⑴ 请问各位大神；锌锭锌渣难熔是什么原因如何解决感谢！
把锌渣放在废弃的铁勺内，将铁勺置于炉火上加热，锌渣融化之后，继续在勺内晾至冷却即可。（锌比铁的融点低）
⑵ 我想问问锌合金磷化到底怎么处理才对，要注意什么问题呢
锌合金锌系磷化的工艺流程如下：
预脱脂-脱脂-水洗-水洗-抛光-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-水洗
预脱脂和脱脂可以选用同一种脱脂剂，但是PH最好低于10，以防止腐蚀锌合金；抛光剂市面上出售的不多，而且一般使用六价铬，无铬抛光药剂价格不菲；表调使用胶体钛表调剂，参数同钢铁磷化；普通磷化液不能使用，否则一段时间后磷化液就不能使用了，只能报废重新建槽。上述药剂我们都有。
⑶ 锌合金烤漆附着力老是不行为什么啊
锌合金烤漆附着力老是不行为什么啊?是你没有砂毛没有砂毛是没有结合力的、没有做底漆造成也没有结合力。你用面漆直接喷涂在金属表面结合力都差，在镀锌板上更差，底漆与面漆的结合力不一样，所以它叫底漆。
⑷ 锌合金缺陷都有哪些原因
前各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。主要表现为：压铸出来就发现，抛光或加工后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。
产生原因：
1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：
a、金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b、涂料挥发出来的气体侵入。
c、合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：
a、金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：
a、当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；
b、过早顶出，金属强度不够；
c、顶出时受力不均；
d、过高的模温使晶粒粗大；
e、有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。
⑸ 锌合金产品硬度不够、易断裂，如何增加锌合金产品硬度
易断裂的话不是硬度不够，而是韧性不好，所以你要做的是增加产品韧性。铸造产品可考虑细化晶粒以增加强度及韧性，细化晶粒可采用快速冷却、加入形核剂等。但要具体分析你所说的问题的话需要进行相应的实验，观察组织以及进行拉伸或压缩实验。。。
⑹ 碱性镀锌液锌,高了怎样调整
稀释
就那麼简单