氯化鉀鍍鋅掉鋅有什麼方法解決

㈠ 氯化鉀鍍鋅爆鋅什麼意思 由哪些因素引起

最主要的原因應該是前期處理，沒做好。鍍件表面有油.造成鍍鋅層不牢固，致使爆鋅。

㈡ 氯化鉀滾鍍鋅鍍不上怎麼辦

這個問題最好還是請師傅到現場看，只是在這里說很難解決問題，一般來說酸鋅滾鍍鍍不上的情況很少見，如果按照LZ所說以上情況都能排除的話，是不可能鍍不上的，建議LZ還是耐心的再排查一遍，個人認為一般來說，出不上鋅的問題比較難解決的大都在被鍍材料身上，有些經過熱處理的高碳鋼確實很難上鍍，因為他們的氫過電位比較負，你可以看看你酸性槽液是否產生氣體，然後檢查一下槽液成分，有沒有其它物質先於鋅被電解出來，如果是這方面原因的話，建議改善前處理，加一道電解脫脂，改變材料表面性質，可以這樣試試，如果確定不是材料問題的話，重點可以放在鍍液和導電情況上，這兩方面也比較重要，希望回答對LZ有幫助

㈢ 氯化鉀鍍鋅

我不是干這一行的，這個配方來自《精細化學品配方》

㈣ 氯化鉀鍍鋅滾鍍鍍層薄該如何解決

你的提問很不清楚。如果是鍍層薄，可以延長時間，如果是上鋅慢，可以提高鋅含量。

㈤ 氯化鉀鍍鋅常見問題過幾天工件夾層已腐蝕怎麼回事

1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅,鋅層發黑,鈍化不亮.
原因分析：它只使用平平加,且加入量過大.平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體.在酸性鍍鋅溶液中,雖然對光澤性起一些作用,但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中,充分發揮其它光亮劑的作用.它用量少,作用也不大,過多亦無益處.
處理方法：停止添加平平加,採用大電流處理,消耗掉多餘的平平加,再補充氨三乙酸和聚乙二醇.
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後,發現表面有密集的小泡,小泡呈半圓形.
原因分析：起泡有兩種,一種是脆性所引起的,另一種是鍍層同基體結合力不良引起的.脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質,內應力增大而發脆.一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多.結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢.引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高,影響了鋅的電沉積,使鋅中雜質過多,從而造成結合力不良.
處理方法：首先應判斷是由何種原因引起.先觀察一下鍍鋅層的光亮性,如非常光亮,應查光亮劑的加入量,如加入量過多,故障就可能引起脆性.如光亮劑正常,應檢查經前處理過的零件表面是否有油污.把零件放入水中浸一下,提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片,表明濕潤性良好）.如果是表面有油膜未除盡,應加強前處理工作.如果表面油污已除盡,則應檢查一下經鋅粉處理的周期.周期長的話,鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的.解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺）,依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響.如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用,說明金屬雜質已達相當的數量,需要用鋅粉來進行處理.

㈥ 氯化鉀鍍鋅生產時，槽液中的鐵雜質過多造成了故障，該怎麼處理呀

先加高錳酸鉀，分解幾分鍾後再加鋅粉，強烈攪拌使其生成氫氧化鐵沉澱，隨後補加小量的雙氧水來分解過量的高錳酸鉀，過濾鍍液、清槽，補充適量的光亮劑後試鍍。相對來說這種方法是比較傳統的解決方法。當然樓主也可以使用比格萊的氯化鉀鍍鋅光亮劑，由於葯水本身抗金屬雜質的能力比較強，可以減少停產處理的時間化工原料的損耗。

㈦ 氯化鉀鍍鋅深度能力差是怎麼回事要怎麼解決

主鹽濃度巧掌握,配比添加保平衡
氯化鉀和氯化鋅是鍍液的主鹽,控制其濃度主要依據化學分析的結果。當缺乏分析條件時,不可盲目添加,可採用以下措施:
(1) 採用密度計

在鍍液中,氯化鉀的濃度為180～220 g/ L 。這濃度遠大於氯化鋅的濃度,更遠大於硼酸的濃度。根據這個原理,我們就可以建立起以氯化鉀為主體的主鹽控制方法,即用刻度為1. 000～2. 000 的普通密度計測量氯化鉀鍍鋅液,控制鍍液密度在1. 16～1. 20 之間。低於1. 16 表示鍍液濃度不足,必須添加化工原料;高於1. 20 則表示鍍液濃度過高,必須加水稀釋。
(2) 按比例添加
根據鍍液配方,氯化鋅∶氯化鉀為1∶3 。在生產過程中,工件帶出、過濾處理的氯化鋅和氯化鉀均按上述比例消耗。按它們的濃度比例補充氯化鋅和氯化鉀,即可維持它們的比例平衡。即使鍍液中存在著比例偏差,按上述比例添加氯化鋅和氯化鉀,也可縮小偏差。
(3) 用霍爾槽試驗監測氯化鋅和氯化鉀比例偏差。

用密度計控制主鹽濃度和按1∶3 比例補充氯化鋅和氯化鉀,可以在很長一段時間內穩定控制兩者濃度。但長期使用,可能因某種原因逐漸使比例偏差增大,因此,每隔一定時間須用霍爾槽或其他小槽試驗來驗證,並及時調整。
3 、 硼酸自然溶解

硼酸在常溫下溶解度很小,通常都用沸水溶解後加入鍍槽中,操作麻煩,能耗又大。現有一個簡單的補充硼酸的方法:用滌綸布縫制兩個長50 cm、寬22 cm 的布袋,在布袋中裝入約半袋硼酸,綁紮好後掛在陽極杠的兩頭,浸入鍍液中,硼酸會慢慢浸出溶解在鍍液中。
4 、自動滴加添加劑
添加劑的補充方法,一般是把添加劑稀釋後,用塑料勺舀入鍍液中,然後攪拌均勻。這種補充方式使添加劑在補充後的一段時間內有一個自上而下的濃度梯度,造成上層鍍液中添加劑濃度偏高,鍍層夾雜過多,而下層鍍液中添加劑濃度不足,工件不光亮。
為了避免上述弊端,可採取以下方法: 可利用醫院一套輸液用的滴加系統。把添加劑稀釋1～2 倍裝於滴瓶中,吊掛在鍍槽一側的上方,根據千安·時消耗量控制滴加的速度,把滴液導入一個靠槽邊直立固定,並且深入鍍液中心深度的小口徑塑料管中。該管上端進口高於鍍液面20 cm ,下端出口深入鍍液中部。如鍍槽長度比較長,可根據實際情況增加幾套滴加系統。該方法幾乎不需增加任何費用,就能達到均勻添加和自動補給的效果。減少添加劑的浪費,保證了產品質量。

㈧ 氯化鉀電鍍鋅槽液裡面掛的鋅板發黑 不發鋅是缺少什麼葯了

出現不出鋅現象的主要原因可能有：
1、陽極面積過小，陽極電流密度過大。建議使用壓延鋅板，並適當增加陽極面積。
2、氯化鉀濃度過低，鋅板面積過小，造成陽極鈍化，可更換新部件。
3、鋅表面附著有氧化鋅，阻礙了反應的發生。
電鍍過程中陽極板發黑的原因有：
1、陽極電流密度過大，可以適當增加陽極面積或者調小電流，鋅板採用0號鋅。
2、空氣中含有的S02與水一起作用於鋅板，生成了黑色的物質硫化鋅，建議對生產車間的環境進行監測。
3、添加劑分解有機雜質吸附所致。建議更換相關材料。
4、表面有殘留，沒清洗干凈致鍍件本身的原子活動系數不足（其原理是置換反應）。

還需要注意的有：
⑴鋅含量的影響
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
⑵氫氧化鈉的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
⑶鐵含量的影響
鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
⑷光亮劑的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。
⑸溫度的影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
⑹陰極移動的影響
必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。

流程一般為：化學除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→乾燥。
工藝不足的話，可以嘗試此方法：

氯化鋅：65—75g／L
氯化鉀：190—210g／L
硼酸：25—27g／L
101型光亮劑：l8—19g／L
工藝條件：pH值5—5．5，溫度25—27℃，陰極電流密度2A／dm2，適用於掛鍍。
用鍍槽體積2／3的50～60℃熱水溶解氯化鋅和氯化鉀，靜置4—5h，棄掉沉澱物，加入鍍槽。光亮劑用3倍冷水稀釋後，在充分攪拌下慢慢加入槽中(分兩次加，第一次加2／3，其餘1／3待電解處理後再加入)。然後加鋅粉0．5—1．0g／L，邊加邊攪拌(槽液溫度不能超過32℃)，連續充分攪拌30min，靜止40min，過濾，時間過長或過短可使效果差。再加水到配槽體積，調整 pH值後電解數小時，即可試鍍，需得到合格鍍層為止。
氯化鉀鍍鋅具有鍍層結晶細致光亮、鍍液性能穩定、整平性能好、電流效率高、允許使用電流密度范圍寬、濃度大於95％沉積速度快等優點，適用於電鍍形狀復雜和彈性零件，對較難電鍍的鑄鐵件也能直接鍍鋅。且毒性小，廢水處理簡單。

電鍍鋅：
電鍍鋅：行業內又稱冷鍍鋅，就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層，被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍（或掛鍍）、滾鍍（適合小零件）、藍鍍、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。

優點：
1、抗腐蝕性好，結合細致均勻，不易被腐蝕性氣體或液體進入內部。
2、由於鋅層比較純，無論在酸或鹼環境底下都不易被腐蝕。長時間有效的保護鋼體。
3、經鉻酸鈍化後形成各種顏色使用，可根據客戶喜愛挑選，鍍鋅美觀大方，具有裝飾性。
4、鋅鍍層具有良好的延展性，在進行各種折彎，搬運撞擊等都不會輕易掉落。