❶ 誰知道轉爐氣化冷卻的詳細工藝流程和操作要點
轉爐煉鋼工藝流程
這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量 （含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。
轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處於水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鍾後，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由於溢出的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。最後，磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。
當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，並把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鍾左右。如果空氣是從爐低吹入，那就是低吹轉爐。
隨著制氧技術的發展，現在已普遍使用氧氣頂吹轉爐 （也有側吹轉爐）。這種轉爐吹如的是高壓工業純氧，反應更為劇烈，能進一步提高生產效率和鋼的質量。
轉爐一爐鋼的基本冶煉過程。頂吹轉爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六步組成：
（1）上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等並進行必要的修補和修理；
（2）傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；
（3）降槍開吹，同時加入第一批渣料（起初爐內雜訊較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨後噴出暗紅的火焰；3～5min後硅錳氧接近結束，碳氧反應逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，雜訊減弱）；
（4）3～5min後加入第二批渣料繼續吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約12min後火焰微弱，停吹）；
（5）倒爐，測溫、取樣，並確定補吹時間或出鋼；
（6）出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化。
上爐鋼出完鋼後，倒凈爐渣，堵出鋼口，兌鐵水和加廢鋼，降槍供氧，開始吹煉。在送氧開吹的同時，加入第一批渣料，加入量相當於全爐總渣量的三分之二，開吹3-5分鍾後，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果爐內化渣不好，則許加入第三批螢石渣料。
吹煉過程中的供氧強度：
小型轉爐為2.5-4.5m3/(t·min)；120t以上的轉爐一般為2.8-3.6m3/(t·min)。
◆開吹時氧槍槍位採用高槍位，目前是為了早化渣，多去磷，保護爐襯；
◆在吹煉過程中適當降低槍位的保證爐渣不「返干」，不噴濺，快速脫碳與脫硫，熔池均勻升溫為原則；
◆在吹煉末期要降槍，主要目的是熔池鋼水成分和溫度均勻，加強熔池攪拌，穩定火焰，便於判斷終點，同時使降低渣中Fe含量，減少鐵損，達到濺渣的要求。
◆當吹煉到所煉鋼種要求的終點碳范圍時，即停吹，倒爐取樣，測定鋼水溫度，取樣快速分析[C]、[S]、[P]的含量，當溫度和成分符合要求時，就出鋼。
◆當鋼水流出總量的四分之一時，向鋼包中的脫氧合金化劑，進行脫氧，合金化，由此一爐鋼冶煉完畢。
❷ 轉爐煉鋼的工藝流程
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❸ 脫氧合金化的加入原則_脫氧合金化
1 影響鋼水氧含量的因素有哪些?
吹煉終點鋼水氧含量也稱為鋼水的氧化性。鋼水氧化性對鋼的質量、合金吸收率以及對沸騰鋼的脫氧，都有重要的影響。
影響鋼水氧含量的因素主要有：
(1)鋼中氧含量主要受碳含量控制。碳含量高，氧含量就低；
碳含量低時，氧含量相應就高；
它們服從碳-氧平衡規律。
(2)鋼水中的余錳含量也影響鋼中氧含量。在wc<0.1％時，錳對氧化性的影響比較明顯，余錳含量高，鋼中氧含量會降低。
(3)鋼水溫度高，增加鋼水的氧含量。
(4)操作工藝對鋼水的氧含量也有影響。例如高槍位，或低氧壓，熔池攪拌減弱，將增加鋼水的氧含量，當wc<0.15％時，進行補吹會增加鋼水氧含量；
拉碳前，加鐵礦石或氧化鐵皮等調溫劑，也會增加鋼水氧含量。因此，鋼水要獲得正常的氧含量，首先應該穩定吹煉操作。
2 什麼是脫氧，什麼是合金化?
向鋼中加入脫氧元素，使之與氧發生反應，生成不溶於鋼水的脫氧產物，並從鋼水中上浮進入渣中，鋼中氧含量達到所煉鋼種的要求，這項工藝稱為脫氧。
為了調整鋼中合金元素含量達到所煉鋼種規格的成分范圍，向鋼中加入所需的鐵合金或金屬的操作是合金化。
通常，錳鐵及硅鐵既作為脫氧劑使用，又是合金化元素。有些合金只是作為脫氧劑使用，如硅鈣合金，硅鋁合金及鋁等。冶煉含鋁的鋼種，鋁也是合金化元素。另有一些合金只用於合金化，如鉻鐵、鈮鐵，釩鐵、鎢鐵、鉬鐵等。在一般情況下，脫氧與合金化的操作是同時進行的。
3 由於脫氧工藝不同，脫氧產物的組成有何不同，怎樣才有利於脫氧產物的排除?
鋼包脫氧合金化後，鋼中的氧[O]溶形成氧化物，只有脫氧產物上浮排除才能降低[O]夾，達到去除鋼中一切形式氧含量的目的。
脫氧工藝有3種。
(1)用Si+Mn脫氧，形成的脫氧產物可能有：固相的純Si02；
液相的MnO·Si02；
固溶體MnO-FeO。
通過控制合適的w(Mn)/w(Si)比，能得到液相的MnO·Si02產物，夾雜物易於上浮排除。
(2)用Si+Mn+A1脫氧，形成的脫氧產物可能有薔薇輝石(2MnO·A1203·5Si02)；
硅鋁榴石(3MnO·A1203·3Si02)；
A1203(wA1203>30％)。
控制夾雜物成分在低熔點范圍，為此鋼中w[Al]≤0．006％，鋼中[O]溶可達0.0020％(2 0ppm)而無A1203沉澱，鋼水可澆性好，不堵水口，鑄坯不會產生皮下氣孔。
(3)用過量鋁脫氧。對於低碳鋁鎮靜鋼，鋼中酸溶鋁[Al]s含量為0.02％～0.04％，則脫氧產嘩基彎物全部為A1203。A1203熔點高達2050℃，在鋼水中呈固態；
若A1203含量多鋼水的可澆性變差，易堵水口。另外，A1203為不變形夾雜物，影響鋼材性能。
通過吹氬攪拌加速A1203上浮排出，或者喂入Si—Ca線、Ca線的鈣處理，改變A120 3性態。
[Al]s含量較低，鈣處理生成低熔點2CaO·A1203·Si02；
[Al]s較高，鈣處理應保持合適的w(Ca)/w(Al)比，以形成12CaO·7 A1203。
對於低碳鋁鎮靜鋼，通過鈣處理，產物易於上浮排除純凈了鋼水，改善了可澆性。
4 什麼是合金元素的吸收率，影響合金元素吸收率的因素有哪些?
合金元素的吸收率又稱收得率或回收率(η)，是指進入鋼中合金元素的質量占合金元素加入總量的百分比。所煉鋼種、合金加鋒滲入種類、數量和順序、終點碳以及操作因素等，均影響合金元素吸收率。
吸收率=(合金元素進入鋼中亂悶質量/合金元素加入總量)×100％(4-18)
不同合金元素吸收率不同；
同一種合金元素，鋼種不同，吸收率也有差異。影響合金元素吸收率的因素主要有：
(1)鋼水的氧化性。鋼水氧化性越強，吸收率越低，反之則高。鋼水氧化性主要取決於終點鋼水碳含量，所以，終點碳的高低是影響元素吸收率的主要因素。
(2)終渣TFe含量。終渣的TFe含量高，鋼中氧含量也高，吸收率低，反之則高。
(3)終點鋼水的余錳含量。鋼水余錳含量高，鋼水氧含量會降低，吸收率有提高。
(4)脫氧元素脫氧能力。脫氧能力強的合金吸收率低，脫氧能力弱的合金吸收率高。
(5)合金加人量。在鋼水氧化性相同的條件下，加入某種元素合金的總量越多，則該元素的吸收率也高。
(6)合金加入的順序。鋼水加入多種合金時，加入次序不同，吸收率也不同。對於同樣的鋼種，先加的合金元素吸收率就低，後加的則高。倘若先加入部分金屬鋁預脫氧，後繼加入其他合金元素，吸收率就高。
(7)出鋼情況。出鋼鋼流細小且發散，增加了鋼水的二次氧化，或者是出鋼時下渣過多，這些都降低合金元素的吸收率。
(8)合金的狀態。合金塊度應合適，否則吸收率不穩定。塊度過大，雖能沉人鋼水中，但不易熔化，會導致成分不均勻。但塊度過小，甚至粉末過多，加入鋼包後，易被裹入渣中，合金損失較多，降低吸收率。
5 對終點鋼水余錳含量應如何考慮?
終點鋼水余錳含量是確定含錳合金加入量的重要數據。終點余錳與鐵水錳含量、終點碳、爐渣氧化性及終點溫度有關。鐵水錳含量高，終點溫度高，終點碳含量高，鋼中余錳含量高；
後吹次數多、噴濺大鋼中余錳含量低。此外，凡影響終渣TFe增高的因素，鋼中余錳含量都會降低，相反余錳含量會增高。目前轉爐用鐵水均為低錳鐵水，終點鋼中余錳很低。表4-17是余錳含量占鐵水錳含量的百分比，根據鋼水終點碳含量確定，可供參考。
鋼中余錳占鐵水錳含量的比
終點w[C]/%
余錳量占鐵水錳含量的比/%
終點w[C]/%
余錳量占鐵水錳含量的比/%
0.21-0.28
40
0.08-0.10
25-30
0.14-0.20
40
0.05-0.07
20
0.11-0.13
35
0.02-0.04
10-20
6 合金加入的順序和原則是怎樣的?
在常壓下脫氧劑加入的順序有兩種。
(1)先加脫氧能力弱的，後加脫氧能力強的脫氧劑。這樣既能保證鋼水的脫氧程度達到鋼種的要求，又利於脫氧產物上浮，質量合乎鋼種的要求。因此，冶煉一般鋼種時，脫氧劑加入的順序是：Fe-Mn→Fe-Si→Al。
(2)對拉低碳工藝，脫氧劑的加入順序是：先強後弱，即Al→Fe-Si→Fe-Mn。實踐證明，利於Al203上浮，減少鋼中夾雜物，同時可以大大提高並穩定Si和Mn元素的吸收率，相應減少合金用量：但必須採用相應精煉措施。
一般合金加入順序應考慮以下原則：
(1)以脫氧為目的的元素先加，合金化元素後加。
(2)易氧化的貴重合金應在脫氧良好的情況下加入。如Fe-V、Nb-Fe、Fe-B等合金應在Fe-Mn、Fe-Si、鋁等脫氧劑全部加完以後再加，以減少其燒損。為了成分均勻，加入的時間也不能過晚。微量元素還可以在精煉過程中加入。
(3)難熔的、不易氧化的合金，如Fe-Cr、Fe-W，Fe-Mo，Fe-Ni等可加在精煉爐或轉爐內。其他合金均加在鋼包內。
7 合金加入時間應如何掌握?
大多數鋼種均在鋼包內完成脫氧合金化。這種方法簡便，大大縮短冶煉周期，而且能提高合金元素的吸收率。合金加入時間，一般在鋼水流出總量的1/4時開始加入，流出3/4時加完。為保證合金熔化和攪拌均勻，合金應加在鋼流沖擊的部位或同時吹氬攪拌。
❹ 轉爐煉鋼的配料公式和工藝流程
工藝流程:鐵水入爐,降槍開吹,低槍位操作,加首批料造渣,高槍位操作,整個過程就是造渣過程,冶煉末期低槍位操作,提高溫度,拉碳,如果碳成分和溫度不合適,再進行點吹操作,直至達到放鋼要求,再放鋼脫氧合金化操作.
配料公式:(某種元素在鋼水要求范圍中的中限成分減去鋼水冶煉後殘余的部分)除以(某種元素在鋼水要求范圍中的中限成分乘以本元素的鋼水吸收率)乘以出鋼量=加入量
(注:鋼水冶煉後殘余的部分一般考慮的是錳和碳)
❺ 鋼材怎麼脫氧
鋼材脫氧方法
脫氧是保證鋼錠和鋼材質量的一項重要操作。煉鋼是一個氧化精煉過程，鋼液中不可避免地溶有一定量的氧。1600時，氧在鋼液中的溶解度可達0.23％（見Fe-O狀態圖）。氧化精煉末期，鋼液含氧量依煉鋼方法、鋼種規格而有所不同，一般約在0.02～0.08％范圍內，而氧在固態鐵中的溶解度卻很低(例如在[kg2]-Fe[kg2]中溶解度最大為0.0082％)。在鋼液凝固過程中,氧以FeO形態析出,分布在晶界上,降低鋼的塑性。晶界上的FeO和FeS還會形成低熔點(910)物質，使鋼在熱加工時發生熱脆。未充分脫氧的鋼液在鋼錠模內凝固過程中，由於固體鋼中溶解的氧很低，氧在鋼液內逐漸富集，超過碳氧平衡值的過剩氧將與碳繼續發生反應，生成CO氣體，使鋼錠內部產生氣泡，嚴重時會發生「冒漲」現象。因此，在煉鋼的最後階段必須脫氧。方法主要有三種：沉澱脫氧，擴散脫氧和真空脫氧。
沉澱脫氧向鋼液中加入對氧親合力比鐵大的元素（脫氧劑），使之與鋼中溶解的氧結合成不溶於鋼液的氧化物或復合氧化物而析出，其反應是：
[160-01](1)式中[kg2][M]、[O]分別代表溶於鋼中的脫氧元素和氧；、分別代表鋼中[M]和[O][kg2]的活度；是脫氧反應的平衡常數，其倒數稱為脫氧常數，值越小，則該元素的脫氧能力越強。各元素的脫氧常數見表[各元素的脫氧反應及脫氧常數]。各元素脫氧能力由強到弱的順序是：鈰、鋯、鋁、鈦、硼、硅、碳、釩、錳、鉻。生產中多採用比較便宜的錳、硅、鋁作脫氧劑。並且以其鐵合金（如錳鐵、硅鐵）的形式加入鋼中。
沉澱脫氧產物如不及時排除，就會成為固態鋼中的非金屬夾雜物，影響鋼的質量。脫氧產物的密度（一般為3～5克/厘米）比鋼液(7.1克／厘米)小，可以上浮排除，其上浮速度(厘米/秒)可按斯托克斯(Stokes)公式近似求得：
[160-02](2)式中為重力加速度（981厘米／秒）；為鋼液的粘度（泊）;為脫氧產物的半徑（厘米）；[160-100]、[160-101]分別為鋼液和脫氧產物的密度(克／厘米)。由(2)式可知，半徑增大,上浮速度明顯增大。如果採用「復合脫氧劑」如Si-Mn、Si-Ca、Si-Mn-Al、Mn-Si-Ca等來脫氧，脫氧產物將是這些元素氧化物的混合體，其熔點比單一元素氧化物的熔點更低，易於聚合成大顆粒，可更快地上浮排除。在生產上已經採用這些復合脫氧劑。
70年代以來發展的用噴槍通過載氣（氬或氮）將粉狀脫氧劑（如鈣、鎂、稀土金屬、鋁、硅鐵等）直接引入鋼液的方法,可使氧脫除到更低水平(ppm量級)。吹入的鈣（沸點約1484）在煉鋼溫度下變成氣泡上升，在氣泡－鋼液界面上亦發生脫氧反應。這種脫氧又稱為噴粉脫氧，其實質仍然屬於沉澱脫氧（見噴射冶金）。
擴散脫氧在電弧爐煉鋼還原期，渣中含[kg2]FeO[kg2]很少，鋼液中的氧會按下列反應進入渣中：
[160-03]這稱為擴散脫氧。要使擴散脫氧不斷進行，就要分期分批向渣中加入脫氧劑（常用硅鐵粉、碳粉、電石粉，某些合金鋼還用鋁粉、硅鈣粉等強脫氧劑）使渣中保持很低的[kg2]FeO[kg2]含量。擴散脫氧的產物不沾污鋼液，因而是冶煉優質鋼中較好的脫氧方法。其缺點是反應速度慢，需時間較長，致使爐襯受高溫爐渣侵蝕較嚴重。
以上兩種脫氧方法各有利弊，為充分發揮它們各自的優點，還廣泛採用沉澱與擴散綜合脫氧。即在電爐還原期之初，先用沉澱脫氧迅速減少鋼液中氧含量。當稀薄渣形成後,再用擴散脫氧。在擴散脫氧期間,沉澱脫氧產物有充分時間上浮，最後在還原期末再插鋁脫氧。這樣既可提高鋼的質量，又縮短了冶煉時間。
真空脫氧是在低壓下使鋼液中碳氧反應更加完全而進行的脫氧反應：
[161-01]溫度一定時,在真空下，降低，則[％C][％O]積亦降低，碳的脫氧能力增強。真空脫氧實際上是低壓下用鋼液中含有的碳脫氧。其優點是：脫氧產物是氣體，不會形成非金屬夾雜物，CO氣泡上浮，攪拌熔池，有利於去氮去氫。在常壓下不能再進行碳氧反應的鋼水，在真空下則可繼續進行碳氧反應，使氧減少到更低的數值，而碳的減少值則為氧的下降值的3／4。真空脫氧在真空熔煉或鋼液真空處理過程中進行。
爐外精煉用氬氣吹入鋼包使鋼液脫氧、脫碳、除氣及去夾雜物的工藝，是由於氬氣泡中CO分壓極低，促使碳氧反應進行得更完全，因而也能起到與真空脫氧相類似的作用（見真空冶金）。
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❻ 轉爐吹煉過程中各元素的氧化過程及特徵
氧氣頂吹轉爐煉鋼的吹氧時間僅僅是十幾分鍾，在這短短的時間內要完成造渣、脫碳、脫磷、脫硫、去氣、去除非金屬夾雜物及升溫等基本任務。
由於使用的鐵水成分和所煉鋼種的不同，吹煉工藝也有所區別。一爐鋼的吹煉過程: 1)吹煉前期20％時間里，Fe、Si、Mn元素即被大量氧化，而且Si、Mn的含量降到很低，幾乎為痕跡量（一般0.01%以下為痕量，0.01～1%為微量）。繼續吹煉，它們不再氧化。其反應式如下：
[Fe]+ {O2}=(FeO)
2(FeO)+ {O2}=(Fe2O3)
(Fe2O3)+[Fe]=3(FeO)
[Si]+{O2}=(SiO2)
[Si]+2(FeO)={SiO2}+2[Fe]
(SiO2)+2(CaO)=(2CaO•SiO2)
[Mn]+ {O2}=(MnO)
[Mn]+(FeO)=(MnO)+[Fe]
[Mn]+[O]=(MnO)
Fe、Si、Mn的氧化均為放熱反應。在鹼性操作條件下，冶煉後期硅含量為痕跡量；冶煉的中、後期有回錳現象，為吸熱反應，反應式如下：
(MnO•SiO2)＋2(Ca0)＝（2Ca0•SiO2）＋(MnO)
(MnO)+[Fe]＝［Mn］＋(FeO)
(2)Si、Mn被氧化的同時，碳也被少量氧化，當Si、Mn氧化基本結束後，爐溫達到1450℃以上時，碳的氧化速度迅速提高。吹煉後期，脫碳速度又有所降低，反應式如下：
[C]＋ {O2}={CO}
[C]＋(FeO)={CO}＋[Fe]
[C]＋[O]＝{CO}
在碳氧反應中除了與渣中FeO的反應是吸熱外，都是放熱反應。冶煉中期碳氧反應速度最快。
(3)吹煉一開始，由於硅的迅速氧化，使渣中 （SiO2）高達20％。又因為石灰的逐漸渣化，渣中CaO的含量不斷地升高。當硅的氧化基本結束後，渣中SiO2的含量又有所下降。爐渣鹼度隨石灰的渣化而迅速提高。
(4)渣中 （TFe）在開吹後不久，就可以達到20％～30％。隨著脫碳速度的提高，渣中 （TFe）逐漸降低，吹煉後期又有所升高。
(5)由於鹼性氧化性爐渣的迅速形成，大約在吹煉的40％時間內，磷已降至0.02％。脫P反應如下：
2[P]＋5(Fe0)＋3(CaO)＝（3CaO•P2O5）＋5[Fe]
2[P]十5(FeO)＋4(CaO)＝（4CaO•P2O5）＋5［Fe］
脫磷反應為放熱反應。冶煉的中、後期若溫度過高，也會發生回磷，脫氧合金加入不當也會發生回磷現象。其反應式如下：
（4CaO•P2O5）+2(SiO2) = 2（2CaO•SiO2）＋(P2O5)
2(P2O5)＋5[Si]＝5 (SiO2)＋4[P]
(P2O5)+5[Mn] = 5(MnO)十2[P]
3(P2O5)＋10[Al]＝5 (Al2O3)＋6[P]
硫在開吹後下降不明顯，在吹煉中、後期，高鹼度活性渣形成後，溫度升高才得以脫除。其反應式如下:
[FeS]＋(CaO)＝(FeO)＋(CaS)
[FeS]＋(MnO)＝(FeO)＋(MnS)
(CaS)＋3(Fe2O3)＝{SO2}＋6(Fe0)＋(CaO)
(CaS)＋ {O2}= {SO2}＋(CaO)
(6)渣中MgO含量的變化與是否採用白雲石或菱鎂礦造渣工藝有關。如果加白雲石或菱鎂礦，還與加入的數量有關。圖3-2是30t轉爐吹煉過程渣中Mg0含量的變化情況。可以看出，未加白雲石時，從開吹至7min左右Mg0含量逐漸上升,7至13minMg0變化不大，後期由於渣量的增加,MgO含量略有下降，這說明吹煉的前7min，初期酸性熔渣對爐襯的侵蝕較大，渣中Mg0含量增加。當加入800kg白雲石造渣後，前期Mg0波動不大，後期Mg0上升後又下降。由此可見，由於加入了白雲石造渣，保持一定Mg0含量，在冶煉過程中能減輕熔渣對爐襯的侵蝕。
圖3－2 吹煉過程中爐渣中MgO含量的變化（30t轉爐）
1－加白雲石；2－未加白雲石
(7)由於鐵水中各元素氧化放出熱量，熔池溫度升高。元素的氧化速度與熔池的升溫速度是一致的，但是由於吹煉過程還要加冷卻劑，熔池的實際升溫情況與冷卻劑加入的種類、數量、時間以及其他因素有關。吹煉過程中熔池需要升溫400～500℃。
根據一爐鋼吹煉過程中金屬成分、爐渣成分、熔池溫度的變化規律，吹煉過程大致可以分為以下3個階段：
(1)吹煉前期。吹煉前期也稱硅錳氧化期。兌入鐵水加廢鋼後，供氧的同時加入大部分造渣料。吹煉前期的任務是早化渣，多去磷，均勻升溫。這樣不僅對去除P、S有利，同時又可以減少熔渣對爐襯的侵蝕。為此，開吹時必須有一個合適的槍位，能夠加速第一批渣料的熔化，及早形成具有一定鹼度、一定TFe和MgO含量並有適當流動性和正常泡沫化的初期渣。
當Si、Mn氧化基本結束，第一批渣料基本化好，碳焰初起時，加入第二批渣料。第二批渣料可以一次加入，也可以分小批多次加入。
(2)吹煉中期。吹煉中期也稱碳的氧化期，由於碳激烈氧化，渣中TFe含量往往較低，容易出現熔渣「返干」現象，由此而引起噴濺。在這個階段內主要是控制碳氧反應均衡進行，在脫碳的同時繼續去除P和S。操作的關鍵仍然是合適的槍位。這樣不僅對熔池有良好的攪拌，又能保持渣中有一定的TFe含量，並且還可避免熔渣嚴重的「返干」和噴濺。
(3)終點控制。終點的任務是在拉准碳的同時確保鋼中P、S含量合乎要求；鋼水溫度達到所煉鋼種要求的范圍；控制好熔渣的氧化性；使鋼水中氧含量合適，以保證鋼的質量。為完成上述任務，確定一個合適的槍位同樣是很重要的。
拉碳後，測溫、取樣。若成分和溫度合格，便可以出鋼。在出鋼過程中進行脫氧合金化。
出鋼完畢，檢查爐襯損壞情況，進行濺渣或噴補後，便組織裝料，繼續煉鋼。煉好一爐鋼必須抓住各階段的關鍵、精心操作，才能達到優質、高產、低耗、長壽的目標。
❼ 轉爐煉鋼的五大制度
一、裝入制度
（1）、穩定裝入量。提釩轉爐總裝入量嚴格按59±1噸控制，煉鋼轉爐總裝入量嚴格按61±1噸來控制。
（2）、可根據實際情況對半鋼和廢鋼進行適當調整，但應保證總裝入量不變。在有洗包或提釩轉爐廢鋼未化或半鋼未出盡的情況，由禪鉛轉爐爐長將信息傳達給爐前半鋼准備人員作出相應的調整，確保轉爐煉鋼轉爐裝入量的穩定性。
二、供氧制度
（1）、供氧壓力：全程嚴格控制在0.75～0.80Ma之間；
（2）、槍位控制：採用恆壓恆流變槍的操作方式，全程槍位採用低—高—低的三段式操作方法。
（3）、吹煉後期倒爐前的低槍位深吹時間為10～30秒，深吹槍位為槍頭距液面800～1000mm。
（4）、吹煉過程中每次槍位的波動不得超過200mm。
（5）、整個吹煉過程槍位波動范圍為：槍頭距液面距離約800～1400mm 。
三、造渣制度
（1）、根據鐵水P含量、廢鋼中SiO2含量、鋼包渣中SiO2含量、鹼度計算出的石灰加入量參考值，各爐長可借鑒，並根據實際情況適當調整。
（2）、第一批料的加入量。第一批渣料石灰的加入量應為總加入量的1/2～2/3之間，並配加一定量的半鋼增熱劑，半鋼增熱劑的配加量以使初期爐渣鹼度達2.8為標准。
（3）過程渣料的加入。過程渣料加入方式採用多批次小批量的方法。其中，每批料的加入量不耐襲運得超過200kg。吹煉過程中、後期，若爐渣化得不好，可適量加入化渣劑化渣，每批量為50—100kg之間。
（4）、菱鎂球，增熱劑在第一批渣料中必須加完，過程不允許再加。
（5）、焦丁的使用，焦丁用於半鋼溫度偏低半鋼溫度（C<3.40%,T<1340℃)或倒爐溫度偏低的情況。每爐鋼的加入量為300—800kg之間，加入時間為開吹和一倒過後。
四、溫度制度
（1）、1#轉爐出完半鋼後，應在半鋼包內取樣、測溫、並記錄擺放時間（半鋼進入2#、3#轉爐溫度要求控制在1330℃～1360℃，半鋼C含量3.2%-3.6%）。2#、3#轉爐爐長在半鋼進轉爐時應查清本爐入爐半鋼的溫度、成分及擺放時間。並根據實際情況確定廢鋼和渣料的加入量，衡量是否使用升溫材料（焦丁，焦模）等，確保吹煉正常。為保證煉鋼轉爐的溫度，1#轉爐在鐵水溫度偏低時，可適當降低廢鋼用量。
（2）、在保證生產順行的情況下盡量降低出鋼溫度，各種鋼的氬前、氬後溫度嚴格按廠區下發標准執行昌梁。
(3)、吹煉過程中盡量使用小渣量操作和減少噴濺，減少熱量損失。
（4）、盡量使用廢鋼來調節溫度，廢鋼用量最少不得低於3噸。廢鋼用量減少後熱量不足的可用焦丁來補充熱量。
五、脫氧合金化制度
（1）、爐長和合金工在吹煉之前應對鐵水和廢鋼的使用量及鐵水、廢鋼情況進行了解，稱量合金時比理論計算中限少稱量30～40kg/爐，並有30～40kg合金作為備用。
（2）、合金工在倒爐時應在爐前觀察倒爐情況，以便更好控制合金加入量。
（3）、出鋼前爐長及合金工應認真檢查合金溜槽及鋼包車等的設備情況，避免
二次出鋼。
（4）、生產大班應隨時監測合金烘烤情況。
（5）、吹煉不正常時，爐長應及時通知合金工及時增加脫氧劑和合金的用量。
❽ 轉爐煉鋼基本操作制度有哪些
轉緩伍爐煉鋼的五大基本制度
一，裝入制度。
二，供氧制度橘哪旦。
三，造渣制度。
四，溫度圓擾制度。
五，脫氧合金化制度。
❾ 請問煉鋼用脫氧劑種類，脫氧方式、脫氧順序及加料方式
煉鋼用的脫氧劑最常用的主要含有鋁、硅、鈣、鋇這幾種元素。不同的脫氧劑有不同的回配方，不過一般都是答這幾種元素進行比例的調整，或者是只用其中的幾種或者在添加別的一些元素。目前一般的轉爐煉鋼都是採用沉澱脫氧，就是在出鋼過程中通過合金加料管加入鋼包中的方式。普通的碳素鋼或者是低合金鋼都是採用先強後若的脫氧順序，即先加入脫氧劑後面在加入合金成分，這樣有利於提高合金的吸收率，降低合金的消耗。
津西50噸轉爐冶煉q235時，就是在剛開始出鋼時投入鋼包中50公斤的硅鋁鋇鈣（根據終點碳的不同加入量會有調整）之後加入合金，出完鋼後到吹氬站通過取包樣進一步判斷鋼水的脫氧情況，進行喂鋁進行最後的終脫氧。這樣整個過程就結束了。
❿ 什麼是脫氧，什麼是合金化，常見的合金起的作用是怎樣
在合金的熔煉中，使金屬液中的金屬氧化物還原而去除氧的過程稱為脫氧。生產中使用的脫氧方法有三種，即擴散脫氧、沉渣脫氧和真空脫氧。
1、擴散脫氧
這種脫氧方法在電爐煉鋼中有所應用，是通過含氧量低的渣，使鋼-渣界面處或渣的下層發生氧的擴散，使鋼液中的氧向渣中轉移，通過扒渣—造新渣—扒渣……的過程而達到脫氧的目的。
2、沉渣脫氧
把脫氧劑加入到金屬於液內，並採取措施使其充分擴散，直接和金屬液接觸並與金屬液中的氧發生反應，形成的產物不溶於金屬，且比重比金屬小，能從金屬液中排出，這種脫氧方法稱為沉渣脫氧。原則上較活潑的元素可以做還原劑。對煉鋼來說工業上常用
al、ca、si。
3、真空脫氧
通過真空熔煉手段，降低體系中的壓力，使co的分壓降低，促使鋼液中的［c］和［o］結全，生成
co，達到鋼液脫氧目的，這種脫氧方法稱真空脫氧。
參考資料：http://www.zz361.com/information_content.php?id=10011949