㈠ 注塑机制作的产品出现缩水怎么解决
收缩（Sinkmarks，即缩水）是
缺陷之一世坦。
表观
塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，
中心形成
。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生
，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，神返笑保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的
会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低增加保压
2、
太短延长
3、模壁温度太高降低模壁温度
4、熔料温度太高降低熔料温度，降低料筒温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头
太小增加料头
2、料头太长缩短料头
3、
小增加
孔径
4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量避免材料堆游含积
6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例
综上所述，由加工参数方面来说，就先考虑调
的保压。
㈡ 注塑件表面缩水原因
注塑件表面缩水原因
朋友，你好。下面是对注塑缩水不良的分析，希望能对你有所帮助。
缩水不良解析
一． 产生原因：缩水不良在成型件的表面发生凹坑状，一般出现在体积收缩量较大的肉厚部位。成型件在冷却的过程中，发生体积收缩，由此发生向中心部收缩的拉拽力。（如下图所示）
此时受到表面冷料层的刚性和树脂收缩力之间平衡性的影响，冷料层较弱时，向成型件中心部发生拉拽力，出现在产品表面上表现为凹陷状。冷料层较强时，成型件的中心部位会产生真空气泡。在肉厚较厚区域，冷料表层的刚性和树脂收缩力的平衡性与成型件表面的冷却速度息息相关，冷却速度较快时形成真空气泡。相反，较慢时形成缩水。另外，冷却速度变慢，体积收缩差会变小，缩水状况也会变小。
二． 解决对策：
1. 提高射出压力
2. 调整模具温度
A. 模温较高时，表面易发生锁水。
B. 模温较低时如戚，塑件内部易发生真空泡。
*肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。
3.加大保压时间
4.降低树脂温度，降低射速。
5.加大射出余量
6.确认是否出现树脂逆流情况。
7.对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。
8.检讨射出压缩
9.对产品进行设计变更。
解说：
方案一：通过调整冷却水路设计进行解决。如图所示。
A部与模具较近，B部较远，并且流通相同温度和相同水量。A部较粗，B部较细，流动相同温度水。
方案二：对成型件形状进行设计变更。如图所示。
三． 缩水不良例项一：
1. 基本资讯：PC组合透明块，缩水不良
2. 现象描述：保压时间不够出现缩水，只是靠增加射压容易导致毛边
3. 改善：加大保压时间（以6MPa的保压压力，保压至7秒以上，缩水问题好转）。
保压时间3秒时有缩水。7秒时无缩水。
解说：
如何确定正确的保压时间：
1. 将保压时间特意设定稍长。
2. 将保压徐徐上升，寻找不出现缩水的压力。
3. 保压压力确定后，将保压时间逐渐减短，寻找浇口封胶时间。此时可以不断确认成型件外观和成型件的重量等。
4. 将保压时间定格为：浇口封胶时间上下浮动范围的1~2sec左右。
如何查询浇口封胶时间？
为了寻找浇口封胶时间，可以采取逐渐改变保压时间观察成型件重量变化。大体如下图所示。外观状况来讲：7sec时较好，从分析图上来看封胶时间为8sec。
要求尺寸精度的情况下，将保压时间设定在产品重量变化较为波动的时候，当受到外界很少的不稳定因素影响，尺寸波动就有可能会变的很大。这种成型件的情况下，按照下图的规律，可以将浇口封胶时间设定为8秒+浮动变化1sec安全值=9sec。如图所示
缩水不良例项二
1. 基本资讯：ABS Case缩水不良
2. 现象描述：（1）即便送选择最大的射出压力进行成型，在成型件背后有Rib的地方还是会出现缩水。（2）如图2所示，浇口截面积变小，造成压力损失大，Rib部的背部的保压难以起到作用，由此出现缩水。*潜进胶浇口穴径小，浇口延伸部位较细。由此造成压力损失大，封胶时间短，保压控制失效。如图所示。
3. 改善历程：将浇口Dummy部的直径由3mm增加到4mm。由此浇口截面面积增大，压力损失减小，缩水问题得到了解决。如图所示。
缩水不良例项三
1. 基本资讯：PE，Holder（汽车部品）缩水不良和蛇纹不良。
2. 现象郑橡并描述：采取加大射出压力的方案，缩水仍不能解决。为了让树脂压力充分起到作用，将浇口......
如何调好注塑机,注塑产品的缩水怎么解决?
收缩（Sink marks，即缩水）是注塑成型缺陷之一。
表观
塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力丹如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水喊迹。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。
与加工引数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 增加保压
2、保压时间太短 延长保压时间
3、模壁温度太高 降低模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头横截面太小 增加料头横截面
2、料头太长 缩短料头
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量 避免材料堆积
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例
综上所述，由加工引数方面来说，就先考虑调注塑机的保压。
塑料缩水的原因是哪三种
塑料缩水现象主要是因为由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1.塑料注射成型方面:提高注射压力并在注射结束后给模具保压. 并给予足够的冷却时间 ；
2.塑料模具方面:模具的冷却水路设计不合理,需修改模具 ；
3.产品结构方面:由于产品的肉厚不均匀,贰产品胶厚的部分难于冷却(外表面冷却了,但内部还可能是熔融体)，所以这就要改变产品的结构设计。
塑胶模具为什么会缩水的原因及解决方案
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，
而又无胶补充，制品表面便出现缩水
产品壁厚不均区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处
1.制品壁厚过大
减低壁厚
2.胶件流程过长
加浇口
3.计料量不足
加大计料量
缩水除了注塑工艺外，
一是产品设计壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3
二是从模具上来说入水设计不合理
（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
注塑产品缩水怎么调
只用第一段保压，射胶后几段全用上作为保压，数小一点
塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决？
．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具开启时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小
注塑成型后为什么缩水。
你用什么料
注塑件成形后出现缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果注塑件成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水原因
成型机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具 模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大
塑胶制件缩水产生的原因和对策！
对策, 塑胶对策, 塑胶
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的区域性内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率区域性增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的效能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。8 P! p. S/ @) X
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。
$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]
凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温效能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。...
pc注塑缩水怎么办
该四根柱子为什么不能做成司筒？如果模具的脱模斜度及抛光没问题的话，在工艺上宜采用高压低速，射快了反而意缩水。加保压，另外建议使用模温机来保证料的流动性，因为PC本身黏度较高。脱模难的话考虑使用干性脱模剂，电镀件及喷油件切勿使用。
㈢ 铝压铸件(椅脚)表面缩水
局部厚壁高温，凝固时补缩不够形成表面凹缩。
解决办法：
1、凹缩的地数扰告方加大冷却力度，例如加点冷却，多喷些脱模剂等等。
2、在满足产品成型的前提下，尽量降低李颂铝液的温度
3、适当加大增压。
4、可能的话改进铸件的结构，尽量使得壁厚均匀。薯明
㈣ 注塑产品缩水怎么调
注塑机调缩水：第一保压压力慢慢的加大，一边加一边试。第二保压时间慢慢的加长，一边做一边度。第三材料是否进行烘烤。第四模具是否有排气功能，冷却时间加长一点。注意过程中适当降低料温。
收缩（Sink marks，即缩水）是注塑成型缺陷之一。表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
缩水的物理原因：当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施：
1、保压太低 增加保压。
2、保压时间太短 延长保压时间。
3、模壁温度太高 降低模壁温度。
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度。
与设计有关的原因与改良措施：
1、料头横截面太小 增加料头横截面。
2、料头太长 缩短料头。
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径。
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处。
5、材料堆积过量 避免材料堆积。
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例。
㈤ 压铸件缩水的原因及改善对策
压铸件缩水的原因是模具在设计时，对压铸祥伏袭件的收缩率没有计算好谨兄。改善对策是给型芯镀硬铬，加大型芯的尺寸，修整凹模，加大凹模型腔的尺寸。厅尺
㈥ 铝压铸件缩水怎么解决。前提是模具和产品不能更改，在调机方面去解决
铝压铸件缩水的原因多数是因为铝溶液温度过高斗岁导致的，把铝溶液的温度是降调低一点，空举睁多加一点水口料就可以解决缩水答裂的问题。
㈦ 注塑产品缩水怎么处理
你好
1、 模具温度太低不利于解决缩水难题
硬胶件缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。所以，不利于补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。
多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具温度太低，也不利于解决缩水的问题,这是很多人不太注意到的。
模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位，由于中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。
再者, 模具温度太低，也不利于增加注塑件的整体收缩,使集中收缩量增加,缩水问题更加严重明显。
因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面，看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。例如PC料的缩孔问题，如果邿嵊妥⑺埽s孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。
2、熔胶温度过低也不利于解决缩水难题
同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，适当降低温度10~20℃，缩水问题就会得到改善。
但如果注塑件在某处比较厚大的部位出现缩水时，再把熔胶温度调得过低，比如接近注塑熔胶温度的下限时，反而不利于解决缩水问题 ,甚至还会更加严重 ,注塑件越厚情况就越明显。
原因和模温太低相似，熔胶冷凝太快，从缩水位置到水口之间无法形成较大的有利于补缩的温度差，缩水位置的补缩通道会过早被封死，问题的解决就变得更加困难了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题, PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。
此外，熔胶温度太低也一样不利于增加整体收缩的量,导致集中收缩的量增加,从而加剧了缩水的问题。
因此，在调机解决较难的缩水问题时，也应检查一下熔胶温度是否调得过低了极为重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。
二、射胶速度过快不有利于解决缩水严重的问题
解决缩水问题，首先会想到的是升高射胶压力和延长射胶时间。但如果射胶速度已调得很快，就不利于解决缩水问题了。因此有时缩水难以消除时，应配合降低射胶速度来解决。
降低射胶速度，可使走在前面的熔胶与入水口之间形成较大的温度差，因而有利于熔胶由远至近顺序凝固和补缩，同时也有利于距水口较远的缩水位置获得较高压力补充，对问题的解决会有很大的帮助。
由于降低射胶速度，走在前面的熔胶温度较低，速度又已放慢，注塑件便不易产生批锋，射胶压力和时间就可以再升高和放长一些，这样还更有利于解决缩水严重的问题。
此外，如果再采用速度更慢、压力更高、时间更长的最后一级末端充型和逐级减慢并加压的保压方式，效果将会更加明显。因此当无法一开始便采用较慢的速度射胶时，从射胶后期开始采用此法也是个很好的补救办法。
不过要值得提醒的是,充型实在太慢了反而又会不利于解决缩水的问题。因为等到充满型腔的时候,熔胶都已经完全冷冻,就像熔胶温度太低一样，根本就没有能力再对远处的缩水进行补缩了。
希望对你有帮助，望采纳
㈧ 注塑机制作的产品出现缩水怎么解决
注塑机制作的产品出现缩水的话首先要做的就是保压，产品缩水问题若不涉及其他原因，仅注塑工艺的话，保压压力是最关键的因素。保压的目的就是当螺杆注射结束后，再施加一定的力量让螺杆在一定的位置保持一段时间，即注射完成闭滚后再挤一些料进型腔而防止未完全凝固的塑料回流导致产品缩水。保压大，型腔内塑胶的密度就大，表面平整饱满。缩水与尺寸大小是正相关关系。位置、压力、速度这三者的关系是相连的，在调机的时候应根据产品的大小，进胶点位置、方式、原材料类型等衡销等综合考虑。比如PC料，咐态游流动性差，注塑时必须采用高速高压，不然容易打不足。
㈨ 注塑产品缩水怎么解决
针对客户的产品图分析得出造成缩水的成因可能有以下几点：
1、塑胶制品本身的壁厚过厚。
2、成型时温度过高。
铭洋宇通在解决塑胶产品本身的缩水率的问题上，基于塑胶制品本身的壁厚，我们的设计师在设计之初，会将分析报告给客户，陈述利弊，然后给出我们的专业意见，骨位的胶厚应为主胶位厚的0.5至0.6倍；成型时温度过高，则容易在壁厚处，凸起处产生缩水现象。这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。也可降低成型时的温度；
而我们在实际在试模过程中遇到造成塑料产品缩水问题的原因还有：
1.进胶量口过小。
2.进胶口距离壁厚处过远。
针对进胶口过小的问题！我们工程师会建议增大进胶口，而在调试注塑机时，应增加进胶口压力。而针对进胶口距离壁厚处过远造成的缩水，我们工程师会建议应该将进胶口开在距离壁厚处近的地方。
在实际的生产过程中，遇到的造成缩水的原因可能并不仅仅只有上述的几种，这就需要大家具体问题具体分析了。我们从来不惧怕问题，因为我们有解决问题的能力与信心。因为我们有专业团队的支持。专业的知识；丰富的经验；耐心、细致的工作态度.这都让我们有足够的信心去接受更难挑战。