『壹』 鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什麼原因
冷裂常出現在鑄件受拉伸的部位，那些壁厚差別大、形狀復雜的鑄件，尤其是大而薄的鑄件易發生冷裂紋。凡是能增加鑄造應力、降低鑄造強度和塑性的因素都將促使冷裂紋的發展。
熱裂紋是一種普通又很難完全消除的鑄造缺陷，除Al-Si合金外，幾乎在所有的工業變形鋁合金中都能發現。關於熱裂紋的形成機理主要有強度理論、液膜理論和裂紋形成理論3種。其中，強度理論比較通用，該理論從對合金高溫力學性能的研究結果出發，認為所有合金在固相線溫度之上的固液區內都存在著一個強度極低、延伸率極小的「脆性溫度區間」，合金在這個區間冷卻時，當收縮而產生的應力如果超過了此時金屬的強度，或者由應力而引起的變形超過了金屬的塑性，就會導致熱裂紋的產生。
在生產過程中一般不存在純粹的熱裂紋或冷裂紋，大部分都先產生熱裂紋，然後在冷卻過程中由熱裂紋發展成為冷裂紋。
鑄造裂紋產生的本質原因
在凝固末期，鑄件絕大部分已凝固成固態，但其強度和塑性較低，當鑄件的收縮受到鑄型、型芯和澆注系統等的機械阻礙時，將在鑄件內部產生鑄造應力，若鑄造應力的大小超過了鑄件在該溫度下的強度極限，即產生熱裂紋。而冷裂紋是在鑄件凝固後冷卻到彈性狀態時，因局部鑄造應力大於合金極限強度而引起的開裂。總結可知，產生鑄造裂紋的本質原因是由於組織內應力與外部機械應力太大，超過材料塑性變形能力，引起金屬組織不連續而開裂。
防止鑄造裂紋產生的措施
鑄造裂紋的影響因素歸納起來主要與熔體質量、鑄造設備、鑄造工藝條件和晶粒組織有關。因此可從這四個方面入手，採取對應措施來防止鑄造裂紋的產生。
保證熔體的質量
減少熔體中雜質的含量
對7050合金鑄造工藝進行了研究，提出對化學成分的優化，可以提高合金的成型性，減少鑄錠開裂。
雜質含量高時，合金組織中晶格畸變數增大，內應力增大，抵抗塑性變形能力大大下降，導致合金易於開裂。對於鋁及鋁合金，Fe、Si是其主要雜質元素。它們主要以FeAl3和游離硅存在。當硅大於鐵，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而鐵大於硅時，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。當鐵和硅的比例不當時，會引起鑄件產生裂紋。
此外，其它雜質元素也需相應控制。當合金中存在鈉時，在凝固過程中，鈉吸附在枝晶表面或晶界，熱加工時，晶體上的鈉形成液態吸附層，產生脆性開裂，即「鈉脆」。鹼金屬鈉(除高硅合金外)一般應控制在5×10-4%以下，甚至更低，達2×10-4%以下。像K、Sn等低熔點雜質元素少量存在也會使合金性能變脆，易於開裂。這主要是由於低熔點雜質元素在凝固時後結晶，往往包在晶界周圍，導致凝固收縮時受拉應力而沿晶開裂。所以需對鋁液中的雜質含量進行合理調配，控制其含量。
減少熔體的含氣量和夾雜物含量
鋁及鋁合金熔煉、保溫時，空氣和爐氣中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要與熔體在界面相互作用，產生化合、分解、溶解和擴散等過程，最終使熔體產生氧化和吸氣。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夾雜物[7]。其中，對於非金屬夾雜要求其數量少而小，其單個顆粒應少於10μm;而對於特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等製品的非金屬夾雜的單個顆粒應小於5μm。
由於熔體吸收的氣體中H2佔85%以上[8]，且氫在熔體中的溶解度隨溫度的降低而減小，因而在熔體結晶凝固時有大量氣體析出，未及時逸出的便在鑄錠中形成氣孔。夾雜物和氣孔都可削弱晶粒間的聯結，造成應力集中，使鑄錠的塑性和強度下降，從而導致鑄造裂紋。一般來說，普通製品要求的產品氫含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而對於特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等氫含量應控制在0.1 mL/(100g Al)以下。
『貳』 鋁合金在什麼情況下會產生裂紋
你所講的鋁合金應該是陽極後的鋁合金吧！裂紋也稱「龜裂」
一般來講，陽極後的鋁合金錶面有一層氧化皮膜，產生裂紋的原因主要有兩個：
1.受外力影響，發生變形等導致膜層破裂；
2.陽極膜厚過高，經過高溫後因熱漲冷縮導致裂紋，冷卻後無法恢復。
供參考！
『叄』 鋁合金鑄造常見問題
鋁合金鑄造常見的問題有：氣孔、裂紋、縮孔和縮松、冷隔。
氣孔：
從氣孔的形成原因、形成過程氣孔缺陷可分為五種：侵入氣孔、裹攜氣孔、析
出氣孔、內生式反應氣孔、外生式反應氣孔。在鋁合金鑄件中最長見的為前三種氣孔缺陷。
裂紋：
熱裂紋的產生主要有兩方面的原因：鑄件的凝固方式和凝固過程中的鑄造應力。
鑄件具有較寬的凝固溫度范圍，合金呈糊狀或者體積凝固方式，Al—Cu系合金即屬於這一類。
縮孔和縮松
縮孔孔壁表面粗糙，形狀不規則，通常出現在鑄件最後凝固的位置和熱節處。Al—Si系合金，在鑄件補縮不足的部位形成管狀集中縮孔。Al—Cu系合金的凝固溫度區間較寬，在鑄件補縮不足的部位易形成枝杈狀縮孔。縮松是在凝固後期，凝固區的液相被枝晶分割成一個個孤立的小熔池，小熔池在凝固時體積收縮無法得到補償而形成的。結晶溫度范圍寬的合金最容易形成縮松。Al—Cu系、Al—Mg系為固溶體型合金，容易形成晶界縮松。Al-Si系合金為共晶型合金，容易形成集中縮松。
冷隔
冷隔呈現裂紋狀縫隙，但縫隙帶有圓角的棱邊。冷隔缺陷大部分是由流頭凝固阻塞形成的。冷隔缺陷的解決措施主要為提高金屬液的充型能力，包括提高澆注溫度，提高模具溫度，改善排氣，優化澆注系統設計等。
『肆』 鋁合金型材典型缺陷及產生原因有哪些
1.型材灣曲扭擰、波浪 由於模孔設計不合理，擠壓速度過快，模孔潤滑不適當，導路不合適或未安裝導路等原因引起。 2．氣泡與起皮 由於擠壓筒內徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大；擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等；錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過於粗糙；擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快；擠壓時模具抹油等原因引起。 3．擠壓裂紋 由於擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快；錠坯均勻化處理不好；模具設計不合理，以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。 4．麻點或麻面 由於筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻；模子工作帶粘有金屬、不光潔；模具工作台帶硬度不夠或工作帶內寬；錠坯過長等原因引起。 5．劃痕與凸棱 由於模具工作帶有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作檯面有異物、不清潔；錠坯中硬性夾雜物堵於模孔等原因引起。 6．尺寸不合格 由於模具設計錯誤或製造缺陷；修模不當；擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大；錠坯長度計算不準確而不夠定尺長度等原因引起。 7．成層 由於錠坯表面有油污、灰塵；錠坯表面質量不好，有較大的偏析瘤；在模子表面上留有殘料；錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。 8．縮尾 由於擠壓殘料留得太短，擠壓墊片塗油或不幹凈，錠坯表面不清潔，製品切層長度不夠，擠壓終了時突然提高擠壓速度等原因引起。 9．性能不合格 由於擠壓溫度過低，型材達不到淬火溫度；人工時效制度不合適；儀表失控、爐溫過高或過低；錠坯組織不均勻，冷卻風量不足等原因引起。 10. 擠壓橫紋 由於模具設計不合理，相同部位的工作帶不等長；擠壓速度控制不當；擠壓機運行不平穩等原因引起。 長沙正業金屬材料有限公司
『伍』 鋁材的常見缺陷有哪些
一、流痕和花紋
外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
1. 流痕產生的原因有如下幾點：
1）模溫過低
2）澆道設計不良，內澆口位置不良
3）料溫過低
4）填充速度低，填充時間短
5）澆注系統不合理
6）排氣不良
7）噴霧不合理
2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下：
1）調整內澆道截面積或位置
2）提高模溫
3）調整內澆道速度及壓力
4）適當的選用塗料及調整用量
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋
2）壓鑄模預熱不均勻
解決和防止的方法為：
1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力
2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層
3）模具預熱要均勻
三、冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低
3）澆道位置不對或流路過長
4）填充速度低
解決和防止的方法為：
1）適當提高澆注溫度
2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度
3）改善排氣、填充條件
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產生原因如下：
1）由收縮引起
壓鑄件設計不當壁厚差太大
澆道位置不當
壓射比壓低，保壓時間短
壓鑄模局部溫度過高
2）冷卻系統設計不合理
3）開模過早
4）澆注溫度過高
解決和防止的方法為：
1）壁厚應均勻
2）厚薄過渡要緩和
3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積
4）增加壓射壓力，延長保壓時間
5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度
6）對局部高溫要局部冷卻
7）改善排溢條件
五、印痕
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。
產生原因如下：
1. 由頂出元件引起
1）頂桿端面被磨損
2）頂桿調整長短不一致
3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活動部分引起
1）鑲拼部分松動
2）活動部分松動或磨損
3）鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成
解決和防止的方法為：
1）頂桿長短要調整到適當位置
2）緊固鑲塊或其他活動部分
3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合
4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構
六、粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。
產生的原因如下：
1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物
2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上
解決和防止的方法為：
1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物
2）對澆注的合金也要清理干凈
3）選擇合適的塗料，塗層要均勻
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產生的原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動
2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象
3）澆道系統設計不當
解決和防止的方法為：
1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定
2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象
3）合理設計內澆道
八、摩擦燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。
產生的原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當
2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠
解決和防止的方法為：
1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處
2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位
3）對燒蝕部分增加塗料
4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、沖蝕
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
產生的原因如下：
1）內澆道位置設置不當
2）冷卻條件不好
解決和防止的方法為：
1）內澆道的厚度要恰當
2）修改內澆道的位置、方向和設置方法
3）對被沖蝕部位要加強冷卻。
十、裂紋
外觀檢查：將鑄件放在鹼性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
鋁合金鑄件裂紋產生的原因：
1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多
2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處
3）局部包緊力過大，頂出時受力不均
解決和防止的方法：
1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量
2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑
4）增加留模時間、增加保壓時間
『陸』 鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因
A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。
產生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低於0。6%等。
B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
產生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。
C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。
產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。
D、變色、斑點：鑄件表面上呈現出不同於基體金屬顏色。
產生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-
『柒』 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法
『捌』 鑄造鋁合金錠表面收縮裂紋原因
鋁合金扁錠鑄造表面裂紋是一個比較普遍缺陷問題。鋁合金半連續鑄造過程中出現的表面裂紋問題應該考慮諸多因素: 1、結晶器錐度; 2、鑄造溫度; 3、鑄造過程夾渣; 4、熔體過熱; 5、鑄造速度過快; 6、冷卻系統; 7、合金化學成分; 8、操作技能;