㈠ 锌合金压铸起皮的原因及解决方法
1.产品喷砂或抛丸后起皮。（表面经过高速高压力的冲击产品冷纹较多的部位容易起皮）。
2.经过高温烘烤后起皮。（产品经过高温烘烤，部分位置内部气孔较多，内部空气经过释放，容易引起表面汽泡或起皮）。
解决方法：1.首先从压铸机台及压铸参数方面来改善。
1.1 调整压射速度及压射行程、增压调大些。
1.2 该部位尽可能少喷些脱模剂，保持模温平衡。
2.从模具设计流道、排气方面来改善。
1.前处理不干净。在电镀前另部件有热轧和冷轧,实际上一种带锈,一种不带锈。起泡脱层往往都发生在平面精加工件和铁板,这些工件在镀前都有油污沾污,操作者不注意平面与平面相叠之间油污清除是否干净,就放入镀槽中电镀,起泡脱层疵病都发生在这些部位。
2.镀液温度过低。使用添加剂一般都有一定的温度范围,低于使用范围,镀锌层会特别光亮,但随着
镀后放置时间的增长,镀层会发生气泡和脱层疵病,这些疵病部发生在镀液温度低于12℃时.
3.碱浓度过高。在电镀生产中,有时没有加有机添加剂,当加入一部分碱后,镀层马上就发生起泡和脱层疵病，没加碱时镀层不起泡和脱层。
从这中间也可以看出另一个问题,就是碱与有机添加剂也有一定的比例关系,若碱的浓度增高,有机添加剂也可以相应的少。否则,就要起温和脱层的弊病。
所以浓度也不是一成不变的,而要随着季节和室外气温变化来相应的调整。
4.镀层太厚。在电镀生产中,往往镀锌时间越长,光亮度也就越好。有时操作者为了追求外观光亮度,所以镀的时间就很长,这样一来得到很厚的镀锌层。使镀层应力增大。往往在镀后工序中,就会听到,啪!啪!声。象这种疵病的发生,都是由于镀层过厚引起的。
5.添加剂不合适。在电镀生产中,在同等条件下,往往有些有机添加剂容易出现起泡和脱层,但有些
添加剂就不会出现。
㈢ 电镀起皮是怎么回事
你是电镀什么金属，起皮一般和前处理工艺有关，但电镀有些组合金属，它们之间也会存在结合不牢，产生起皮的
㈣ 锌合金烤漆为什么容易掉漆！要怎样前处理
可以添加附着力促进剂。
做油漆的配套助剂时是通过喷涂的方式来操作，但涂内装喷涂工业，一般是容直接使用喷涂于金属底材表面，使得涂料和底材之间形成很强的粘结力，形成有效结合的共价键。这样才会显著的提高涂料在底材上的附着力从而提高涂料以及涂层的质量性能。
金属烤漆附着力促进剂针对烤漆体系开发的附着力促进剂，与烤漆的相容性好，能参与烤漆的交联反应，能够增强漆膜对非铁金属的附着力，同时提高漆膜的耐水性、耐盐雾性，并提高漆膜的柔韧性，抗冲击性，解决金属底材喷烤漆掉漆
㈤ 锌合金喷漆处理， 我是做锌合金锁具的 锁具表面处理是喷漆 但是总是掉漆 总也找不到原因
锌合金金属材质表面喷漆掉漆是由于锌合金底材与油漆漆膜之间的附着力差导致，除了做好底材表面的清洁工作以外，可以使用炅盛锌合金金属附着力促进剂，提升金属底材与油漆涂层之间的层间附着力，解决掉漆问题。
㈥ 锌合金压铸件电镀后起泡怎么回事 和用的锌合金有没有关系
产生原因：
1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。1）水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。2）热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷的办法：
1、控制气孔产生：关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
2、对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
3、对于水纹、冷隔纹：可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
4、对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。
㈦ 粉末喷涂后涂层起皮！
1.被涂物表面不干净，且有其他有害物质!
2.底材与涂层间过于光滑，涂层附着不牢!
3.底层未干及涂面层，面涂层表面张力大，易引起底涂层脱落!
4.涂层之间使用的涂料不配套!（如：硝基底聚酯面）
5.腻子刮涂后，表面溶剂或水分未干及涂面层!
6.墙中含水率太高!
7.墙封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿面大!
谢谢采纳!^_^