鋁合金擠出成型如何減少應力

Ⅰ 什麼樣的結構可以使拉伸鋁型材不變形

1. 時效消除法
時效消除法是降低淬火殘余應力的傳統方法。由於鋁合金材料尤其是航空用鋁合金材料對溫度非常敏感,時效溫度的提高,必然明顯降低強度指標,使MgZn2等強化相析出過多,產生過時效現象。因此,淬火後時效處理通常在較低溫度(小於200-250℃)下進行,因而影響了應力消除效果(僅為10-35%)。
2. 機械拉伸法
機械拉伸法消除應力的原理是將淬火後的鋁合金板材,沿軋制方向施加一定量的永久拉伸塑性變形,使拉伸應力與原來的淬火殘余應力疊加後發生塑性變形,使殘余應力得以緩和與釋放。有關研究結果表明,機械拉伸法最高可消除90%以上的殘余應力。但該種方法僅適合於形狀簡單的零件,且對拉伸前鋁合金板材的組織均勻性要求較高,多用於鋁加工工廠。
3. 模冷壓法
模冷壓法是在一個特製的精整模具中,通過嚴格控制的限量冷整形來消除復雜形狀鋁合金模鍛件中的殘余應力。事實上「模壓」這種叫法不夠確切,因為其主要作用機理是使鋁合金模鍛件的局部材料受「拉伸」或者「壓縮」作用。當精整模具壓下時,精整凸模嵌入到鋁合金模鍛件端面、緣(筋)條的拔模斜度上,實際上使模鍛件的腹板部分產生「拉伸」作用。因此,該種方法是調整而不是消除零件的整體應力水平,它使鋁合金模鍛件上某些部位的殘余應力得到釋放的同時,有可能使其他部位的殘余應力增大。

Ⅱ 對鋁合金去應力，要求很高，求助大家一般有用什麼方法可以完成

不知牌號，不知前處理是什麼，真不好回答。如果是固容時效後的去應力，溫度應低於時效溫度；如果是加工應力，則可採用退火或回火方式來去除應力，還有就是「要求很高」，是什麼要求很高，機械性能還是其它？

Ⅲ 鋁合金一般會變形嗎變形後應該怎麼處理

主要由兩個方面產生的原因：
工件變形前：
外力--夾緊力,由於夾緊力的位置和大小選擇不合適而造成的,夾緊點一定要在實處（下面不能懸空）,夾緊力不要太大,能夾住就行.
工件變形後：
加工應力所致,即加工時刀具對工件造成的內應力,這種內應力是看不見的.1、進行低溫回火,消除內應力,使工件恢復到原來的形狀.2、在不影響表面質量的前提下,對凹陷部位進行噴砂處理（但噴砂的粒度、位置、噴槍的距離應當合適的選擇）使凹陷部位進行表面伸張,邊噴邊檢驗,找平為止.3、用橡膠錘對工件矯正,（即用延伸法）這種操作對工人要有一定的經驗,在敲打時,不能敲打高的部位,而是延伸短邊緩解長邊,而達到矯正的目的.

Ⅳ 如何去鋁板應力

可以通過振動時效技術去除鋁板內應力。

通過專用的振動時效設備，使被處理的工件產生共振，並通過這種共振方式將一定的振動能量傳遞到工件所有部位，使工件內部發生微觀的塑性變形—被歪曲的晶格逐漸恢復平衡狀態。位錯重新滑移並釘扎，最終使殘余應力得到消除和均化。

一般情況下，振動時效可以消除殘余應力20%-50%，從而更好的保證工件的尺寸穩定性。

經熱時效後材料的屈服強度與抗拉強度均下降，而振動時效後材料的屈服輕度和抗拉強度基本上不改變或有升高。由於振動時效後材料的殘余應力得以消除或均化，材料的斷裂韌性提高（約10%），防止脆斷的能力提高。

(4)鋁合金擠出成型如何減少應力擴展閱讀

應力存在的危害

（1）開裂

因為應力的存在，在受到外界作用後（如移印時接觸到化學溶劑或者烤漆後端時高溫烘烤），會誘使應力釋放而在應力殘留位置開裂。開裂主要集中在澆口處或過度填充處。

（2）翹曲及變形

因為殘留應力的存在，因此產品在室溫時會有較長時間的內應力釋放或者高溫時出現短時間內殘留應力釋放的過程，同時產品局部存在位置強度差，產品就會在應力殘留位置產生翹曲或者變形問題。

（3）產品尺寸變化

因為應力的存在，在產品放置後或處理的過程中，如果環境達到一定的溫度，產品就會因應力釋放而發生變化。

Ⅳ 鋁合金工件的變形問題和解決方法是什麼

鋁合金是工業中使用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械製造、船舶及化學工業中均有鋁合金工件。在飛機結構中為了減輕重量，採用了大量的鋁合金材料的薄壁零件，由於鋁合金零件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。尤其是在採用自由鍛毛坯時餘量大，變形問題更為突出。
一、鋁合金工件切削變形的原因
鋁合金零件變形的原因很多，與材質、零件形狀、工藝條件、切削油的性能等都有關系。主要有以下幾個方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
二、減少工件變形的工藝措施
（1）降低毛坯的內應力
採用時效以及振動處理或預先工藝均可部分消除毛坯的內應力，餘量大的毛坯工件故變形也大。若預先去掉毛坯的多餘部分縮小各部分的餘量，不僅可以減少以後工序的變形，而且放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。
（2）合理選擇刀具幾何參數
前角：在保持刀刃強度的條件下前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。
後角：後角大小對後刀面磨損及表面質量有直接的影響。粗銑時由於進給量大、切削負荷重、發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此後角應選擇小一些。精銑時要求刃口鋒利，減輕後刀面與表面的摩擦減小彈性變形，因此後角應選擇大一些。
螺旋角：為使銑削平穩降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使平均溫度下降。
（3）改善刀具結構
減少銑刀齒數加大容屑空間。由於鋁合金材料塑性較大切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。
（4）精磨刀齒
在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、後面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
（5）嚴格控制刀具的磨損標准
刀具磨損後工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升工件變形隨之增加。因此除選用耐磨性好的刀具材料外，還應嚴格控制刀具磨損程度，否則容易產生積屑瘤。切削時工件的溫度不能過高以防止變形。
（6）改善工件的夾裝方法
對於剛性較差的薄壁鋁合金工件，對於薄壁襯套類零件如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，一旦松開工件必然發生變形。以零件內孔定位自製一個帶螺紋的穿心軸套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。外圓就可避免夾緊變形從而得到滿意的精度。
（7）切削油的選用
由於鋁合金的硬度較低且切削性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，另外還需要一定的抗腐蝕性能以防止工件發黑，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於切削、鑽孔、鉸孔及攻絲等工藝。