A. 4米双波护栏板镀锌加工工艺
成型护栏板→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验有关工艺过程说明 (1)脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到护栏板完全被水浸润为止。(2)酸洗可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。3)浸助镀剂 也称结合剂，可保持在浸镀前护栏板具有一定活性，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。4)烘干预热为了防止护栏板在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。(5)热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及护栏板从锌液中移出的速度。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离护栏板，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，护栏板及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。一般厂家为了防止护栏板高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.51～1.5min。有些工厂对护栏板采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。铝要少量多次加入，加纯铝对镀件影响不好，建议加入稀土铝合金。(6)整理镀后对护栏板整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。(7)钝化目的是提高护栏板表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。(8)冷却一般用水冷，但温度不可过低，防止护栏板，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。(9)检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。
以上资料仅供参考，具体环节具体对待，镀锌是要求各个环节都要掌控好才不会出偏，追求的是镀层薄，外观光亮度好！
B. 铝材抛光两酸比例是多少
铝合金三酸化学抛光液的主要成分为磷酸,硫酸和硝酸,也有用磷酸和硝酸的二酸抛光,其比例约为7：2：1 .
一 两酸中的硫酸含量较高；
二 两酸槽液黏稠度过高，适当添加0.3%的表面活性剂，控制烟雾水平下配置3%硝酸；
三 快速水洗，水洗槽液中添加非离子活性剂；
C. 有谁知道铝合金和锌铝性能区别
摘 要：报道一种在铝合金元件上实施化学镀镍的工艺方法。该方法包括在改进的锌酸盐溶液中经二次浸锌处理后，以碱性化学镀镍作底层，然后进行酸性化学镀镍，能在铝合金(LY12cz、LD31等)表面获得光亮的、具有优异附着力和良好的防腐蚀性能及其综合物理、化学特性的化学镀镍(Ni-P)层。
关键词：铝合金；二次浸锌；化学镀镍；附着力
众所周知，铝上电镀(或化学镀)存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负(E＝-1.66V)，对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大(24×10-6/℃)；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀(或化学镀)能否成功，关键是要解决附着力问题。
铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。为此，铝上电镀必须进行特殊前处理，其目的在于去除这些氧化膜，使其不能重新形成，并迅速赋予一层薄而均匀的金属镀层作为进一步按正常工艺电镀的底层。可见，能否置取这样一层理想的金属层乃是获得铝上电镀(化学镀)层附着力良好的工艺关键，习惯置取该金属薄层的工艺方法有浸锌酸盐法、浸锡酸盐法、电镀锌法、磷酸阳氧化法等。浸锌酸盐法由于Zn在强碱溶液中呈络离子存在，它的电位变得比简单盐中的Fe或Ni负得多，与Al十分接近，因而当Al浸入锌酸盐溶液中能得到较薄的均匀Zn层，有助于与铝基体牢固结合，这正是目前应用较普遍的主要原因。
两次浸锌处理比一次浸锌处理而言，它能降低Zn含量，使Zn层结晶更细致。有作者经扫描电镜(SEM)观察证明，第一次浸Zn后能看到晶粒之间仍有未变化的铝表面区域，其锌酸盐膜结构呈网状、不连续分布，尺寸为0.2～1.0μm范围。而两次浸Zn膜比第一次浸Zn膜致密得多，晶粒度分布均匀，大致相同(150～300mm)，看不到未镀覆铝表面，原因在于除去第一层Zn膜后，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均匀，故随后第二次浸渍Zn层易于均匀复盖上全部铝表面。为此，我们选择配方(1)、(2)和改进配方(3)、(4)进行比较试验，见表1。并测定了在4种不同锌酸盐溶液中所形成的锌层重量，见表2。
表1 锌酸盐溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaOH 500 120 200 240
ZnO 100 20
ZnSO4 100 120
NiSO4 60 60
KNaC4H4O6 50 45 100 120
FeCl3 2 1
NaNO3 1 1
添加剂 10～30 10～30
表2 不同浸锌工艺的锌层质量
处理
规范 浸锌
时间 配方1
mg/dm2 配方2
mg/dm2 配方3
mg/dm2 配方4
mg/dm2
一次浸锌 1min 4.61 4.33 5.89 4.28
再次浸锌 各1min 2.50 1.82 0.80 0.40
再次浸锌 各2min 0.75 1.03
再次浸锌 各3min 0.84 0.86
表2数据证明，两次浸锌得到的锌层比一次浸锌薄，配方2与配方1均是典型的浓溶液与稀溶液，锌层呈光亮，深蓝灰色，配方(1)碱浓度太高，粘度大，工件不易清洗干净，配方(2)碱浓度低，含锌量太少故需经常校正，溶液稳定性差，而改进配方(3)与(4)碱浓度适中，特别是含有镍盐，NaOH对Zn2＋的摩尔浓度比值由10提高到13～14，将酒石酸钾钠含量升高到100～120g/L，又引进添加剂，使镍离子呈更稳定络离子形式存在，从而能使镍离子与锌离子一起缓慢而均匀地置换沉积在铝表面，得到的锌镍合金层比配方(1)、(2)更薄更均匀。
有文献报导浸Zn层质量大致应在1.6～1.7mg/dm2范围(最佳＜3.1mg/dm2)，通过试验，我们发现控制Zn-Ni层质量在1～2mg/dm2范围的浸锌工艺能充分保证铝上镀层附着力良好。特别是含镍的锌层为随后的化学预镀镍沉积初期提供了充足的催化核心，这是提高随后镍镀层附着力的一个重要因素。
2 碱性化学镀镍预镀
实践证明，两次浸锌工艺是铝合金获得附着力优异的化学镀镍层的前提条件，但是这层薄而致密的锌层在随后的化学镀镍溶液中会发生化学溶解作用，常规化学镀镍使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作温度高(90℃)，显而易见如果铝合金浸锌后直接在酸性镀液中化学镀镍，锌层很快溶解掉，而且溶解的锌会污染镀液，为了减缓锌层的溶解作用，提高化学镀镍层对基体铝合金的结合力，延长化学镀镍溶液的使用寿命，必须采用碱性化学镀镍预镀工艺，这也是铝合金化学镀镍成功与否的关键所在。
有人研究了化学镀镍反应初期基体铝上镍镀层的化学成分，发现大部分锌层溶解在化学镀镍溶液中，这种溶解作用的强弱取决于下列五种因素，化学镀镍液的温度、pH值、镍离子浓度、络合配位体种类和络合物浓度。为此，碱性化学镀镍作为预镀底层必须综合考虑镀液pH值、温度、沉积速度、络合剂种类和浓度之间的平衡关系，作者选择了4种代表性配方进行比较。见表3。
表3 碱性化学镀镍溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaCl2．6H2O 21 21
NiSO4．6H2O 25 25
NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25
(NH4)C6H5O7 45 45
络合剂 10 45
NH4Cl 30 30 30 30
NH4OH 50 50
为保证镀液稳定、沉积速度适中，经过试验改变还原剂和络合剂的浓度，确认配方(4)呈强碱性(pH＝8.5～9)，工作温度低(35～45℃)，由于采用复合络合剂，进一步降低镍离子有效浓度，氧化还原反应速度变得缓慢使结晶更细致均匀，从而能有效减弱浸锌层的溶解，而且在锌层被置换的同时即发生镍的自催化沉积，所以最终能在铝表面直接得到一层结晶细小、均匀、结合良好的薄镍层，而几乎不参杂有氧化物或锌层。
通过近两年的生产实践，证明该配方与国外引进的ENPLATEAL-100化学闪镀镍具有相似的功能，经过预镀能在铝表面得到一层薄而均匀、活泼的镍层，是随后酸性化学镀镍的理想底层。
3 酸性化学镀镍
选择3种酸性化学镀镍配方进行工艺比较见表4。首先观察镀层外观，从配方(1)得到的镍层呈半光亮黄白色，而配方(2)得到镍层色暗，不适用于铝合金，随后比较配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其镍离子与次亚磷酸根离子的摩尔浓度比值大约在0.3～0.4，从而能保证沉积速度适中(16～20μm/h)，由于含有适当的缓冲剂和稳定剂因而镀液十分稳定。镀液温度保持在85～90℃，温度变化严格控制在±1℃范围，一般随着温度升高，沉积速度加快，含磷量下降，温度波动大时，磷含量变化太大，会生成片状镀层影响结合力和抗腐蚀性。一般随着pH值增大，沉积速度提高，含磷量下降，本工艺控制pH在4.9±0.1范围。生产过程镍离子和次亚磷酸根离子浓度及pH值逐渐减小，镀层含P量升高。
表4 酸性化学镀镍溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3
NiSO4．6H2O 23 25
NaH2PO4．H2O 24 24
C3II6O3 27
C4H6O4 20
C2H5ONa 15
Na3C6H5O7 15
ENPLATE Ni-418(mL/L) 60
ENPLATE Ni-418(mL/L) 90
本所化学镀镍生产线配置了美国WALCHEM化学镀镍自动分析(添加)仪，实现了镀液自动控温、连续过滤、压缩空气搅拌、镀液在线自动分析与补充。整个化学镀过程工艺条件始终在最佳范围，因而从配方(3)得到的镍层含磷量能稳定在80%左右，镀液稳定。其外观色泽呈光亮黄白色，接近进口的放大器铝腔体，满足了本课题防护、装饰性能的外观要求。
4 镀后热处理
化学镀镍层和铝基体界面产生的作用力称为应力，一般中磷(5%～9%)镀层的拉应力典型值为56～176MPa，高磷(10%～12%)镀层的压应力＜28MPa，低磷(2%～4%)镀层略有压应力，如果应力足够高而结合力不好则会造成镀层起泡或分离，或者在高、低温环境使用时，由于铝和镍的膨胀系数不同而产生的应力叠加到内应力上，也将导致化学镀镍层起泡。铝合金化学镀镍后进行热处理可能消除镍—磷合金中残留的原子氢，使内应力得到缓慢释放，最大限度减少内应力绝对值，同时促使沉积层和基体间发生微量扩散，进一步提高镀层与基体附着力，而不降低耐腐蚀性。热处理应在化学镀后立即进行，在有空气循环的烘箱中缓慢升温，效果较好。
根据MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化学镀镍标准规定，推荐铝合金提高附着力的热处理规范如下：
(a)可热处理强化铝合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；
(b)非热处理强化铝合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。
5 镀液稳定性与寿命
本工艺体系的碱性镀镍液和酸性镀镍液本身均十分稳定，经补充镍盐与还原剂，溶液可以连续使用，商品ENPLATE 418的镍离子更新累计质量可达37～50g/L。镀液煮沸也不会分解。但是任何镀液的寿命都是有限的，为了在生产过程延长镀液使用寿命，关键在于严格的管理和维护。
首先要根据生产负荷，定期或不定期分析镍离子和还原剂浓度，少量或经常补充消耗的镀液成分，使镀液始终工作在最佳工艺范围，与此同时生产过程要严格控制温度和pH值在工艺范围，这是保持镀液稳定，延长寿命的基本要求。必须防止镀液成分过分偏低，一次性大量补充试剂，造成溶液不平衡，影响工作寿命。
保持镀液尽量干净是延长化学镀镍液寿命的重要措施之一，配制镀液要用去离子水和分析纯试剂。任何金属杂质的引入都会对化学镀镍溶液产生不利影响，如果试剂纯度不够，金属杂质含量高，镀液中杂质微粒会发生自催化反应而析出金属镍，导致镀液混浊。另外，尽管采用聚丙烯塑料镀槽，理论上镍不会沉积在镀槽壁上，然而由于空气尘埃会带入颗粒状物质，同样会成为自催化核心，所以在局部过热的加热管壁和槽底，在生产一定周期后仍会堆积少量镍，如果不及时清除将会严重影响镀液稳定性。每班工作结束要及时抽出化学镀镍液，使其迅速冷却到60℃以下，以减少镍的自发析出。要经常检查加热管壁、滤芯、槽底、槽壁有无镍析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必须将残存的酸迹清洗干净，因为硝酸是降低镀液寿命的有害杂质。
严格控制装载量也是延长化学镀镍溶液寿命的一个重要因素。装载量过大会使反应过分剧烈，次亚磷酸钠可能分解为亚磷酸钠，析出的镍会脱落，溶液易浑浊甚至分解，同样在空载和压缩空气强烈搅拌下也会加速次亚磷酸钠氧化成亚磷酸钠，影响镀液稳定性。为延长镀液寿命，生产中应该将装载量控制在最佳范围0.5～1.0dm2/L，应当尽可能将足够量的工件集中一起施镀，有效利用槽液的负载能力，避免过载和空载。
6 典型工艺体系
铝件→有机溶剂去油→碱性除油(碱腐蚀)→硝酸浸蚀→浸锌→去膜→第二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→去离子水漂洗→热处理。
7 镀层物理化学特性
7.1 镀层化学成分及结晶形态
用电子显微镜及X射线能谱分析铝上化学镀镍层成分与形态见表5。
表5 不同化学镀镍工艺镀层成分与组织形态
酸性镀镍
(配方3) 酸性镀镍
(配方1) 碱性镀镍(0)
化学镀
镍层成分 Ni89.95%
P10.05% Ni86.82%
P13.18% Ni93.79 %
P6.21%
结晶形态 镀层光亮、连续
厚度均匀，有少
量孔隙，晶粒大
小为亚微米 镀层发暗，呈粒
状不连续，厚度
不均匀晶粒大
小为4μm 镀层半光亮，基
本连续有孔隙
区，晶粒大小
为亚微米
从表5的镀层外观及结晶形态看出，酸性镀镍(配方3)最好，碱性镀镍0组较好，酸性镀镍(配方1)较差。
据报道，含磷量＜8%的化学镍镀层为晶态结构，有磁性，但比电镀镍小，但随着含磷量增加，从晶态向非晶态转变，含磷量＞8%时呈亚晶态结构，呈弱磁性，经热处理能显著提高磁性。含磷量在10%～12%时为非晶态镍—磷(Ni-P)合金，完全无磁性，不存在晶界、位错等晶体缺陷。因而，化学镀镍层耐腐蚀性随着含磷量增加而提高，通过X射线能谱分析证实从配方(3)得到的化学镀镍层含P量为8%～10%，属于中磷化学镀镍层。
7.2 镀层附着力
按标准ISO 4527-1987(附录B)规定，采用热震试验方法，将铝合金LY12CZ化学镀镍试样及零件放在电热烘箱中加热至250℃，保温1h，经冷水骤冷，未见鼓泡与起皮。
7.3 高低温冲击试验
铝腔体10个(化学镀镍15μm)，按标准GJB 150.5-86规定，经高温125℃，低温-55℃，进行6个循环冲击，未见鼓泡与起皮。
7.4 湿热试验
铝试样(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及铝腔体2个(化学镀镍15μm)，按标准GJB150.10-86规定，进行恒定湿热试验168h(温度40℃、相对湿度95%)，镀层表面没有变化。
7.5 中性盐雾腐蚀试验
标准：GJB 150.11～86(委托电子部5所测试)
试样：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)
浓度：5%NaCl，35℃，连续喷雾48h，结果见表6。
表6 中性盐雾试验(48h)结果
编号 镀覆工艺 数量 试验结果 耐腐蚀等级
A H．Ni25 3 一块有1个白锈
点，余两块无变化 9.5
C H．Ni10 3 三块各有2～3
个白锈点 9
D H．Ni20 3 一块各有1～2个
白锈点，一块无变化
E H．Ni16 3 三块各有1～2
个白锈点 9
从表6中可看出，由于酸性化学镀镍(配方3)层含磷为8%～10%，属中磷镀镍层，耐蚀性属良好，等级(9.5级)，若要进一步提高抗蚀性，需采用高磷(含磷10%～12%)镀镍层。以下四组试样中耐蚀能力强弱顺序是A-D-E-C，与镀镍层厚度成正比，说明随着镍层厚度增加，镀层孔隙率下降，从而提高了耐盐雾腐蚀能力。另外，铝试样表面状态也影响耐蚀性。因为表面粗糙度愈高，获得无孔隙率的镀层厚度越大。建议在海上或恶劣环境使用的铝合金零件化学镀镍厚度应大于25.4μm。
7.6 硬度
用HX-1型显微硬度计测量，镍层厚度≥25μm)负荷100g，试验结果见表7。
表7 化学镀镍层硬度
编号 涂覆工艺 后处理 硬度(HV)
1 H．Ni45 520～572
2 H．Ni45 300℃×3h 824～897
表7说明，热处理以进一步提高化学镀镍层的硬度，这是由于热处理镀层由非晶形组织转变为晶形组织。温度达到230℃，开始有磷化镍(Ni3P)析出，温度愈高析出量愈大。据报道400℃热处理可达最大硬度值(HV＞1000)，与镀硬铬相当，但是耐腐蚀性和延展性均有所下降。
7.7 沉积速度
采用称重法测定了铝上化学镀镍测沉积速度，
碱性镀镍(表3，配方2) 沉积速度：10μm/h
碱性镀镍(表4，配方3) 沉积速度：16.7μm/h
7.8 可焊性(焊接浸润试验)
用焊接进行浸润性试验，化学镀镍试样分三组，厚度分别为10μm、16μm、20μm。每组二片，分别与镀金层，铝合金和铝电镀镍层进行定性比较，试验结果表明，铝上化学镀镊层焊接性能良好。镀层厚度不同焊接性能区别不大，浸润能力与电镀镍相当。比镀金层稍差，但比未镀覆的铝合金好得多，能满足本所微波元件焊接要求。如果仅为了改善铝上焊接性能而采用化学镀镍则推荐厚度为10μm。
8 结论
采用含镍盐及添加剂的改进锌酸盐配方，经二次浸锌处理和碱性化学镀镍预镀再进行酸性化学镀镍的工艺方法，通过小型生产线的应用，证明该工艺体系稳定可靠，能够在几何形状复杂、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的铝合金元件表面获得厚度均匀、附着力优异、耐腐蚀性良好，并且具有理想的物理、化学特性(电磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化学镀镍层。它可以取代电子设备的微波、天线元件铝镀银工艺，并能提高电子设备微组件三防性能和电性能可靠性。
D. 可以介绍环保型化学镀亚光镍水吗
你好，该化学镀镍水适用于铁件、钢件、锌合金、浸锌处理后的铝合金及铜合金表面镀亚光镍合金层。本产品无毒、环保。不需电镀设备，只需恒温装置。镀层是哑光的镍磷合金层，耐蚀性好，结合力佳。镀液稳定性强，寿命超过12个周期。本品不仅适用于金属表面镀镍（如：铁，不锈钢，铝，铜等等），同样适用于非金属表面镀镍，且不需要昂贵的沉钯成本低。比如：陶瓷镀镍、玻璃镀镍、金刚石镀镍、碳片镀镍、塑料镀镍、树脂镀镍等等。槽液维护简单，成本低，不需要电镀设备。（注“含磷量7%-11%）
三、产品组成：
产品由A、B、C三剂组成，A和B按比例1：2开缸，以A和C按比例1：1添加，作为中间补充剂。
四、开缸药剂的配制及使用方法：
① 用A剂与B剂加水配兑，配兑比例为A：B：水=1：2：7。
② 用纯净水把镀槽清洗干净，然后在槽内加入槽容积一半大小的纯净水。
③ 先将B剂按比例加入到槽内搅拌均匀，在搅拌的同时缓缓加入A剂。
④ 搅拌均匀后测试镀液PH值，用10%的氨水调节PH值到4.7±0.2。
⑤ 加入去离子水到规定的体积.
⑥ 加热镀液将镀液Q/YS.602-4温度稳定在80℃-90℃.
五、操作工艺流程：
①工件前处理:前处理对镀层质量至关重要,要使镀前的工件表面无污染，并且是处于活化状态，此过程主要有：除油，除锈，抛光，水洗。
②酸洗活化：用酸洗活化剂浸泡工件2-3分钟，再水洗干净。
③用热的去离子水冲洗工件，使工件升温，以避免下一步施镀时，冷工件吸收镀液热量而降温，导致停镀。
④按照0.5-1.5dm2/升的装载比分散地吊挂在镀液中，控制镀液温度在80℃-90℃，使用时间＞5分钟，具体视厚度而定，镀的过程中，要有轻微的机械搅拌。
⑤施镀过程中要有适度的轻搅拌，使温度及镀液分布均匀，从而保证化学镀镍的稳定进行，和镀层的一致性。同时，要对镀液进行循环过滤。滤网：孔径1-8微米，耐100摄氏度，耐酸。
⑥镀镍完毕要用热水清洗，如有必要，还可以钝化处理。
六、化学镀镍的维护：
① 在施镀过程中，由于成分的不断消耗，镀速会有所减慢，可根据气泡的多少来添加补充剂A和C，按A：C=1：1添加。要少量多次地补加。每消耗一克金属镍，需补加A和C 各式各10毫升。当大量补充A和C 时，要先降温停镀，再加入A，C补充剂，并搅拌均匀，才能进行镀镍。
② 施镀过程中，镀液PH值会有变化，新鲜镀液PH控制在4.7-4.8,随着镀液老化，PH值会慢慢升高。
③ 对于铜及其合金表面镀镍要用洁净铁丝或铝丝与铜工件接触进行引镀。
④ 施镀过程要经常对镀液进行分析检测：PH值和镍离子含量。
镍的检测方法：取5.00ml 镀液放入500ml的三角瓶中，加入100ml去离子水，再加入100ml氨水，加紫脲酸胺指示剂。用0.05mol/L的EDTA滴定至由橙黄变为紫色为终点，消耗EDTA的体积毫升数记为V 。
公式：镍（克/升）=0.587 * V
⑤ 化学镀镍前要经严格的前处理，保证工件表面处于洁净活化态。
⑥ 经常对设备进行检察：自动温控系统，循环过滤系统，及时发现及时排除。
⑦ 镀液装载比要控制在0.5dm2 -1.5dm2.
E. 电镀工作对身体有哪些危害！！！
电镀生产中要大量使用强酸，强碱，盐类和有机溶剂等化学药品，在作业过程中会散发出大量有毒有害气体，如安全管理工作做得不好，极易发生中毒，灼伤，以致燃烧爆炸事故。另一方面，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，也容易导致触电事故。目前，除少数大厂的电镀车间外，大多数从事电镀的厂点，规模都较小，设备也简陋，缺少机械装备，劳动防护条件差；从业人员素质不高，安全意识淡薄。因此，电镀生产安全管理存在不少问题，已经成为电镀业可持续发展的障碍之一。 粉尘危害 大多数五金工件在电镀前都必须经过打磨，机械抛光等；另外，为了除去铸件，锻件或热处理后零件表面的熔渣、型砂、氧化皮及其它杂质，还需要进行喷砂处理。这些作业过程中都会产生大量的可能含有硅、铬、铝、铁、铜和麻布等的粉尘，这些粉尘会给作业工人带来严重的职业危害灾爆炸。 电镀生产中经常使用有机溶剂对工件进行脱脂除油，常用的有机溶剂有汽油，煤油，丙酮，苯类，三氯乙烯和四氯化碳等；此外，还使用脱漆剂脱除旧涂层，使用罩光(封闭)漆对镀层进行封闭等，脱漆剂中含有大量的二氯甲烷和其他机溶剂，罩光(封闭)漆中也含有多种有机溶剂。汽油，煤油，苯类和其它一些有机溶剂的闪点很低，在空气中很易挥发，其蒸气与空气的混合物达到爆炸下限时一遇火花等点火源就会发生火灾爆炸事故；三氯乙烯和二氯甲烷，虽不易燃烧，但都是有毒易挥发的液体，其蒸气与空气也能形成爆炸性混合物。还有，部分电镀厂要用到锅炉或反应釜等，它们是压力容器，如使用不当也会发生爆炸事故。 大多数有机溶剂有毒，如三氯乙烯具有麻醉性，能使人窒息，受紫外线照射会分解出剧毒的光气和强腐蚀性的氯化氢。三氯乙烯中毒会造成皮疹，昏厥，高烧，淋巴肿大，最后会引发多种并发症，直至皮肤溃烂，肝肾功能衰竭而死亡；苯中毒主要影响人体造血功能，轻的引起白细胞减少，重则引起再生障碍性贫血，最后出现白血病；四氯化碳可引起肝肾严重损害。 钢铁发蓝，碱性镀锌，碱性除油，铝合金浸锌处理和碱性电抛光等都要使用烧碱，烧碱对人的皮肤和衣服有较强的粘附性及腐蚀性，能严重灼伤人体。某工人配制发蓝溶液时，在槽中加水后即点燃炉子，待领来固碱时水已煮沸，当即把尚未打碎的大块固碱投入沸水中。因固碱溶解是放热反应，大块的固碱浸在沸水中，槽底又有煤在燃烧，导致因碱周围温度骤然上升而发生爆炸。热碱溶液冲出槽面"5多高，整个槽子及其周围喷成一片白色世界，幸亏操作者及时躲开，才没有遭到太大伤害。这是一起违反发蓝溶液的配制。 电镀生产中有时还要用到氨水，硫化钾等碱性腐蚀品。氨水有强刺激性臭味，受热会发出有毒，可燃的烟雾，氨对上呼吸道有刺激和腐蚀作用，高浓度时可引起接触部位的碱性化学灼伤；硫化钾碰到酸类物质时会放出剧毒和易燃的硫化氢气体。 电镀生产中常用的强酸有硫酸，硝酸，盐酸，氢氟酸，铬酸等，这些酸液腐蚀性强，很容易灼伤人体，而且难以痊愈。此外，对环境污染严重，如浓盐酸会产生大量的有强腐蚀性的酸雾；浓硝酸在空气中会分解放出剧毒的氮氧化物。 氢氟酸在空气中发烟，其蒸气具有十分强烈的腐蚀性和毒性；电镀铬时会散发出大量的铬雾，铬化合物能引起皮肤溃疡，贫血，肾炎及神经炎等多种疾病，并有致癌和诱发基因突变的作用。某厂青年工人用混合酸(含有氢氟酸)清洗铸铜阳极，操作时未带耐酸橡胶手套，不久即觉得手指痛疼难忍，虽经清洗和稀氨水浸泡仍数天后才恢复正常。 氰化镀锌，铜，银，金，仿金和有些活化液，退镀液等都要用到氰化物。氰化物属剧毒品，能抑制人体呼吸酶的产生，误服，吸入微量的氰化物都会引起严重中毒，甚至致死；氰化物遇酸或酸雾会分解放出剧毒的，易燃的氰化氢气体。 触电危险。人体接触高压，低压电源都可能会造成触电伤亡事故。电镀生产中用到很多电气设备，如抛光机，滚光机，整流电源，行车，离心烘干机，电热烘炉，电加热器，过滤机，滚镀机和污水处理设备等，另外，电镀车间工作场地潮湿，设备易受腐蚀，故在使用和检修过程中，如有设备不正常运行，防护措施不力或操作失误，就很容易造成触电事故。 其他危害 除上述主要危险危害外，电镀生产中还可能存在噪声危害(如超声波清洗，压缩空气吹干等过程)，机械伤害和起重伤害等。