鋁合金浮渣怎麼熔煉

❶ 鋁合金的施工方法

修傷是鋁合金模鍛工藝中的重要一環。由於鋁合金在高溫下較軟，粘性大，流動性差，容易粘模並產生各種表面缺陷(折疊、毛刺、裂紋等)，在進行下一道工序前，必須打磨、修傷，將表面缺陷清除干凈，否則在後續工序中缺陷將進一步擴大，甚至引起鍛件報廢。
修傷用的工具有風動砂輪機、風動小銑刀、電動小銑刀及扁鏟等。修傷前先經腐蝕查清缺陷部位，修傷處要圓滑過渡，其寬度應為深度的5～10倍。 鋁合金壓力加工產品分為防銹（LF）、硬質（LY）、鍛造（LD）、超硬（LC）、包覆（LB）、特殊（LT）及釺焊（LQ）等七類。常用鋁合金材料的狀態為退火（M燜火）、硬化（Y）、熱軋（R）等三種。
壓鑄的特點
壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。
（1）金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。
（2）金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。
壓鑄的流動性
流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。
影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆注壓頭）的高低。
實際生產中，在合金已確定的情況下，除了強化熔煉工藝（精煉與除渣）外，還必須改善鑄型工藝性（砂模透氣性、金屬型模具排氣及溫度），並在不影響鑄件質量的前提下提高澆注溫度，保證合金的流動性。
鋁材
鋁和鋁合金經加工成一定形狀的材料統稱鋁材，包括板材、帶材、箔材、管材、棒材、線材、型材等。 鋁合金材料,強度高和質量輕。主要焊接工藝為鎢極氬弧焊TIG、氣體保護焊MIG、攪拌摩擦焊FSW、電阻點焊等。
鋁合金焊接保護措施
1、焊前用化學+機械的方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物，順序是先化學清洗，後機械打磨；
2、焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3、在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
焊接難點
（1）極易氧化。在空氣中，鋁容易同氧化合，生成緻密的三氧化二鋁薄膜（厚度約0．1－0．2μm），熔點高（約2050℃），遠遠超過鋁及鋁合金的熔點（約600℃左右）。氧化鋁的密度3．95－4．10g/cm3，約為鋁的1．4倍，氧化鋁薄膜的表面易吸附水分，焊接時，它阻礙基本金屬的熔合，極易形成氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，引起焊縫性能下降。
（2）易產生氣孔。鋁和鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因是氫，由於液態鋁可溶解大量的氫，而固態鋁幾乎不溶解氫，因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時，氫來不及逸出，容易在焊縫中聚集形成氣孔。氫氣孔難於完全避免，氫的來源很多，有電弧焊氣氛中的氫，鋁板、焊絲表面氧化膜吸附空氣中的水分等。實踐證明，即使氬氣按GB/T4842標准要求，純度達到99．99% 以上，但當水分含量達到20ppm時，也會出現大量的緻密氣孔，當空氣相對濕度超過80%時，如果不採取加熱等措施，焊縫就會明顯出現氣孔。同時，採用小電流慢速焊，加大焊縫冷卻時間，並利用焊絲電弧進行熔池攪動，可以較好的幫助氣體排出熔池。
（3）焊縫變形和形成裂紋傾向大。鋁的線膨脹系數和結晶收縮率約比鋼大兩倍，易產生較大的焊接變形的內應力，對剛性較大的結構將促使熱裂紋的產生。
（4）鋁的導熱系數大（純鋁0．538卡/Cm．s．℃）。約為鋼的4倍，因此，焊接鋁和鋁合金時，比焊鋼要消耗更多的熱量。
（5）合金元素的蒸發的燒損。鋁合金中含有低沸點的元素（如鎂、鋅、錳等），在高溫電弧作用下，極易蒸發燒損，從而改變焊縫金屬的化學成分，使焊縫性能下降。
（6）高溫強度和塑性低。高溫時鋁的強度和塑性很低，破壞了焊縫金屬的成形，有時還容易造成焊縫金屬塌落和焊穿現象。
（7）無色彩變化。鋁及鋁合金從固態轉為液態時，無明顯的顏色變化，使操作者難以掌握加熱溫度。 鋁合金的熔煉與澆注是鑄造生產中主要環節。嚴格控制熔煉與澆鑄的全過程，對防止針孔、夾雜、欠鑄、裂紋、氣孔以及縮松等鑄造缺陷起著重要的作用。由於鋁熔體吸收氫傾向大，氧化能力強，易溶解鐵，在熔煉與澆鑄過程中必須採取簡易而又謹慎的預防措施，以獲得優質鑄件。
1、鋁合金爐料配製及質量控制
為了熔煉出優質鋁熔體，首先應選用合格的原材料。須對原材料進行科學管理和適當處理，否則就會嚴重影響合金的質量，生產實踐證明，原材料（包括金屬材料及輔助材料）控制不嚴會使鑄件成批報廢。
（一）原材料必須有合格的化學成分及組織，具體要求如下：
入廠的合金錠除分析主要成分及雜質含量外，尚就檢查低陪組織及斷口。實踐證明，使用了含有嚴重縮孔、針孔、以及氣泡的鋁液，就難以獲得緻密的鑄件，甚至會造成整爐、整批的鑄件報廢。
有人在研究鋁硅合金錠對鋁合金針孔的影響時發現，用熔融的純澆鑄砂型試塊時並不出現針孔，當加入低組織和不合格的鋁硅合金錠後，試塊針孔嚴重，且晶粒大。其原因為材料的遺傳性所致。鋁硅系合金和遺傳性隨著含量的提高面增大，硅量達到7%時，遺傳顯著。繼續提高硅含量到共晶成分，遺傳性又稍減小。為解決爐料遺傳性引起的鑄件缺陷，必須選用冶金質量高的鋁錠、中間合金及其它爐料。具體標准如下：
（1）斷口上不應有針孔、氣孔
針孔應在三級以內，局部（不超過受檢面積的25%）不應超過三級，超過三級者必須採取重熔煉的辦法以減少針孔度。重熔精煉方法與一般鋁合金熔煉相同，澆鑄溫度不宜超過660℃，對於那些原始晶粒大的鋁錠、合金錠等，應先用較低的錠模溫度，使它們快速凝固，細化晶粒。
2、爐料處理
爐料使用前應經吹砂處理，以去除表面的銹蝕、油脂等污物。放置時間不長，表面較干凈的鋁合金錠及金屬型回爐料可以不經吹砂處理，但應消除混在爐料內的鐵質過濾網及鑲嵌件等，所有的爐料在入爐前均應預熱，以去除表面附的水分，縮短熔煉時間在3小時以上。
3、爐料的管理及存放
爐料的合理保存及管理對確保合金質量有重要意義。爐料應貯存在溫度變化不大、乾燥的倉庫內。
2、坩堝及熔煉工具的准備
（一）坩堝鑄造鋁合金常用鐵坩堝，也可用鑄鋼及鋼板焊接坩堝。
新坩堝及長期未用的舊坩堝，使用前均應吹砂，並加熱到700--800度，保持2--4小時，以燒除附著在坩堝內壁的水分及可燃物質，待冷到300度以下時，仔細清理坩堝內壁，在溫度不低於200度時噴塗料。
坩堝使用前應預熱至暗紅色（500--600度），並保溫2小時以上。新坩堝外熔煉之前，最好先熔化一爐同牌號的回爐料。
（二)熔煉工具的准備
鍾罩、壓瓢、攪拌勺、澆包
錠模等使用前均應預熱，並在150度---200度溫度下塗以防護性塗料，並徹底烘乾，烘乾溫度為200--400度，保溫時間2小時以上，使用後應徹底清除表面上附著的氧化物、氟化物，（最好進行吹砂）。
3、熔煉溫度的控制
熔煉溫度過低，不利於合金元素的溶解及氣體、夾雜物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠鑄的傾向，還會因冒口熱量不足，使鑄件得不到合理的補縮，有資料指出，所有鋁合金的熔煉溫度至少要達705度並應進行攪拌。熔煉溫度過高不僅浪費能源，更嚴重的是因為溫度愈高，吸氫愈多，晶粒亦愈粗大，鋁的氧化愈嚴重，一些合金元素的燒損也愈嚴重，從而導致合金的機械性能的下降，鑄造性能和機械加工性能惡化，變質處理的效果削弱，鑄件的氣密性降低。
生產實踐證明，把合金液快速升溫至較高的溫度，進行合理的攪拌，以促進所有合金元素的溶解（特別是難熔金屬元素），扒除浮渣後降至澆注溫度，這樣，偏析程度最小，熔解的氫亦少，有利於獲得均勻緻密、機械性能高的合金.因為鋁熔體的溫度是難以用肉眼來判斷的，所以不論使用何種類型的熔化爐，都應該用測溫儀表控制溫度。測溫儀表應定期校核和維修。熱電偶套管應周期的用金屬刷刷干凈，塗以防護性塗料，以保證測溫結果的准確性及處長使用壽命。
4、熔煉時間的控制
為了減少鋁熔體的氧化、吸氣和鐵的溶解，應盡量縮短鋁熔體在爐內的停留時間，快速熔煉。從熔化開始至澆注完畢，砂型鑄造不超過4小時，金屬型鑄造不超過6小時，壓鑄不超過8小時。
為加速熔煉過程，應首先加入中等塊度、熔點較低的回爐料及鋁硅中間合金，以便在坩堝底部盡快形成熔池，然後再加塊度較大的回爐料及純鋁錠，使它們能徐徐浸入逐漸擴大的熔池，很快熔化。在爐料主要部分熔化後，再加熔點較高、數量不多的中間合金，升溫、攪拌以加速熔化。最後降溫，壓入易氧化的合金元素，以減少損失。
5、熔體的轉送和澆注
盡管固態氧化鋁的密度近似於鋁熔體的密度，在進入鋁熔體內部後，經過足夠長的時間才會沉至坩堝底陪。而鋁熔體被氧化後形成的氧化鋁膜，卻僅與鋁熔體接觸的一面是緻密的，與空氣接觸的一面疏鬆且有大量直徑為60--100A的小孔，其表面積大，吸附性強，極易吸附在水汽，反有上浮的傾向。因此，在這種氧化膜與鋁熔體的比重差小，將其混入熔體中，浮沉速度很慢，難以從熔體中排除，在鑄件中形成氣孔太夾雜。所以，轉送鋁熔體中關鍵是盡量減少熔融金屬的攪拌，盡量減少熔體與空氣的接觸。
採用傾轉式坩堝轉注熔體時，為避免熔體與空氣的混合，應將澆包盡量靠所爐咀，並傾斜放置，使熔體沿著澆包的側壁下流，不致直接沖擊包底，發生攪動、飛濺等。
採用正確合理的澆注方法，是獲得優質鑄件的重要條件之一。生產實踐得，注意下列事項，對防止、減少鑄件缺陷是很有效的。
（一）澆注前應仔細檢查熔體出爐溫度、澆包容量及其表面塗料層的乾燥程度，其他工具的准備是否合乎要不。金屬澆口杯在澆注前3--5分鍾之內就在砂型上安放好，此時澆包懷的溫度不高於150度，安置過早或溫度過高，澆道內憋住大量氣體，在澆注時有爆炸的危險。
（二）不能在有「過堂風」的場合下澆注，以及熔體強烈氧化，燃燒，使鑄件產生氧化夾雜等缺陷。
（三）由坩堝內獲取熔體時，應先用包底輕輕撥開熔體表面的氧化皮或熔劑層，緩慢地將澆包浸入熔體內，用澆包的寬口舀取熔體，然後平穩的提起澆包。
（四）端包時不要掌平，步子要穩，澆包不宜提得過高，澆包內金屬液面必須保持平穩，不受攏動。
（五）即將澆注時，應扒凈澆包的渣子，以免在澆注中將熔渣、氧化皮等帶入鑄型中。
（六）在澆注中，熔體流就保持平穩，不能中斷，不能直沖口懷的底孔。澆口懷自始至終應充滿，液面不得翻動，澆注速度要控製得當。通常，澆注開始度就稍慢些，使熔體充填平穩，然後速度稍快，並基本保持澆注速度不變。
（七）在澆注過程中，澆包咀與澆口的距離就盡可能靠近，以不超過50毫米為限，以免熔液過多地氧化。
（八）帶堵塞的澆口懷，堵塞不能撥得太早，在熔體充滿澆口懷後，再緩慢地斜向撥出，以免熔體在注入澆道時產生渦流。
（九）距坩堝底部60毫米以下的熔體不宜澆注鑄件。
鋁合金鑄造（ZL）
按成分中鋁以外的主要元素硅、銅、鎂、鋅分為四類，代號編碼分別為100、200、300、400。
為了獲得各種形狀與規格的優質精密鑄件，用於鑄造的鋁合金一般具有以下特性。
（1）有填充狹槽窄縫部分的良好流動性
（2）有比一般金屬低的熔點，但能滿足極大部分情況的要求
（3）導熱性能好，熔融鋁的熱量能快速向鑄模傳遞，鑄造周期較短
（4）熔體中的氫氣和其他有害氣體可通過處理得到有效的控制
（5）鋁合金鑄造時，沒有熱脆開裂和撕裂的傾向
（6）化學穩定性好，抗蝕性能強
（7）不易產生表面缺陷，鑄件表面有良好的表面光潔度和光澤，而且易於進行表面處理
（8）鑄造鋁合金的加工性能好，可用壓模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型鑄造模進行鑄造生產，也可用真空鑄造、低壓和高壓鑄造、擠壓鑄造、半固態鑄造、離心鑄造等方法成形，生產不同用途、不同品種規格、不同性能的各種鑄件。
鑄造鋁合金在轎車上是得到了廣泛應用，如發動機的缸蓋、進氣歧管、活塞、輪轂、轉向助力器殼體等。 鋁合金在生產過程中，容易出現縮孔、砂眼、氣孔和夾渣等鑄造缺陷。如何修復鋁合金鑄件氣孔等缺陷呢？如果用電焊、氬焊等設備來修補，由於放熱量大，容易產生熱變形等副作用，無法滿足補焊要求。
冷焊修復機是利用高頻電火花瞬間放電、無熱堆焊原理來修復鑄件缺陷。由於冷焊熱影響區域小，不會造成基材退火變形，不產生裂紋、沒有硬點、硬化現象。而且熔接強度高，補材與基體同時熔化後的再凝固，結合牢固，可進行磨、銑、銼等加工，緻密不脫落。冷焊修復機是修補鋁合金氣孔、砂眼等細小缺陷的理想方法。

❷ 土法熔化鋁塊怎樣最快

小塊回爐料先投在爐底既保護爐體，減輕大塊爐料投料時對爐壁沖擊，又由於回爐料熔點較低易熔化，對於後續熔化熔點較高的原材料時可以提高熔化效率，最後降溫加Mg，降低減少燒損。國內某些車輛配套企業在對鋁合金熔煉時就採用這種方式：先將熔化爐進行預熱，到達預定溫度後開始投料，先加小塊回爐料墊底，然後加入大塊鋁錠，對於易燒損元素加入後直接壓入鋁液中熔化。

熔化是固體升溫變成具有流動性的液體的過程，投料結束後，開始進行熔化。在熔煉過程中，要保證熔化快速均勻，且靠近火焰處的溫度較高，達到1200℃以上，為了避免局部過熱、溫度過高，致使鋁合金氧化嚴重對後期產品精煉帶來不便，在熔化過程應進行攪拌，將未融化爐料扒入鋁液中，使其基本全部浸入攪拌均勻，避免局部過熱。對最後浸入的Mg等元素，火焰不能直接加熱熔化，又因為鋁液浸入了原材料，使得溫度降低，保持Mg等元素在相對較低的溫度下熔化，減少了燒損，同時提高了燃燒效率。鋁合金在600℃左右開始熔化，升溫到660℃全部熔化，控制熔煉溫度不超過760℃。

當熔化溫度超過770℃時，鋁合金的氧化嚴重，熔煉過程的吸氫和夾渣增多，在澆鑄凝固過程出現晶粒粗大，降低機械性能。為了減少鋁合金在熔化過程的氧化，在熔煉過程加入0.4%～0.5%的覆蓋劑，保護鋁合金錶面氧化膜不會被破壞，覆蓋劑的種類與清渣劑化學成分差不多。

熔煉過程溫度控制在720～760℃，待鋁錠熔化部分後，加入熔點較高原材料如Si元素及Ti劑，Ti在合金中形成異質晶核，起到細化組織作用，將其壓入鋁液中熔化，減少燒損。鋁錠基本熔化完全後加入易燒損元素Mg﹑Cu等類合金元素，不能加入太早，減少燒損，也不能太晚，影響擴散產生偏析，關閉爐門繼續熔煉。

熔煉完全後，鋁合金錶面有很多浮渣，主要是Al2O3和其它氧化物夾渣，這些細小的夾渣比鋁液重，但聚集結塊後比重輕，漂浮在表面，需要進行清渣。清渣劑的用量按照0.2%～0.5%加入，均勻灑在鋁液表面，並進行淺度均勻攪拌。把渣扒在爐門，關上爐門靜置，一方面清渣劑有發熱效果，可以熔化粘附在浮渣上面的鋁液；另一方面可以有效使渣與鋁液分開，有利於扒出鋁渣，靜置幾分鍾後平穩將爐門口鋁渣扒出。鋁合金熔煉是一個很復雜的過程，不同元素由於燒損程度不一致，在扒渣後將鋁液轉入轉澆包之前，需取樣進行理化分析，保證每種元素在合格範圍內才能放水進入轉澆包除氣精煉，反之不合格則需進行適當調整。

❸ 再生鋁熔煉過程中有一種叫燒渣現象，不知在行業中叫什麼專業術語，燒渣的原理是什麼。

廢料熔化成液體後，浮渣從熔爐慎虛敗中扒出，可以再提煉出渣當中的鋁液，而燒渣就是因為廢渣自身在高溫寬顫中自燃，渣當中也含有鎂等助燃成分，如果處理不及時，廢譽雹渣會不斷自燃升溫而燒損氧化，把當中可再提煉的有用成分燒完，造成損失。

❹ 鋁合金是如何生產的,需要什麼主要儀器

6063鋁合金棒生產流程

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http://www.ccal.cn 2007-3-9 15:58:09
(中國長城鋁業公司研究設計院 河南 鄭州 450041)
一．Al-Mg-Si系合金的基本特點：
6063鋁合金的化學成份在GB/T5237-93標准中為0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的鎂、鐵的最高限量為0. 35％，其餘雜質元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小於0．1％。這個成份范圍很寬，它還有很大選擇餘地。
6063鋁合金是屬鋁-鎂-硅系列可熱處理強化型鋁合金，在AL-Mg-Si組成的三元系中，沒有三元化合物，只有兩個二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si偽二元截面為分界，構成兩個三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如圖一、田二所示：
在Al-Mg-Si系合金中，主要強化相是Mg2Si，合金在淬火時，固溶於基體中的Mg2Si越多，時效後的合金強度就越高，反之，則越低，如圖2所示，在α(Al)-Mg2Si偽二元相圖上，共晶溫度為595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃時為1. 05％，由此可見，溫度對Mg2Si在Al中的固溶度影響很大，淬火溫度越高，時效後的強度越高，反之，淬火溫度越低，時效後的強度就越低。有些鋁型材廠生產的型材化學成份合格，強度卻達不到要求，原因就是鋁捧加熱溫度不夠或外熱內冷，造成型材淬火溫度太低所致。
在Al-Mg-Si合金系列中，強化相Mg2Si的鎂硅重量比為1．73，如果合金中有過剩的鎂(即Mg：Si＞1. 73)，鎂會降低Mg2Si在鋁中的固溶度，從而降低Mg2Si在合金中的強化效果。如果合金中存在過剩的硅，即Mg：Si＜1．73，則硅對Mg2Si在鋁中的固溶度沒有影響，由此可見，要得到較高強度的合金，必須Mg：Si＜1．73。
二．合金成份的選擇
1．合金元素含量的選擇
6063合金成份有一個很寬的范圍，具體成份除了要考慮機械性能、加工性能外，還要考慮表面處理性能，即型材如何進行表面處理和要得到什麼樣的表面。例如，要生產磨砂料，Mg/Si應小一些為好，一般選擇在Mg/Si=1-1．3范圍，這是因為有較多相對過剩的Si，有利於型材得到砂狀表面；若生產光亮材、著色材和電泳塗漆材，Mg/Si在1．5-1．7范圍為好，這是因為有較少過剩硅，型材抗蝕性好，容易得到光亮的表面。
另外，鋁型材的擠壓溫度一般選在480℃左右，因此，合金元素鎂硅總量應在1．0％左右，因為在500℃時，Mg2Si在鋁中的固溶度只有1．05％，過高的合金元素含量會導致在淬火時Mg2Si不能全部溶入基體，有較多的末溶解Mg2Si相，這些Mg2Si相對合金的強度沒有多少作用，反而會影響型材表面處理性能，給型材的氧化、著色(或塗漆)造成麻煩。
2．雜質元素的影響
①鐵，鐵是鋁合金中的主要雜質元素，在6063合金中，國家標准中規定不大於0．35，如果生產中用一級工業鋁錠，一般鐵含量可控制在0．25以下，但如果為了降低生產成本，大量使用回收廢鋁或等外鋁，鐵就根容易超標。Fe在鋁中的存在形態有兩種，一種是針狀(或稱片狀)結構的β相(Al9Fe2Si2)，一種為粒狀結構的α相(Al12Fe3Si)，不同的相結構，對鋁合金有不同的影響，片狀結構的β相要比粒狀結構α相破壞性大的多，β相可使鋁型材表面粗糙、機械性能、抗蝕性能變差，氧化後的型材表面發青，光澤下降，著色後得不到純正色調，因此，鐵含量必須加以控制。
為了減少鐵的有害影響可採取如下措施。
a)熔煉、鑄造用所有工具在使用前塗涮塗料，盡可能減少鐵溶人鋁液。
b)細化晶粒，使鐵相變細，變小，減少其有害作用。
c)加入適量的鍶，使β相轉變成α相，減少其有害作用。
d)對廢雜料細心挑選，盡可能的減少鐵絲、鐵釘、鐵屑等雜物進入熔鋁爐造成鐵含量升高。
②其它雜質元素
其它雜質元素在電解鋁錠中都很少，遠遠低於國家標准，在使用回收廢雜鋁時就可能超過標准；在生產中，不但要控制每個元素不能超標，而且要控制雜質元素總量也不能超標，當單個元素含量不超標，但總量超標時，這些雜質元素同樣對型材質量有很大影響。特別需要提出強調的是，實踐證明，鋅含量到0．05時(國標中不大於0．1)型材氧化後表面就出現白色斑點，因此鋅含量要控制到0．05以下。
三．6063鋁合金的熔煉
1．控制好熔煉溫度
鋁合金熔煉是生產優質鑄棒的最重要工藝環節之一，若工藝控制不當，會在鑄捧中產生夾渣、氣孔，晶粒粗大，羽毛晶等多種鑄造缺陷，因此必須嚴加控制。
6063鋁合金的熔煉溫度控制在750-760℃之間為佳，過低會增大夾渣的產生，過高會增大吸氫、氧化、氮化燒損。研究表明，鋁液中氫氣的溶解度在760℃以上急劇上升，當熱減少吸氫的途徑還有許多，如烘乾溶煉爐和熔煉工具，防止使用熔劑受潮變質等。但熔煉溫度是最敏感因素之一，過離的熔煉溫度不但浪費能源，增加成本，而且是造成氣孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。
2．選用優良的熔劑和適當的精煉工藝
熔劑是鋁合金熔煉中使用的重要輔助材料，目前市場上所售熔劑中主要成份為氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性強，容易受潮，因此，熔劑的生產中必須烘乾所用原料，徹底除去水份，包裝要密封，運輸、保管中要防止破損，還要注意生產日期，如保管日期過長，同樣會發生吸潮現象，在6063鋁合金的熔煉中，使用的除渣劑、精煉劑、覆蓋劑等熔劑如果吸潮，都會使鋁液產生不同程度的吸氫。
選擇好的精煉劑，選擇合適的精練工藝也是非常重要的，目前6063鋁合金的精煉絕大多數採用噴粉精煉，這種精煉方法能使精煉劑與鋁液充分接觸，可使精煉劑發揮最大效能。雖然這個特點是顯而易見的，但是精煉工藝也必須注意，否則得不到應有效果，噴粉精煉中所用氮氣壓力以小為好，能滿足吹出粉劑為佳，精煉中如果使用的氮氣不是高純氯(99．99％N2)，吹入鋁液的氮氣越多，氟氣中的水份使鋁液產生的氧化和吸氫越多。另外，氟氣壓力高，侶液產生的翻卷波浪大，增大產生氧化夾渣的可能性。如果精煉中使用的是高純氮，精煉壓力大，產生的氣泡大，大氣泡在鋁液中的浮力大，氣泡迅速上浮，在鋁液中的停留時間短，除氫效果並不好，浪費氮氣，增加成本。因此氮氣應少用，精煉劑應多用，多用精煉劑只有好處，沒有壞處。噴粉精煉的工藝要點是用盡可能少的氣體，噴進鋁液盡可能多的精煉劑。
3．晶粒細化
晶粒細化是鋁合金熔鑄中暈重要的工藝之一，也是解決氣孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂紋等鑄造缺陷的最有效措施之一。在合金鑄造中，均是非平衡結晶，所有的雜質元素(當然也包括合金元素)絕大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面積就越大，雜質元素(或合金元素)的均勻度就越高。對雜質元素而言，均勻度高，可減少它的有害作用，甚至將少量雜質元素的有害變為有益；對合金元素麵言，均勻度高，可發揮合金元素更大的合金化艘能，達到充分利用資源的目的。
細化晶粒、增大晶界面積、增大元素均勻度的作用可通過下面的計算加以說明。
假設金屬塊1與2有同樣的體積V，均由立方體晶粒構成，金屬塊1的晶粒邊長為2a，2的邊長為a，那麼金屬塊1的晶界面積為：
金屬塊2的晶界面積為：
金屬塊2的晶界面積是金屬塊1的2倍。
由此可見合金晶粒直徑減小一倍，晶界面積就要增大—倍，晶界單位面積上的雜質元素將減少一倍。
在6063鋁合金的生產中，對磨砂料來說，由於要通過腐蝕使型材產生均勻砂面，那麼合金元素及雜質元素的均勻分布就顯得尤為重要。晶粒越細，合金元素(雜質元素)的分布越均勻，腐蝕後得到的砂面就越均勻。
四．6063鋁合金的澆鑄
1．選擇合理的澆鑄溫度
合理的澆鑄溫度也是生產出優質鋁棒的重要因素，溫度過低，易產生夾渣、針孔等鑄造缺陷。溫度過高，易產生晶粒粗大、羽毛晶等鑄造缺陷。
做了晶粒細化處理後的6063鋁合金液，鑄造溫度可適當提高，一般可控制在720-740℃之間，這是因為：①鋁液經晶粒細化處理後變粘，容易凝固結晶。②鋁棒在鑄造中結晶前沿有一個液固兩相過度帶，較高的鑄造溫度有較窄的過度帶，過度帶窄有利於結晶前沿排出的氣體逸出，當然溫度不可過高，過高的鑄造溫度會縮短晶粒細化劑的有效時間，使晶粒變得相對較大。
2．有條件時，充分預熱，烘幹流槽、分流盤等澆鑄系統，防止水分與鋁液反應造成吸氫。
3．鑄造中，盡可能的避免鋁液的紊流和翻卷，不要輕易用工具攪動流槽及分流盤中的鋁液，讓鋁液在表面氧化膜的保護下平穩流人結晶器結晶，這是因為工具攪動鋁液和液流翻卷都會使鋁液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同時將氧化膜捲入鋁液。經研究表明，氧化膜有極強的吸附能力，它含有2％的水份，當氧化膜捲入鋁液後，氧化膜中的水份與鋁液反應，造成吸氫和夾渣。
4．對鋁液進行過濾，過濾是除去鋁液中非金屬夾渣最有效的方法，在6063鋁合金的鑄造中，一般用多層玻璃絲布過濾或陶瓷過濾板過濾，無論是採取何種過濾方法，為了保證鋁液能正常的過濾，鋁液在過濾前應除去表面浮渣，因為表面浮渣易堵塞過濾材料的過濾網孔，使過濾不能正常進行，除去鋁液表面浮渣的最簡單方法是在流槽中設置一擋渣板，使鋁液在過濾前除去浮渣。
五．6063鋁合金的均化處理
1．非平衡結晶
如圖三所示，是由A、B兩種元素構成的二元相圖的一部分，成份為F的合金凝固結晶，當溫度下降到T1時，固相平衡成份應為G，實際成份為G』，這是因為在鑄造生產中，冷卻凝固速度快，合金元素的擴散速度小於結晶速度，即固相成份不是按CD變化，而是按CD』變化，從而產生了晶粒內化學成份的不平衡現象，造成了非平衡結晶。
2．非平衡結晶產生的問題
鑄造生產出的鋁合金棒其內部組織存在兩方面的問題：①晶粒間存在鑄造應力；②非平衡結晶引起的晶粒內化學成份的不平衡。由於這兩個問題的存在，會使擠壓變得困難，同時，擠壓出的產品在機械性能、表面處理性能方面都有所下降。因此，鋁棒在擠壓前必須進行均勻化處理，消除鑄造應力和晶粒內化學成份不平衡。
3．均勻化處理
均勻化處理就是鋁棒在高溫(低於過燒溫度)下通過保溫，消除鑄造應力和晶粒內化學成份不平衡的熱處理。Al-Mg-Si系列的合金過燒溫度應該是595℃，但由於雜質元素的存在，實際的6063鋁合金不是三元系，而是一個多元系，因此，實際的過燒溫度要比595℃低一些，6063鋁合金的均勻化溫度可選在530-550℃之間，溫度高，可縮短保溫時間，節約能源，提高爐子的生產率。
4．晶粒大小對均勻化處理的影響
由於固體原子之間的結合力很大，均勻化處理是在高溫下合金元素從晶界(或邊沿)擴散到晶內的過程，這個過程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化時間要比細晶粒的均勻化時間長得多，因而晶粒越細，均勻化時間就越短。
5．均勻化處理的節能措施
均勻化處理需要在高溫下通過較長時間保溫，對能源需求大，處理成本高，因此，目前絕大多數型材廠對鋁棒未進行均勻化處理。其最重要的原因就是均勻化處理需要較高成本所致。降低均勻化處理成本的主要措施有：
①細化晶粒
細化晶粒可有效的縮短保溫時間，晶粒越細越好。
②加長鋁棒加熱爐，按均勻化和擠壓溫度分段控制，滿足不同工藝要求。這一工藝主要好處是：
a)不增加均勻化處理爐。
b)充分利用鋁捧均勻化後的熱能，避免擠壓時再次加熱鋁棒。
c)鋁捧加熱保溫時間長，內外溫度均勻，有利於擠壓和隨後的熱處理。
綜上所述，生產出優質6063鋁合金鑄棒，首先是根據生產的型材選擇合理的成分，其次是嚴格控制熔煉溫度、澆鑄溫度，做好晶粒細化處理、合金液的精煉、過濾等工藝措施，細心操作，避免氧化膜的破裂與捲入。最後，對鋁棒進行均勻化處理，這樣就可生產出優質鋁棒，為生產優質型材提供一個可靠的物質基礎。
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需要大型設備,不是一般人能涉足的.

❺ 鋁合金熔煉用的精煉劑有哪些，分別有什麼作用請各位幫忙，謝謝！

精煉劑的作用
用於精煉合金液，主要目的為去除液態金屬液裡面的氣體，提升鋁液壓鑄時候的緻密度。
覆蓋劑的作用
在液態金屬液表面形成一層浮渣，避免與空氣直接接觸的氧化。
清渣劑的作用
去除液態金屬液裡面的浮渣。

❻ 熔煉工需要穿電工鞋嗎

熔煉工不需要穿電工鞋。
熔煉工安全操作規程
一、 熔煉前的准備
1、所有要入爐的原材料，都必須無水分、泥砂、油污、帶水的鋁屑應烘乾，加入外來廢料時一定要確定，廢料里沒有水分和易燃易爆品。
2、加入鋸屑和棒頭時一定要分開，以免棒頭和鋸屑混雜夾雜水分引起爆炸。
3、檢查風機、油槍、油路是否正常，爐出水口是否塞好。
4、裝爐前應將爐底、爐壁清理干凈，將爐渣扒出爐外。
5、准備好操作用的鐵扒子和裝爐用的叉車、吊機，灰車和鐵扒子一定要保持乾燥，並穿戴好勞保用品。
二、裝爐
1、先將烘乾的鋁屑鋪在爐底或放少量碎型材墊底，再投大塊鋁錠及廢料。
2、裝爐應盡量裝滿爐，所有的大塊料都應一次性在開火熔煉之前裝入爐內，推入中間或里頭，注意不要堵塞燒火口、煙道口和爐門口。 三、倒鋁液
1、當天車吊起鋁液包時，其他工作人員必須離開安全通道，倒鋁液時，其他工作人員一定要遠離到安全位置。
2、倒鋁液工作人員必須穿戴好勞保用品，佩戴好防護面罩，當鋁液包停穩時，才可以打開包扣和包口，打開包口時操作人員應偏離包口，預防鋁水過滿灑落燙傷。
3、倒鋁液時要把包口對准流槽口，包口和流槽口保持30cm左右，確定穩、准以後才可以轉動包盤。
4、在鋁液流動過程中，不準急速轉動包盤，以免鋁液飛濺，預防流槽口堵塞鋁液灑落，引起燙傷。
5、鋁液倒完以後，要等鋁包停穩至合適高度，才可以回轉包盤，以免天車在回拉鋁包過程中碰傷。 四、熔煉
1、點火時將火種引到燒咀前面，打開回油閥，開啟油泵和風機慢慢鏈蔽打開油槍閥，使爐內火焰呈短焰白亮光、無黑煙，將褲喚配爐門關上保持一定間隙，進入正常熔煉。
2、當表層金屬熔化後，應將未熔化的大塊鋁推到里頭高溫區加速熔化。 3、當爐底金屬全部熔化後常溫到600-700℃停火加邊角料並將其壓沉到爐底，讓鋁液將其覆蓋和熔化，直到成糊狀時停止加廢料，再開火升溫到710℃-740℃進行精煉。 五、扒渣
1、停火後將鋁液充分攪拌，用扒子推扒爐底，爐壁,此時金屬中的渣和附於爐底、爐壁的渣將上浮。
2 、將浮渣扒到爐門口附近，撒上打渣劑按1/1500-1/2500的比例，並輕輕搓動浮渣，盡量使渣中的鋁分離出來，此時浮渣將由團狀變成粉末狀，將其扒出爐外的鍋中。 六、炒灰
1、在鍋中渣用扒搓動使鋁液與渣基本徹底分離，將表層的渣扒在指定地方，鍋內的鋁液待冷卻後扒出，待下爐再入爐。 七、合金化
1、 取爐樣送化驗室進行分析。
2、 爐樣分析結果出來後，立即計算合金元素的加入量並過磅，進行合金化操作。胡指
3、 在735℃-755℃先將硅種、加入熔體，充分攪拌，然後加鎂錠，用扒子將鎂錠壓沉，不允許其浮出表面，以防燒損，直至鎂完全熔化為止。再充分攪拌，並將鋁水升溫至730℃-750℃進行精煉。
八、精煉

1、准備好精煉罐及精煉劑、氮氣等工具，並檢查精煉管（無縫管）是否暢通；
2、當精煉劑投放完後，精煉管應繼續通N2，以徹底清除管道中殘留的精煉劑，然後將精煉管撤離鋁液，再關閉N2。
3、精煉扒渣後，從熔體心部取樣進行爐後分析，樣品合格方可進入鑄造。

❼ 鋁合金鑄造鋁液如何精煉

鋁溫在700度左右開始精煉
不論你的精煉劑是塊狀還是粉狀
，數量根據你的鋁液多少決定
，前期准備好鍾罩，刷過塗料並烘烤過，將精煉劑丟在鋁液里，然後用鍾罩下壓精煉劑至離坩堝底部10公分，開始均勻攪動，一般有時是在鋁液不冒泡時停止，有時是在15分鍾後停止，取出鍾罩，用撇渣勺取出鋁液上面的浮渣，干凈後均勻拋灑覆蓋劑，靜止15分鍾後可以開始澆鑄

❽ 怎麼減少再生鋁熔煉的灰渣

壓鑄廠反映鋁合金錠含渣量高，你要注意幾點：1.是否是你家的供貨產緩跡品；2.你家供貨產品是否為新近生產，是否長時間積壓庫存沾染灰塵或受潮氧化等；3.壓鑄廠是驗收測渣含量，還是熔煉精煉後觀察浮渣狀況；如果是進廠檢測，注意對方檢測方法；如果熔煉後觀察浮渣，要注意對方精煉工藝是否有變或是否科學；4.如果用戶統一集中反映供貨質量的某一問題，則很可能你家的產品確實出現質量問題，要注意逐步檢查和改進。

鋁合金錠含渣量高，主要與精煉工藝有關。精煉過程一般使用熔劑或氣體通過浮游法達到除氣除渣的目的，熔劑分類有除氣型的、除渣型的和復合型的，效果均有不同；雖然除氣伴隨除渣，除渣也伴隨除氣，但不同工藝還有不同的效果，要根據你的鋁熔體狀況來具體分析。
精煉工藝除了精煉劑選擇之外，要注意各項工藝參數，噴粉精煉為例，要注意精煉溫度、惰性氣體壓力、精煉劑流量、精煉時間等（一般精煉劑供應商都有使用說明，但在使用中要根據自己情況來驗證和優化）；也要注意操作技巧，如扁口均勻出粉、死角循環等；還要重點關注載體氣體的純度，如氮氣的含氧含水情況等，以免增加負效果。
精煉不在於多少次，而在於每一次都是否有效果。精煉後觀察浮渣干凈情況不能證明精煉效果，精煉效果要通過真空度檢測、斷口試驗、k模檢測或低倍檢測等來驗證。
除了爐內精煉之外，還可以通過爐外精煉來補充精煉效果，提高產品內部質量。爐外精煉有在線除氣和在線過濾兩大類，在線除氣一般使用雙氣體或惰性氣體在除氣箱中來進行氣體精煉；在線過濾有玻璃絲布、陶瓷過濾板及管式過濾等，效果以玻璃絲布最差，過濾板一般。
鑄造鋁合金錠一般都須交付鑄造廠客戶後進行重熔，所以很少有人在生產中使用在線除氣，但為了提高下游用戶對質量的苛刻要求，現在一般廠家都增加在線陶瓷板過濾（根據自己需要選擇合適的規格如厚度、目數等）。爐外精煉是對爐內精煉的強化和補充，會大幅度提高產品內部質量，降低渣和氣的含量，但爐內精煉是基蘆哪絕礎，必須重視爐內精煉效果。

工作環境比較潮，空氣濕度大，會影響鋁熔體吸潮，增加熔體含氣量，增加精煉成本。

產品下線後，應及時交付用戶，長時間積壓庫存會增加沾染灰塵程度，或表面氧化腐蝕（陪姿與成分也有關系，空氣濕潮會加劇），這也會造成重熔後浮渣增加。

個人經驗，僅供參考

❾ 鑄鋁工藝流程是什麼

一、裝料
熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關繫到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及准確的化學成分控制。
裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最後裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由於爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利於熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。
爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對於質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少於100mm，否則容易引起短路。
二、熔化
爐料裝完後即可升溫。熔化是從固態轉變為液態的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。
A、覆蓋
熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化後，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。並且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部昌灶匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧判迅化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。
B、加銅、加鋅
當爐料熔化一部分後，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。
這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。
電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。
C、攪動熔體
熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之後，應適當攪動熔體，以使熔池裡各處溫度均勻一致，同時也利於加速熔化。
三、扒渣與攪拌
當爐料在熔池裡已充分熔化，並且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利於扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩，防止渣捲入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，並弄臟金屬。
B、加鎂加鈹
扒渣後便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹後扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。
C、攪拌
在取樣之前，調整化學成分之後，都應當及時進行攪拌。其目的在於使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨於一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。
攪拌應當平穩進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜捲入熔體中。
四、調整成分
在熔煉過程中，由於各種原因都可能會使合金成分發生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發生較大的偏差。因而需在爐料熔化後，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。
A、取樣
熔體經充分攪拌後，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標准要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低於耐沖扮熔煉溫度中限。
快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對於高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應採用不銹鋼試樣勺並塗上塗料。
B、成分調整
當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分—沖淡或補料。
一、補料。快速分析結果低於合金化學成分要求時需要補料。為了使補料准確，應按下列原則進行計算：
1、先算量少者後算量多者；
2、先算雜質後算合金元素；
3、先算低成分的中間合金，後算高成分的中間合金；
4、最後算新金屬
二、沖淡。
快速分析結果高於化學成分的國家標准、交貨標准等的上限時就需沖淡。
在沖淡時高於化學成分標準的合金元素要沖至低於標准要求的該合金元素含量上限。
我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對於鋁合金都制定了廠內標准，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低於該元素的廠內化學成分標准上限所需的化學成分。
C、調整成分時應注意的事項
1、試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易於偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由於反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少於5min。
2、取樣部位和操作方法要合理。由於反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。
取樣前應將試樣模充分加熱乾燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。
3、取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。
4、補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。
5、補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便於沖淡的有關操作。
6、如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低於相應的標准或要求。
五、精煉
工業生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。
六、出爐
當熔體經過精煉處理，並扒出表面浮渣後，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便准備鑄造。
七、清爐
清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐後，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通製品連續生產5-15爐，特殊製品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，並將爐膛溫度升至800℃以上，然後用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。

❿ 如何把易拉罐熔化

把廢易拉罐在熔煉爐中混煉。

1、直接熔煉成粗鋁錠：把廢易拉罐在熔煉爐中混煉，最終得到一種類似於熟鋁的金屬錠，這種雜鋁錠有時在市場上假冒純鋁錠，影響極壞。

2、用於冶煉某些牌號合金：一些比較規范的企業在熔煉鑄造鋁合金時，需要加入一些純鋁錠調整成分，但往往會增加合金的鎂含量，此種辦法對生產含鎂較高的合金比較實用。

3、與其他廢熟鋁混煉，生產雜鋁錠。

(10)鋁合金浮渣怎麼熔煉擴展閱讀：

易拉罐熔化注意事項：

1、新坩堝在使用前，用戶應清理干凈及仔細檢查有無穿透性缺陷，確認沒有任何缺陷才能投入使用，預熱至暗紅色（500—600度）保溫2小時以上，以燒除附著在坩堝內壁的水分及可燃物質，待冷卻到300度以下時，仔細清理坩堝內壁，在溫度不低於200度時，噴刷塗料，烘乾烘透後才能使用。

2、壓勺、攪拌勺、澆包等熔煉工具使用前必須除盡殘余金屬及氧化皮等污物，經過200-300度預熱後塗刷防護塗料，塗刷後烘乾待用。

3、合金液快速升至較高的溫度（705度左右），進行合理的攪拌，以促進所有合金元素的溶解，確認所有元素全部溶解後，進行精煉除氣，扒除浮渣後將至澆注溫度。（因鋁溶液的溫度難以用肉眼來判斷的，所以必須用測溫儀表控制溫度，測溫儀表應定期校準和維修。