① 磷化膜上出現白色粉末是什麼原因
一般兩個原因：
槽液老化，沉渣過多；
促進劑濃度過高。
② 最近遇到一個棘手的問題，鍍鋅板焊接，表面噴粉處理，客戶用過一年後，表面塗層沒有問題，但內部生銹
焊接抄後，焊縫要做防腐處理，才能噴粉，因為噴粉不能起到防腐作用。建議焊接完畢後打磨焊縫，刷塗高含鋅的熱鍍鋅專用修補塗料，或者熱噴鋅處理。熱噴鋅比較麻煩，需要專用的設備。刷高含鋅的修補塗料相對比較簡單。你可以先採購點試試，跟噴粉工藝做個兼容性匹配試驗。高含鋅的修補塗料，又要能耐噴粉的高溫要求，市場上可選的不多。可以試試ZRC和EPO ROVAL這2個產品。
③ 王老師，您好！我們有個產品需要絲印，使用的是熱鍍鋅鋼板的材料，但是前處理後磷化皮膜表面有發花
熱鍍鋅板磷化有花色，與鍍鋅的品種有關，不一定是磷化液問題。但是如果掛灰，專就是磷化液問屬題了，非鈍化熱鍍鋅板尤為如此。一般情況下，電鍍鋅板不會出現這樣的問題，這樣更說明磷化液不適合熱鍍鋅板的磷化了。
你趕緊更換磷化液吧，否則後患無窮。熱鍍鋅最好使用三元磷化液。
④ 請問鍍鋅後在做磷化會不會把表面鋅層破壞掉，因為有些位置是不用噴粉的，求解，謝謝
磷化不會破壞鍍鋅層。
在磷化中，只是表面的鋅與磷化液反應生成磷化膜，專其它部位完好屬無損。
如果發現磷化破壞了鍍鋅層（如掛灰、白斑、磷化膜可擦掉、粗糙等）或根本無磷化膜（指甲劃無劃痕）等，說明磷化液不適合鍍鋅層的磷化，趕緊更換供應商。
一般情況下，鍍鋅層磷化膜呈淺灰色，與鍍鋅層的顏色不同。
⑤ 打磨後的鍍鋅板經過磷化處理後生銹，是不是因為磷化溫度過高，鐵與酸反應生成氧化鐵啊
還是磷化沒有做好，否則不會生銹的。估計是磷化沒有成膜。
好的鍍鋅層磷化液，會在鍍鋅層上生成緻密的淺灰色的磷化膜。根據你的情況，鍍鋅板打磨後（鍍鋅層被打磨掉，留下的是鋼鐵），磷化生銹，說明鋼鐵上根本沒有磷化膜或磷化膜不合格。
⑥ 請問鍍鋅板粉末噴塗，固化後工件表面非常多小顆粒，是什麼原因導致的
類似問來題做一下四方面回源答：
1、自身的磷化液過於臟，裡面含雜質過多，這是引起顆粒的一個情況；
2、鍍鋅板表面粗糙有孔隙，有雜質在孔隙裡面未處理干凈，可能會引起顆粒；
3、噴粉前鍍鋅板未預烘乾，或者預烘乾效果不佳，某些雜質水分酸未排除干凈也會導致表面顆粒；
4、塑粉的原因，某些生產工藝不到位，技術落後的廠家生產的塑粉，這個可能性最小。
希望能為你帶來幫助
⑦ 著急啊！欲哭無淚啊！磷化槽液變成白色了！成牛奶色了！什麼原因啊沒有磷化鍍鋅產品！
摘要 磷化液變成牛奶白色，說明磷化液中有大量的磷酸鋅存在。導致這一結果的原因一般都是磷化液的游離酸度偏低。導致游離酸度偏低的原因是：
⑧ 汽車車身為什麼採用磷化處理
為獲得前述的汽車塗層的耐久性、耐腐蝕性，都採用磷化處理作為塗裝的前處理。磷化處理（又稱磷酸鹽化學處理）是利用磷酸的離解（平衡）反應在清洗（脫脂）過的金屬底材表面上析出不溶性的磷酸金屬鹽的（磷化膜）技術。磷化膜的功能是提高塗布在其上的塗膜（電泳塗膜）的附著力和耐蝕性。關於附著力，因所製得磷化膜結晶微溶人金屬表面，結晶的附著力良好。還有，由於無數的結晶的表面凹凸，表面積增大，提高了塗膜的附著力。然後，隨著塗膜附著力的提高，防止腐蝕生成物質的侵入，而提高了其耐蝕性（尤其能抑制漆膜下的擴蝕）。
未磷化處理過的短期內塗膜就起泡生銹。透過塗膜的水、空氣，到達鋼板表面，形成紅銹將漆膜鼓起，透過塗膜的水、空氣到達鍍鋅鋼板，形成白銹，還與塗膜反應成金屬皂，其體積增大10 倍，因而更強力地鼓起塗膜。磷化膜是靠化學反應在金屬表面上生成的不溶性的膜，由於其附著力（物理的）和化學穩定性好，而作為耐久性好的高級防銹塗裝的底材處理。
要得到優質穩定的磷化膜，確保其附著力、耐擴蝕性，前處理的管理十分重要，同時需良好地理解磷化處理的基本反應機理及要素。
望採納~
⑨ 鍍鋅板輥壓生產的零件，後續表面處理產生的白色粉塵如何解決
在鍍鋅鋼板表面呈現白色氧化粉末和沉澱物， 它主要由氧化鋅（ZnO） 和氫氧化鋅（回Zn(OH)2） 組成。
產生原因：
鋼板表面答水分在進入卷取機前沒有充分烘乾；防銹油中含水量較大；鈍化劑或防銹油變質；劑質在運輸或存儲過程中遭水或受潮；儲存倉庫溫度小於露點溫度， 出現冷凝水腐蝕鋼板；鋅板與其它酸鹼鹽等介質接觸或存放在一起。
預防及消除方法：
機組運行期間， 紅外爐常開， 紅外爐後冷卻乾燥風機常開， 並定期清理風機吸風過慮網；保證鈍化劑、 防銹油質量；嚴格按工藝要求進行鈍化（保證烘乾） 或塗油；定期清理塗機托盤和塗油機油箱；加強鋅板包裝質量， 運輸中蓋雨布， 提高防水、 防潮能力；保證儲存倉庫通風良好， 並配備取暖設備及露點測量儀器；嚴禁鋅板與腐蝕介質同庫儲存；卷板淋雨或浸水時及時處理。
⑩ 靜電噴塑常見問題
參考資料：
靜電噴塑常見問題及解決辦法：
針孔
主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理後發黃； ④工件磷化後，水洗不幹凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。
解決措施：①磷化後及時烘乾，立即噴塗；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達到 6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標准條件固化以檢驗粉末質量。
縮孔
主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑 或大針眼；②噴塗過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質 污染噴塗系統包括工件，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤塗層出現圓坑，且較大，俗稱「魚眼」；⑥壓縮空氣 油含量高。
解決措施：①聯系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理 和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴 防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質 和厚度而定；⑤脫脂段調整參數，乾燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機 和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。
塗層局部或大面積脫落
主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗尤其磷化後水洗不幹 凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及塗層脫落。
解決措施：①除銹應徹底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力；③採用化學除油較適於動植物油，不適於礦物油時，多用鹼除 油，除油後加強水洗注意水質；④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；
塗層發黃變色
主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反復烘烤 2 次以上；⑥塗料嚴重變色。
解決措施：①了解正常的固化條件並加以調整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束並下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴塗時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，並要先確定重復烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5
光澤不穩定
主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。
解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。
局部不均勻，流平度不穩定
主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前後變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設備不適應；⑥輸送鏈有擠動現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。
解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查並更換；⑤聯系設備供應商，檢查並更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，並檢修多孔板。
砂粒
主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。
解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化後工件表面是否干凈無雜質；③多由環境不幹凈引起，必須時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。
噴槍不出粉或出粉量越來越少
主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。
解決措施：①更換高質量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓並調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，並調整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。
粉流粉杠
主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現象；④靜電槍輸出不穩定。
解決措施：①正式噴塗前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉穩定後再進入正式噴塗；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，並控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設備商調整測試。
二次噴塗起雪花
主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。
解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴塗距離；④返工件不要經過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
粉末飛揚，上粉率低
主要原因：①靜電發生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。
解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風道和風機。
工件邊緣露底
主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。
解決措施：①噴塗前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴塗時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。
漏水塗層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失
主要原因：①多由於採用方形掛具，掛具內積液，固化時揮發或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘乾；③工件上有積液，無法完全烘乾。
解決措施：①將掛具改成細圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。
塗層丙酮試驗不合格
主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。 解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。
塗層沖擊性能差，附著力低
主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤塗層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混。
解決措施：①塗裝磷化參數如濃度、溫度、時間等；②調整固化條件；③粉末廠改善粉末質量；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，並調整噴塗參數；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。