❶ 鋁合金在什麼情況下會產生裂紋
你所講的鋁合金應該是陽極後的鋁合金吧！裂紋也稱「龜裂」
一般來講，陽極後的鋁合金錶面有一層氧化皮膜，產生裂紋的原因主要有兩個：
1.受外力影響，發生變形等導致膜層破裂；
2.陽極膜厚過高，經過高溫後因熱漲冷縮導致裂紋，冷卻後無法恢復。
供參考！
❷ 鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什麼原因
冷裂常出現在鑄件受拉伸的部位，那些壁厚差別大、形狀復雜的鑄件，尤其是大而薄的鑄件易發生冷裂紋。凡是能增加鑄造應力、降低鑄造強度和塑性的因素都將促使冷裂紋的發展。
熱裂紋是一種普通又很難完全消除的鑄造缺陷，除Al-Si合金外，幾乎在所有的工業變形鋁合金中都能發現。關於熱裂紋的形成機理主要有強度理論、液膜理論和裂紋形成理論3種。其中，強度理論比較通用，該理論從對合金高溫力學性能的研究結果出發，認為所有合金在固相線溫度之上的固液區內都存在著一個強度極低、延伸率極小的「脆性溫度區間」，合金在這個區間冷卻時，當收縮而產生的應力如果超過了此時金屬的強度，或者由應力而引起的變形超過了金屬的塑性，就會導致熱裂紋的產生。
在生產過程中一般不存在純粹的熱裂紋或冷裂紋，大部分都先產生熱裂紋，然後在冷卻過程中由熱裂紋發展成為冷裂紋。
鑄造裂紋產生的本質原因
在凝固末期，鑄件絕大部分已凝固成固態，但其強度和塑性較低，當鑄件的收縮受到鑄型、型芯和澆注系統等的機械阻礙時，將在鑄件內部產生鑄造應力，若鑄造應力的大小超過了鑄件在該溫度下的強度極限，即產生熱裂紋。而冷裂紋是在鑄件凝固後冷卻到彈性狀態時，因局部鑄造應力大於合金極限強度而引起的開裂。總結可知，產生鑄造裂紋的本質原因是由於組織內應力與外部機械應力太大，超過材料塑性變形能力，引起金屬組織不連續而開裂。
防止鑄造裂紋產生的措施
鑄造裂紋的影響因素歸納起來主要與熔體質量、鑄造設備、鑄造工藝條件和晶粒組織有關。因此可從這四個方面入手，採取對應措施來防止鑄造裂紋的產生。
保證熔體的質量
減少熔體中雜質的含量
對7050合金鑄造工藝進行了研究，提出對化學成分的優化，可以提高合金的成型性，減少鑄錠開裂。
雜質含量高時，合金組織中晶格畸變數增大，內應力增大，抵抗塑性變形能力大大下降，導致合金易於開裂。對於鋁及鋁合金，Fe、Si是其主要雜質元素。它們主要以FeAl3和游離硅存在。當硅大於鐵，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而鐵大於硅時，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。當鐵和硅的比例不當時，會引起鑄件產生裂紋。
此外，其它雜質元素也需相應控制。當合金中存在鈉時，在凝固過程中，鈉吸附在枝晶表面或晶界，熱加工時，晶體上的鈉形成液態吸附層，產生脆性開裂，即「鈉脆」。鹼金屬鈉(除高硅合金外)一般應控制在5×10-4%以下，甚至更低，達2×10-4%以下。像K、Sn等低熔點雜質元素少量存在也會使合金性能變脆，易於開裂。這主要是由於低熔點雜質元素在凝固時後結晶，往往包在晶界周圍，導致凝固收縮時受拉應力而沿晶開裂。所以需對鋁液中的雜質含量進行合理調配，控制其含量。
減少熔體的含氣量和夾雜物含量
鋁及鋁合金熔煉、保溫時，空氣和爐氣中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要與熔體在界面相互作用，產生化合、分解、溶解和擴散等過程，最終使熔體產生氧化和吸氣。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夾雜物[7]。其中，對於非金屬夾雜要求其數量少而小，其單個顆粒應少於10μm;而對於特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等製品的非金屬夾雜的單個顆粒應小於5μm。
由於熔體吸收的氣體中H2佔85%以上[8]，且氫在熔體中的溶解度隨溫度的降低而減小，因而在熔體結晶凝固時有大量氣體析出，未及時逸出的便在鑄錠中形成氣孔。夾雜物和氣孔都可削弱晶粒間的聯結，造成應力集中，使鑄錠的塑性和強度下降，從而導致鑄造裂紋。一般來說，普通製品要求的產品氫含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而對於特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等氫含量應控制在0.1 mL/(100g Al)以下。
❸ 如何解決PC/ABS合金開裂問題
解決PC/ABS合金開裂：PC和ABS都是脆性材料，可以PC加高膠粉，提高韌性。
工藝上，剪切力的大小和注射壓力、注射速度、保壓時間有關，通常，注射壓力越高，注射速度越快，保壓時間越長，產生的剪切力越大，製品中殘留的高彈形變越多，凍結在製品中的應力越大。此外，模具的模溫不能太低。
PC/ABS由聚碳酸酯（Polycarbonate）和聚丙烯腈（ABS）合金而成的熱可塑性塑膠，結合了兩種材料的談慶優異特性，ABS材料的成型性和PC的機械性、沖擊強度和耐溫、抗紫外線（UV）等性質，可廣泛使用在汽車內部零件、商務機器、通信器材、家電用品及照明設備上。
(3)裂合金什麼意思擴展閱讀
PC/ABS合金有如下優點:
一、在廣泛的使用條件下只會呈手侍尺塑性破壞，殘余應力減少，耐應畢高力開裂性提高，在常溫下，其沖擊強度為PC的3~4倍。
二、耐沸水性優良，經100℃，240小時處理後，拉伸強度和彎曲強度幾不變，拉伸強度為同一條件處理的PC的3倍以上。
三、耐老化性能好，經120℃、140小時處理後，其沖擊強度仍PC的2倍以上。
四、耐候性優良，室外曝露2年，拉伸強度和彎曲強度幾乎不變，沖擊強度為PC的4倍以上。
五、熔融粘度降低1/3，所以成型溫度可以較低，成型容易，殘余應力減少，製品顏色也較好。另外，共混物的熔融粘度隨成型壓力升高下降較明顯，也使成型性改善。
❹ 硬質合金出現爆裂怎麼回事
我認為，造成硬質合金出現爆裂，主要有二方面原因：
1.有大量的回熱量產生
原因可能答有，如刀具不鋒利，切削阻力大，切深、進給、線速度較大，工件材質性能與刀具選材不合理，工件材料導熱系數低，熱量在切削部位大量積聚，除下的切屑排屑不暢。
2.冷卻方法不佳
工件表面有殘余水漬，冷卻液流量小，或者供液斷斷續續，冷卻液加註的位置不合理，沒有直接加註在刀具的刃尖部位。
3.在此我們排除硬質合金刀片本身的材質原因，如各種硬質合金導熱系數也大不相同，如刀片在使用前已受過損傷，如刀片在使用前因進行某種技術處理而留下殘余應力等。
以上分析僅供參考。崔建一2012.10.11
❺ 硬質合金焊接為什麼合金會裂縫
硬質合金的成分是鎢錳，材質比較硬不耐沖擊，如果焊接後有裂縫不是材料有質量問題，還有焊接時火焰盡量不要多燒硬質合金刀片，多燒會退火的，這個一般都運喊是氧乙炔氣釺焊，採用銅絲助焊，焊接後有條件在保溫桶或者密封的容器中自然冷卻。
千萬不要泡水快漏芹速冷卻，也可以放入乾燥的黃沙中保溫自然冷卻，黃返悄畢沙要先乾燥處理不要有水分，這樣應該會減少硬質合金的開裂現象。
❻ 鋁合金淬火變形，開裂的原因有哪些
鋁合金在高溫下很柔軟，極易造成變形，大的內應力會造成開裂，常用淬清水方法來消除。對於大鍛件和形狀復雜的鑄件其淬火（固溶）應力特別明顯，操作時要特別小心。
鋁合金固溶時不發生相變，無組織應力，只有熱應力在起作用。零件冷卻後，表面因熱應力作用造成壓應力，心部受斷裂應力常常會出現微裂紋。為了減少變形和開裂，應該控制加熱速度和冷卻方法。目前常用提高淬火溫度、用油淬火、改用其他淬火介質或等溫淬火等方法來消除。
鋁合金淬火在從500℃向250℃轉變時為關鍵性冷卻范圍，所以新淬火介質以聚醚和聚二醇等聚合物最理想。冷卻能力可通過在很大范圍內改變濃度來調整，低濃度聚合物水溶液的冷卻速度和冷水相當。隨濃度提高，冷卻能力下降而接近油和熱水，聚合物的逆溶性溫度(60~80℃)減慢了淬火開始的冷卻速度，使熱應力明顯降低。
裝爐方法不當，因自重產生變形，應採用適當的夾具，並保持爐氣循環、爐溫均勻。正確選擇淬火方法會減少畸變。微量的變形可通過淬火後馬上校正。
機械加工後零件內殘留應力過大也會產生變形，可以進行消除應力退火。消除鋁合金的殘留應力也可以通過在零件淬火後進行1%~5%的塑性變形，使殘留應力因工件變形而鬆弛。塑性變形後，再進行人工時效則效果更加明顯。
工件外形復雜、壁厚不均，容易造成應力集中。應改進設計方案，增大圓角半徑。鑄鋁件應有加強筋，太薄部分淬火時，應用石棉包紮。
另外，熱處理爐溫均勻性、精確性及淬火轉移時間的長短都對變形開裂有影響，操作者應注意。
❼ 合金熱裂變化情況及影響原因
合耐猛金的熱裂化情況一般都是因為在製作的過程當中，合金裡面的比例大小閉卜，中間的這種壓力值以及熱度昌態橋發生改變而影響具體的使用。