❶ 铝合金在什么情况下会产生裂纹
你所讲的铝合金应该是阳极后的铝合金吧！裂纹也称“龟裂”
一般来讲，阳极后的铝合金表面有一层氧化皮膜，产生裂纹的原因主要有两个：
1.受外力影响，发生变形等导致膜层破裂；
2.阳极膜厚过高，经过高温后因热涨冷缩导致裂纹，冷却后无法恢复。
供参考！
❷ 铝合金冷裂的影素压铸工件有裂纹是什么原因
冷裂常出现在铸件受拉伸的部位，那些壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易发生冷裂纹。凡是能增加铸造应力、降低铸造强度和塑性的因素都将促使冷裂纹的发展。
热裂纹是一种普通又很难完全消除的铸造缺陷，除Al-Si合金外，几乎在所有的工业变形铝合金中都能发现。关于热裂纹的形成机理主要有强度理论、液膜理论和裂纹形成理论3种。其中，强度理论比较通用，该理论从对合金高温力学性能的研究结果出发，认为所有合金在固相线温度之上的固液区内都存在着一个强度极低、延伸率极小的“脆性温度区间”，合金在这个区间冷却时，当收缩而产生的应力如果超过了此时金属的强度，或者由应力而引起的变形超过了金属的塑性，就会导致热裂纹的产生。
在生产过程中一般不存在纯粹的热裂纹或冷裂纹，大部分都先产生热裂纹，然后在冷却过程中由热裂纹发展成为冷裂纹。
铸造裂纹产生的本质原因
在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。
防止铸造裂纹产生的措施
铸造裂纹的影响因素归纳起来主要与熔体质量、铸造设备、铸造工艺条件和晶粒组织有关。因此可从这四个方面入手，采取对应措施来防止铸造裂纹的产生。
保证熔体的质量
减少熔体中杂质的含量
对7050合金铸造工艺进行了研究，提出对化学成分的优化，可以提高合金的成型性，减少铸锭开裂。
杂质含量高时，合金组织中晶格畸变量增大，内应力增大，抵抗塑性变形能力大大下降，导致合金易于开裂。对于铝及铝合金，Fe、Si是其主要杂质元素。它们主要以FeAl3和游离硅存在。当硅大于铁，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。当铁和硅的比例不当时，会引起铸件产生裂纹。
此外，其它杂质元素也需相应控制。当合金中存在钠时，在凝固过程中，钠吸附在枝晶表面或晶界，热加工时，晶体上的钠形成液态吸附层，产生脆性开裂，即“钠脆”。碱金属钠(除高硅合金外)一般应控制在5×10-4%以下，甚至更低，达2×10-4%以下。像K、Sn等低熔点杂质元素少量存在也会使合金性能变脆，易于开裂。这主要是由于低熔点杂质元素在凝固时后结晶，往往包在晶界周围，导致凝固收缩时受拉应力而沿晶开裂。所以需对铝液中的杂质含量进行合理调配，控制其含量。
减少熔体的含气量和夹杂物含量
铝及铝合金熔炼、保温时，空气和炉气中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要与熔体在界面相互作用，产生化合、分解、溶解和扩散等过程，最终使熔体产生氧化和吸气。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夹杂物[7]。其中，对于非金属夹杂要求其数量少而小，其单个颗粒应少于10μm;而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等制品的非金属夹杂的单个颗粒应小于5μm。
由于熔体吸收的气体中H2占85%以上[8]，且氢在熔体中的溶解度随温度的降低而减小，因而在熔体结晶凝固时有大量气体析出，未及时逸出的便在铸锭中形成气孔。夹杂物和气孔都可削弱晶粒间的联结，造成应力集中，使铸锭的塑性和强度下降，从而导致铸造裂纹。一般来说，普通制品要求的产品氢含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等氢含量应控制在0.1 mL/(100g Al)以下。
❸ 如何解决PC/ABS合金开裂问题
解决PC/ABS合金开裂：PC和ABS都是脆性材料，可以PC加高胶粉，提高韧性。
工艺上，剪切力的大小和注射压力、注射速度、保压时间有关，通常，注射压力越高，注射速度越快，保压时间越长，产生的剪切力越大，制品中残留的高弹形变越多，冻结在制品中的应力越大。此外，模具的模温不能太低。
PC/ABS由聚碳酸酯（Polycarbonate）和聚丙烯腈（ABS）合金而成的热可塑性塑胶，结合了两种材料的谈庆优异特性，ABS材料的成型性和PC的机械性、冲击强度和耐温、抗紫外线（UV）等性质，可广泛使用在汽车内部零件、商务机器、通信器材、家电用品及照明设备上。
(3)裂合金什么意思扩展阅读
PC/ABS合金有如下优点:
一、在广泛的使用条件下只会呈手侍尺塑性破坏，残余应力减少，耐应毕高力开裂性提高，在常温下，其冲击强度为PC的3~4倍。
二、耐沸水性优良，经100℃，240小时处理后，拉伸强度和弯曲强度几不变，拉伸强度为同一条件处理的PC的3倍以上。
三、耐老化性能好，经120℃、140小时处理后，其冲击强度仍PC的2倍以上。
四、耐候性优良，室外曝露2年，拉伸强度和弯曲强度几乎不变，冲击强度为PC的4倍以上。
五、熔融粘度降低1/3，所以成型温度可以较低，成型容易，残余应力减少，制品颜色也较好。另外，共混物的熔融粘度随成型压力升高下降较明显，也使成型性改善。
❹ 硬质合金出现爆裂怎么回事
我认为，造成硬质合金出现爆裂，主要有二方面原因：
1.有大量的回热量产生
原因可能答有，如刀具不锋利，切削阻力大，切深、进给、线速度较大，工件材质性能与刀具选材不合理，工件材料导热系数低，热量在切削部位大量积聚，除下的切屑排屑不畅。
2.冷却方法不佳
工件表面有残余水渍，冷却液流量小，或者供液断断续续，冷却液加注的位置不合理，没有直接加注在刀具的刃尖部位。
3.在此我们排除硬质合金刀片本身的材质原因，如各种硬质合金导热系数也大不相同，如刀片在使用前已受过损伤，如刀片在使用前因进行某种技术处理而留下残余应力等。
以上分析仅供参考。崔建一2012.10.11
❺ 硬质合金焊接为什么合金会裂缝
硬质合金的成分是钨锰，材质比较硬不耐冲击，如果焊接后有裂缝不是材料有质量问题，还有焊接时火焰尽量不要多烧硬质合金刀片，多烧会退火的，这个一般都运喊是氧乙炔气钎焊，采用铜丝助焊，焊接后有条件在保温桶或者密封的容器中自然冷却。
千万不要泡水快漏芹速冷却，也可以放入干燥的黄沙中保温自然冷却，黄返悄毕沙要先干燥处理不要有水分，这样应该会减少硬质合金的开裂现象。
❻ 铝合金淬火变形，开裂的原因有哪些
铝合金在高温下很柔软，极易造成变形，大的内应力会造成开裂，常用淬清水方法来消除。对于大锻件和形状复杂的铸件其淬火（固溶）应力特别明显，操作时要特别小心。
铝合金固溶时不发生相变，无组织应力，只有热应力在起作用。零件冷却后，表面因热应力作用造成压应力，心部受断裂应力常常会出现微裂纹。为了减少变形和开裂，应该控制加热速度和冷却方法。目前常用提高淬火温度、用油淬火、改用其他淬火介质或等温淬火等方法来消除。
铝合金淬火在从500℃向250℃转变时为关键性冷却范围，所以新淬火介质以聚醚和聚二醇等聚合物最理想。冷却能力可通过在很大范围内改变浓度来调整，低浓度聚合物水溶液的冷却速度和冷水相当。随浓度提高，冷却能力下降而接近油和热水，聚合物的逆溶性温度(60~80℃)减慢了淬火开始的冷却速度，使热应力明显降低。
装炉方法不当，因自重产生变形，应采用适当的夹具，并保持炉气循环、炉温均匀。正确选择淬火方法会减少畸变。微量的变形可通过淬火后马上校正。
机械加工后零件内残留应力过大也会产生变形，可以进行消除应力退火。消除铝合金的残留应力也可以通过在零件淬火后进行1%~5%的塑性变形，使残留应力因工件变形而松弛。塑性变形后，再进行人工时效则效果更加明显。
工件外形复杂、壁厚不均，容易造成应力集中。应改进设计方案，增大圆角半径。铸铝件应有加强筋，太薄部分淬火时，应用石棉包扎。
另外，热处理炉温均匀性、精确性及淬火转移时间的长短都对变形开裂有影响，操作者应注意。
❼ 合金热裂变化情况及影响原因
合耐猛金的热裂化情况一般都是因为在制作的过程当中，合金里面的比例大小闭卜，中间的这种压力值以及热度昌态桥发生改变而影响具体的使用。