鈍化後鍍鋅件怎麼不亮

Ⅰ 鍍鋅高鉻鈍化後為什麼會變色

鍍鋅鈍化抄後變色有多方面的原襲因主要有以下幾個方面：
1 鍍鋅液體系的影響 研究認為銨鹽鍍鋅鈍化後容易變色。
2 鍍鋅層厚度的影響 鍍鋅層厚度過小，即鍍層過薄(如小於3微米)，鈍化後容易變色。以滾鍍件為多。
3 鍍鋅液維護的影響 鍍液維護不當，添加劑使用過多導致鍍層中有機夾雜過多，鈍化後易變色。
4 鍍鋅層清洗的影響 鍍鋅後的清洗不沏底，吸符在鍍層上的有機物等未能洗凈，鈍化後易變色。以設備條件較不完善和手工操作的為多。
5 溶液中雜質的影響 鍍鋅液和鈍化液中雜質過多，鈍化後容易變色。
6 鍍鋅鈍化後續工藝的影響 如鈍化後經過高溫(如對工件進行除氫)處理後鈍化膜會變色。
也有認為存放環境、與其他材料、鍍層的組合或接觸也會影響到鍍層變色。但主要的就是上述六種情況。
順便問一下：問題特別說了「高鉻鈍化」後變色，是否是說「低鉻鈍化」後沒有(不會)變色？如果是的，那麼就是因為鍍鋅層過薄，高鉻鈍化時消耗(溶解)了較多的鍍層的結果。而低鉻鈍化一般消耗鍍層較少。

Ⅱ 使用鍍鋅黑色鈍化劑鈍化後工件的外觀顏色過幾天就褪色了，這是什麼原因呢

• 一般鍍鋅藍白鈍化劑有兩個原因，一個是工件表面的水沒有烘乾，鍍層容易發黃，第二個就是鍍鋅藍白鈍化劑的問題了。你使用比格萊的鍍鋅藍白鈍化劑厚產品不會發黃，說明產品本身是比較好的。

Ⅲ 使用鍍鋅藍白鈍化劑鈍化後工件膜層的顏色會逐漸變暗該怎麼辦

使用鍍鋅藍白鈍化劑鈍化後，工件磨成的顏色會逐漸變暗的話，
你可以在上面噴一層漆就可以在一定程度上減小化學反應。然後延長變暗時間。

Ⅳ 氯化鉀鍍鋅後鈍化後不夠亮

有可能您的槽液使用時間過長，裡面存積了些金屬雜志，或者濃度在使用一段時間之後，已不在您的標准管控范圍內，就會產生一些類似你說的問題

Ⅳ 電鍍鋅表面不光亮該如何處理

要具體看你的鍍鋅工藝和要求，一般來說，可以添加光亮劑提高鍍層的光亮度

Ⅵ 我做硫酸鹽電鍍鋅，怎麼鈍化會使鍍件不至於那麼快生銹，最好還能是鍍件亮一點 請各位大俠指點。 急急急

硫酸鹽鍍鋅的特點是上鍍速度快，但是亮度可能會差些，推薦幾個方法

1、電鍍工藝可以嘗試使用銨鉀鹽鍍鋅，或是鹼性鍍鋅，亮度比較高，目前硫酸鹽的工藝應用比較少，一般都是線材的高速連續鍍
2、出光時間長一點
3、電鍍的電流大一點
4、針對於耐腐蝕的話，除了鈍化工藝，可以添加後封閉劑
5、鈍化的時間長點、溫度高點、PH低點，電鍍液盡量雜質少，耐腐蝕能力會好

希望回答對LZ有幫助

Ⅶ 球鐵鑄件放置幾年後,再鍍鋅為什麼鋅層不亮

原因很多
1、前處理不凈，除油不凈，嚴重的話不上鋅

2、零件問版題，零件有可能是熱處權理或是其他處理過，氫過電位過高，導致只產生氣體，不上鍍

3、添加劑問題，例如添加劑過多，導致阻鍍能力過大或氧化變色

4、設備問題，這個有可能是導電問題，或是零件卡在了導電性差，電鍍溫度不對。

5、鈍化問題，鍍層過薄，鈍化直接把鍍層咬沒，

Ⅷ 銅片鈍化後呈粉紅色而且都不亮，這個該怎麼解決

使用的鈍化液是鉻酸體系的老工藝，鉻酸鹽鈍化工藝需要掌控好鉻酸、硫酸等的比例，比例失調時或者鈍化時間過長時都會出現表面不亮泛紅等問題。

鉻酸鹽工藝含有國家禁止使用的六價鉻（有極強的致癌作用）污染環境嚴重，而且對操作員身體不利！建議不要繼續使用。可以選擇環保工藝處理劑來鈍化處理。新型環保銅材鈍化液的更多知識可以通過我主頁獲得詳細咨詢方式進行更加詳細的咨詢交流。

性狀描述

紅棕色有光澤具延展性的金屬，粉狀的為淺玫瑰紅色粉末；露置空氣中色變暗，在濕空氣中表面形成綠色的鹼式碳酸鹽，易溶於稀硝酸和熱濃硫酸，溶於熱濃的氫溴酸，緩慢溶於冷鹽酸、稀硫酸和氨水；能與乙酸或其他有機酸反應。

物理參數

密度:8.94g/mL(25℃)(lit.)

熔點:1083.4℃(lit.)

沸點:2567℃(lit.)

Ⅸ 電鍍鋅鈍化後晾乾為什麼看上去有發霧，有霧感覺

氯化物鍍鋅工藝由於具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理，到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
除油不徹底導致發霧
由於氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油
或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話，應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季，更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮，防止發霧。此外，應經常更換漂洗水，以保證水質。
鍍液操作維護不當引起的發霧
1、光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多，或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2、鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。
預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧，要求陽極材料和工件面積比為1.5-2：1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化，保證導電良好。
4、出光引起發霧
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
排除：視情況補充硝酸，定期更換出光液。改進：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5、鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高，酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高，也易形成鈍化層發霧。
排除：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整，應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉，效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。