锌合金模具的模温是多少

❶ 锌合金压铸模具温度多少

特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松 产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小 防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递

❷ 锌合金压铸，砂孔成批成批的出现，模具修改都改不过来了，如何预防砂孔的产生

1.控制模具温度在150-200度，便于脱模剂中的水分蒸发。
2.如果是冷室机在设定压射速度中的一速（慢速）时，根据料缸的充填率设定速度值，是液体运动在紊流状态，不至于卷入气体。
3.对熔融金属液进行除气除渣。
4.在容易出现砂孔（气孔或缩孔）的部位，如果是气孔加大渣包或波纹气道；如果是缩孔变换该处模具表面温度促使金属液体比其它相邻位置凝固的快，便于金属液体补缩，或者更改该处结构便于顺序凝固。
5.更改浇口面积或充型速度，目的是缩短充型时间。
6.提高压射力和增压力及保压时间。
7.缩短建压时间，在压铸设备性能可达到的范围内，建压时间越短越好。

❸ 锌合金与铝合金的压铸模具一样吗

锌合金与铝合金的压铸模具不一样。
（铝合金模具）铝合金熔点650°材料的耐高温要求较高。一般都用8407材料。生产时会有料冲，因此铝合金模具设计时必须注意尽量不考虑设计菱角。生产1W模要求模具回火（降低模具内应力）以提高模具寿命。因为铝合金的流动性比锌合金差所以设计时排气有要求。
（锌合金模具）由于锌合金熔点385°。用SKD61材料。锌合金模具的冷清系统要求较高，否则会引起产品高温起泡。模具可以不用回火直接生产。锌合金模具生产时有的产品会有较大水纹表面不光，因此渣包设计有要求。
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，
一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

❹ 锌合金怎么样

物质特点锌合金的特点1：
锌合金比重大2：铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
3：可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。
4：熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。
5：有很好的常温机械性能和耐磨性。
6：熔点低，在385℃熔化，容差仿易压铸成型。
使用过程中须注意的问题：1：抗蚀性差当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶虚盯纤粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。
压铸件因晶间腐蚀而老化。
锌合金2：时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。
但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。
经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。
3：温度影响锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。
锌合金在常温下有较好的机械性能。
但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
物质种类锌合金Zamak3：良好的流动性和机械性能。
应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。
Zamak5：良好的流动性和好的机械性能。
应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。
Zamak2：用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。
ZA8：良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。
应用于压铸尺寸小、精度和则唯机械强度要求很高的工件，如电器件。
Superloy：流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。
不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计了选择的空间。
超塑锌合金
具有超塑性的锌合金。
其典型代表是Zn-22Al的共析合金，它具有很大的延伸率(1000％)，很小的流变应力和高的应变速率敏感性指数(m=0.5)，具有良好的组织可处理性，通过强化处理，调节组织形态，可提高室温强度。
该合金的超塑变形温度不高(250℃)，便于生产。
但它的室温综合性能不理想，如抗蠕变性能和抗蚀性能都较差，为提高其综合性能，可加入少量Cu，Mg等合金元素。
常用的锌基超塑合金还有Zn-22Al-0.2Cu，Zn-4Al和Zn-5Al共晶合金。
它们可用于工艺美术品、塑料模具、旋钮和橡胶制品模具的生产。
物质选择锌合金选择哪一种锌合金，主要从三个方面来考虑（一）压铸件本身的用途，需要满足的使用性能要求。
1：力学性能，抗拉强度，是材料断裂时的最大抗力；伸长率，是材料脆性和塑性的衡量指标；硬度，是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力。
2：工作环境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求。
3：精度要求：能够达到的精度及尺寸稳定性。
（二）工艺性能好：1：铸造工艺。
2：机械工艺性。
3：表面处理工艺性。
（三）经济性好原材料的成本与对生产装备的要求（包括熔炼设备、压铸机、模具等），以及生产成本。
元素的作用锌合金合金成分中，有效合金元素：铝、铜、镁；有害杂质元素：铅、镉、锡、铁。
（1）铝作用①改善合金的铸造性能，增加合金的流动性，细化晶粒，引起固溶强化，提高机械性能。
②降低锌对铁的反应能力，减少对铁质材料，如鹅颈、模具、坩埚的侵蚀。
铝含量控制在3.8-4.3%。
主要考虑到所要求的强度及流动性，流动性好是获得一个完整、尺寸精确、表面光滑的铸件必需的条件。
铝对流动性和机械性能的影响见图3。
流动性在铝含量5%时达到最大值；在3%时降到最小值。
铝对冲击强度的影响见图3中虚线。
冲击强度在含铝量3.5%达到最大值；6%时降到最小值。
含铝量超过4.3%，合金变脆。
含铝量低于规定范围，导致薄壁件充型困难，有铸后冷却破裂的可能。
铝在锌合金中不利的影响是产生Fe2Al3浮渣，造成其含量下降。
（2）铜作用1：增加合金的硬度和强度；2：改善合金的抗磨损性能；3：减少晶间腐蚀。
不利1：含铜量超过1.25%时，使压铸件尺寸和机械强度因时效而发生变化；2：降低合金的可延伸性。
（3）镁作用①减少晶间腐蚀②细化合金组织，从而增加合金的强度③改善合金的抗磨损性能不利①含镁量0.08%时，产生热脆、韧性下降、流动性下降。
②易在合金熔融状态下氧化损耗。
（4）杂质元素：铅、镉、锡使锌合金的晶间腐蚀变成十分敏感，在温、湿环境中加速了本身的晶间腐蚀，降低机械性能，并引起铸件尺寸变化。
当锌合金中杂质元素铅、镉含量过高，工件刚压铸成型时，表面质量一切正常，但在室温下存放一段时间后（八周至几个月），表面出现鼓泡。
（5）杂质元素：铁①铁与铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物，造成铝元素的损耗并形成浮渣。
②在压铸件中形成硬质点，影响后和抛光。
③增加合金的脆性。
铁元素在锌液中的溶解度是随温度增加而增加，每一次炉内锌液温度变化都将导致铁元素过饱和（当温度下降时），或不饱和（当温度上升时）。
当铁元素过饱和时，处于过饱和的铁将与合金中铝发生反应，结果是造成浮渣量增加。
当铁元素不饱和时，合金对锌锅和鹅颈材料的腐蚀将会增强，以回到饱和状态。
两种温度变化的一个共同结果是最终造成对铝元素的消耗，形成更多的浮渣。
生产注意锌合金1：控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。
优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。
2：采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。
清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。
3：新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料=70：30。
连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。
4：水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。
5：有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。
电镀废品、细屑应单独熔炉。
物质应用锌合金豪华型锌合金汽车立标1、此款立标采用锌合金镀铬材质，不会生锈。
2、橄榄型的底座，厚重而稳固。
做工精细，质量一流。
3、底部使用3M胶。
使用方法1、彻底清洁需要粘贴车标的位置，并使此位置干燥。
2、将车标底座的3M胶揭下来，粘在适当的位置，稍用力长按压一分钟左右即可。
新型锌合金防盗窗传统不锈钢的产品特性已开始暴露了其中的弊端，其质量承诺开始产生质疑，其渠道价格体系已处于相对透明状态，金升锌合金彩钢防护窗，吸取了现行门窗的优点，成为独具功能和自身特色的新型产品，是防护窗第三代换代产品，它集安全性和美观性于一体，采用独特的免焊接流水线作业，组合式穿梭结构，已经接受了市场的洗礼，顺应了市场和消费者的需求，它的诞生将是防护窗历史上一次划时代性的。
锌合金彩钢防盗窗，所用材质和高速公路护栏、高压电塔等野外设施相同。
高强度、外观精美、色泽鲜艳、质优价廉，是不锈钢防护网的最佳替代品。
分类
锌合金也称为锌基合金，一般分为二元合金、三元合金和多元合金。
二元锌基合金一般指锌铝合金；三元锌基合金一般指锌铝铜合金；多元合金一般指锌铝铜及其他微量金属。
锌基合金、锌合金、锌铝合金都是一个宽泛的概念，不是指该合金可以满足某种特定功能的概念。
如锌铝合金按照铝的含量分为低铝锌基合金、中铝锌基合金和高铝锌基合金。
它们虽说都是锌铝合金，但它们的性能却有着很大不同。
低铝锌基合金一般为二元合金，主要用于防腐功能，现在基本上用喷镀锌铝合金替代了镀锌工艺（新技术）。
中铝锌基合金一般为三元合金，主要用于紧固功能，常常用于铆钉等紧固件，其原因是除了其具有一定的强度和延伸率，最主要是其具有很好的施工方便性。
高铝锌基合金一般为三元或多元合金，该合金具有这样的特性，即采用不同的熔炼参数和铸造工艺，出的材料在性能上存在着很大的差异；有的延伸率好适合于紧固件，有的强度高适合于高强度壳体，只有一少部分减摩系数小适合于滑动轴承；因此高铝锌基合金在国外被称作“魔术合金”。
一般来说，锌基轴承合金都是高铝锌基合金，但高铝锌基合金并不都是滑动轴承合金。
新型滑动轴承合金的分类中的“锌基合金”和上述宽泛概念的锌基合金有着本质上的差异，严格说就不是一类材料。
滑动轴承合金要求要有一定的强度、延伸率和硬度，最重要的要有非常良好的减摩性能。
良好的减摩性绝对不是把几种有关的金属成份混合在一起熔炼就可以自然产生出来的，它是需要完整的工艺来保证其性能的；比如金刚石和石墨，它们具有相同的化学成份，如果采用不同的工艺，那么就可以生产出金刚石或石墨；金刚石的分子结构是三角形结构，它的特性是坚硬无比，可以用来刀具；石墨的分子结构是平行结构，它的特性是非常柔软，可以用来润滑剂；金刚石和石墨成分相同，其性能却是天壤之别。
多元合金的工艺比三元合金要复杂许多；三元合金是可以通过一次熔炼产生，也采用二次熔炼工艺。
由于二次熔炼的成本比一次熔炼的高，许多企业愿意采用一次熔炼工艺生产三元合金。
多元合金是在三元合金的基础上多加了一种或几种合金成份，熔炼技术自然就要复杂许多，一般的熔炼技术水平想随意多加一种或几种元素，其实都是很有难度加入进去的。
随着世界纳米技术的诞生，从纳米技术衍生出的微纳米应用技术给基础材料工业带来了全新的发展思路，彻底改变了人们的思维。
微纳米应用技术应用在了轴承合金领域，诞生了先进的“联合熔铸工艺”技术，因此实现了在多元的轴承合金基础上与世界同步的锌基微晶合金。
微晶合金是一种合金晶粒细化至微米级的锌基合金材料，具有这种超微晶粒的锌基合金可以实现在某一特殊方面表现出极其优异的综合机械性能、超强的尺寸稳定性和耐磨性。
使用注意1.抗蚀性差。
当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。
压铸件因晶间腐蚀而老化。
2.时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。
但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。
经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件的形状和尺寸略起变化。
3.锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。
锌合金在常温下有较好的机械性能。
但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
4.锌合金压铸件由于锁模力不足、合模不良、模具强度不足、熔汤温度太高等问题会出现表面有毛刺的现象,这种现象叫做产品披锋,往往是企业必须要面对的后处理工序.目前主要是根据产品性质运用手工打磨,氢氧以及昭凌冷冻抛丸机去解决.缺陷分析前各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。
主要表现在：压铸出来就发现，抛光或后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。
产生原因：1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b涂料挥发出来的气体侵入。
c合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。
在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。
可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅0.003%。
注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温电镀退镀锌铝压铸件是──种以锌为主要成分的压铸零件。
这种零件表面有──层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构，又是活泼的两性金属。
所以，只有采用适当的前处理方法和电镀工艺，才能确保锌合金上的电镀层有良好的附着力，达到合格品的要求。
电镀常用的锌合金材料为ZA4-1，其主要成分为：铝3.5%～4.5%，铜0.75%～1.25%，镁0.03%～0.08%，余量为锌，杂质总和≤0.2%。
而925牌号的锌合金含铜量高，也易于电镀。
通常，锌合金的密度为6.4～6.5g/cm，若密度6.4g/cm，电镀后易发生起泡和麻点。
总之，选材时务必严格把关。
另外，压铸时模具必须设计合理，避免给电镀带来难以克服的缺陷（如麻点）牺牲阳极锌合金牺牲阳极按国标GB/T4950-2002《锌－铝－镉合金牺牲阳极》生产，用于管道的阳极同时符合SY/T0019-97《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》。
执行标准：GB/T4950-2002SY/T0019-97。
锌合金牺牲阳极适用于海水、淡海水介质中的船舶、机械设备、海洋工程和海港设施以及低电阻率土壤中的管道、电缆等设施金属防腐蚀的阴极保护。
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❺ 压铸行业模温机温度能控制到达多少度

看不同品牌的实力，压铸行业模温机像湖南中能温控，最高可达到350度，甚至定制400度的。压铸模温机分为锌合金压铸模温机、镁合金压铸模温机、铝合金压铸模温机。目前铝合金压铸的温度要求最高，要280度。其它镁合金、锌合金的模具温度要求都要低一些。选压铸模温机时，上限温度300度的就行了。

❻ 锌合金融化后达到多少温度后，可以压铸

锌合金在385℃时开始熔化，这温度下它容易进行压铸成型。熔化与压铸过程中，锌合金不会吸铁，也不会腐蚀模具，更不会粘附在模具上。然而，它的蠕变强度不高，容易发生自燃现象，并且可能导致尺寸变化。

根据加工工艺的不同，锌合金可以分为铸造锌合金和变形锌两种类型。铸造锌合金流动性较好，易于熔焊和钎焊，且具有良好的耐腐蚀性。此外，锌合金还具有很强的可塑性，即便是回收的残废料，也可以通过重熔再次利用。它能够压铸出形状复杂、壁薄的精密铸件，且铸件表面光滑。

锌合金不仅能够进行电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等表面处理，还能保持良好的常温机械性能和耐磨性。这些特性使得锌合金成为一种广泛应用的材料，特别是在需要精密铸造和耐腐蚀性的场合。

由于锌合金具备优良的铸造性能和机械性能，它在许多行业中都有广泛的应用，如汽车零部件、电子产品外壳、精密模具等。这些应用领域对材料的性能要求较高，而锌合金恰好能满足这些需求。

总之，锌合金作为一种重要的金属材料，在熔化和压铸过程中表现出许多独特的优势。这些特性使得它在众多行业中发挥着重要作用，特别是在需要精密铸造和耐腐蚀性的场合。

❼ 压铸件的缺陷

其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去除。
产生原因：
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。 其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：
1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 其他名称：鼓泡。特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度过高。
排除措施
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度，避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。 其他名称：空气孔、气眼。特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。产生原因主要是包卷气体引起:
1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高，产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料过多，填充前未燃尽。
8、炉料不干净，精炼不良。
9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。 其他名称：缩眼、缩空。特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。产生原因1、合金浇注温度过高。
2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3、比压太低。
4、溢流槽容量不够，溢口太薄。
5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。
6、内浇口较小。
7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。
2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高压室充满度，采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。 特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布 稍擦几下即可去除。产生原因1、填充速度太快。
2、涂料用量太多。
3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。
2、涂料用量薄而均匀。
3、提高模具温度。 特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处 金属被氧化。
产生原因1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。
2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
3、模具温度低。
4、开模及抽芯时间太迟。
5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高 铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
2、修正模具结构。
3、提高模具工作温度。
4、缩短开模及抽芯时间。
5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。 其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。产生原因1、合金流动不良引起：
（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
（2）、合金浇注温度及模具温度过低。
（3）、内浇口速度过低。
（4）、蓄能器内氮气压力不足。
（5）、压室充满度低。
（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起：
（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。
（2）、内浇口截面积太小。
3、排气条件不良引起：
（1）、排气不畅。
（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。
（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：
（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。
（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。
（3）、提高压射速度。
（4）、补充氮气，提高有效压力。
（5）、采用定量浇注。
（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。
2、改进浇注系统：
（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。
（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。
3、改善排气条件：
（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
（3）、降低模具温度至工作温度。 其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。产生原因1、推杆调整不齐或端部磨损。
2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。
2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。
3、加大推杆面积或增加个数。 其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最 强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。
2、模具材料不当或热处理工艺不正确。
3、模具冷热温差变化大。
4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
3、尽可能降低合金浇注温度。
4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。
5、镶块定期退火，消除应力。
6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。 其他名称：油斑、黑色斑点。特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。产生原因1、涂料不纯或用量过多。
2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。
2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。 特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区 域。产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。
2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提 高模具温度。
2、适当调整内浇口厚度。 其他名称：披缝。特征：铸件边缘上出现的金属薄片。产生原因1、压射前机器的锁模力调整不佳。
2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3、模具镶块及滑块磨损。
4、模具强度不够造成变形。
5、分型面上杂物未清理干净
6、投影面积计算不正确，超过锁模力。
7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。
3、检查磨损情况并修复。
4、正确计算模具强度。
5、清除分型面上的杂物。
6、正确计算调整锁模力。
7、适当调整压射速度。 其他名称：隔皮。特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。产生原因1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。
2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。
3、合理设计内浇口。 特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。产生原因1、模具温度过低。
2、合金浇注温度过低。
3、比压小。
4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。
2、适当提高合金浇注温度。
3、提高比压。
4、涂料薄而均匀。 其他名称：错缝。特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。产生原因1、模具镶块位移。
2、模具导向件磨损。
3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。
2、更换导柱导套。
3、进行修整，消除误差。 其他名称：扭曲、翘曲。特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。产生原因1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、铸造斜度太小。
4、取置铸件的操作不当。
5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。
2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。
3、放大铸造斜度。
4、取放铸件应小心，轻取轻放。
5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
6、有的变形铸件可经整形消除。 特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。产生原因1、去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
1、清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。 其他名称：氧化夹杂、夹渣。特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件 上常常显示出不同亮度的硬质点。产生原因合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。
1、氧化铝（AL2O3）。
（1）、铝合金未精练好。
（2）、浇注时混入了氧化物。
2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出， 又有硅等参加反应形成化合物。
3、游离硅混入物
（1）、铝硅合金含硅量高。
（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去 气。
2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁 时，要注意补偿。
3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。 特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。产生原因1、合金液过热过大或保温时间过长。
2、激烈过冷，结晶过细。
3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。
2、提高模具温度，降低浇注温度。
3、严格控制合金化学成分。
4、保持坩埚涂料层完整良好。 特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。产生原因1、压力不足。
2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
3、合金选择不当。
4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。
2、改进浇注系统和排气系统。
3、选用良好合金。
4、尽量避免加工。
5、铸件进行浸渍处理。 特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。产生原因1、配料不正确。
2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。
2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。
3、严格遵守熔炼工艺。
4、熔炼工具应刷涂料。 特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。产生原因1、合金化学成分不符标准。
2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。
3、对试样处理方法不对等。
4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。
5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。
2、严格遵守熔炼工艺。
3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。
4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。