸鹽鍍鋅配方硫酸鹽鍍鋅 配方l 適用於滾鍍及鍾形槽電鍍硫酸鋅215g／L硫酸鋁20g／L明礬45—50g／L硫酸鈉50—160g／L糊精l0g／L水加至1L工藝條件：pH值3．8—4．4，溫度為室溫，陰極電流密度1—2A／dm2，攪拌3—5min，電流效率98％一l00％。 配方2適用於線材、帶材等零件電鍍硫酸鋅470—500g／L硫酸鋁30g／L明礬45—50g／L硫酸鈉50g／L水加至lL工藝條件：pH值3．8—4．4，溫度為室溫，陰極電流密度1—2A／dm2，攪拌3—10min，電流效率98％一l00％。將計量的硫酸鋅和硫酸鈉倒人槽中，用所需水量的l／2加熱攪拌溶解，再將硫酸鋁、明礬分別用熱水溶解，然後在不斷攪拌下分別慢慢加入鍍槽中，再加水到所需的體積，並攪拌均勻、調整pH值，在電流密度為0．5A／dm2下，通電處理4h，經分析、調整和試鍍合格後即可使用。 硫酸鹽鍍鋅適用於鍍外形簡單的零件(如線材、帶材)，但溶液對電鍍車間設備有腐蝕作用。 配方3日本常用無氰鍍鋅液(一)硫酸鋅350g／L硫酸銨30g/L藻朊酸鈉l5g/L水加至lL工藝條件：pH值4，電流密度30～70A／dm2，溫度50℃。 配方4日本常用無氰鍍鋅液(二)硫酸鋅450g／L硫酸鈉30g/L硫酸鋁30g/／L藻朊酸鈉20g／L水加至1L工藝條件：pH值4，電流密度20～70A／dm2，溫度60℃。 配方5低碳鋼絲電鍍鋅硫酸鋅450．0～520．Og／L硫酸鋁24．Og／L氯化銨l2．Og／L硫酸鎂1．2g／L硫酸亞鐵微量阿拉伯樹膠微量水加至1．OL工藝條件：溫度25—55℃，pH值1．5—2．7，陰極電流密度32～42A／dm2。低碳鋼絲電鍍鋅的工藝流程：壓直→弱腐蝕→流動水清洗→鍍鋅槽 A→鍍鋅槽B→鍍鋅槽C→流動水清洗→熱水脫氫→防蝕劑處理(鈍化) →熱水老化→烘乾→車頭落絲收線。鈍化水溶液硝酸6mL氟化鈉1g/L碳酸鋇2g／L工藝條件：鈍化時間3—4s，空氣暴露時間2s。 配方6鐵絲用硫酸鹽光亮連續鍍鋅硫酸鋅300—450g／L硼酸20—30g／L硫鋅—3014—18mL水加至lL工藝條件：溫度10—50℃，pH值4—5，線速度5—15m／min。本工藝的特點是鍍液成分簡單、穩定，便於維護與管理，電流效率高，鍍層表面光亮、柔韌。 配方7鐵絲鍍鋅硫酸鋅300—400g/L硼酸30—40g／L第二代硫鋅—306～12mL水加至lL工藝條件：溫度5—60℃，pH值3．5—4．5。本電鍍液清澈，能清楚地觀察到陽極是否鈍化或溶解。在陶瓷或尼龍的壓輥上不易吸附鋅層，減少鋅層的額外損失和電耗。消耗量較小，鍍lt鐵絲約消耗0．5一1．0kg。在電鍍過程中泡沫較少。鐵絲鍍層外觀色澤一致。