① 水平连铸干铜合金直经40棒结晶器和石墨套应该多长
水平连铸干铜合金直经40棒结晶器和石墨套，按照嘉善荣昌滑动轴承的浇铸经验大概200差不多了，水平连铸也可以提供铜套，铜板，铜棒等H62，H65，C95400，C9500，C83600，C93200等牌号
② 哪里有小型铜合金连铸机请提供详细地址！谢谢了！
四川德阳东方卓越电工设备公司做
③ 连铸机都有哪些什么设备啊
大方坯连铸机设备结构特点及其对连铸坯质量的影响
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白俄罗斯钢铁厂生产优质型材，主要用于汽车结构。随着机械制造产品的改善，对材料质量的要求更高了，这就必须改进工艺和钢的生产设备。白俄罗斯钢铁厂1998年决定对初轧板坯连铸进行改造，该连铸机是用于在截面为300mm×400mm和250mm×300mm的铸坯上浇铸钢。采用的技术方案有使用带有铬镀层的结晶器、电磁搅拌设备、新的二次冷却系统、连铸管理系统，这些使铸机的生产率提高了1.5倍。超声波检测表明，降低了板坯废品率，提高了初轧钢坯的宏观构造，减少了碳、硫、磷的偏析。
但是，改造不能消除有表面缺陷的废品，主要是纵裂纹，以及微观缺陷“偏析裂纹”。此外，扇形段辊子的稳定性降到80～100炉次。为此，决定通过对用普钢(45，45XΓHM)制成的钢坯的典型缺陷进行金相研究的方法来改善金属质量。通过计算在钢坯和设备件中产生的负载来分析大方坯连铸机的工作。
“纵向裂纹”缺陷呈现非周期性。裂纹特点是结晶状的；它们发生在结晶器凝固时，存在外来质点的钢的易裂温度区。裂纹的不连续性、熔化极限、存在扩散氧化物、脱碳层的氧化皮，这些都证实了猜想。对宏观断口的研究表明，在裂缝扩展区的金属组织很粗糙，断口在柱状结晶区。钢坯表面附近的基体金属组织是珠光体和铁素体(粒状)和魏氏组织，珠光体中的渗碳体是片状的；甚至可看见索氏体和屈氏体。对钢坯的贴切评价是，组织变成带铁素体网的珠光体。铁素体网有魏氏组织结构。在裂缝内部可见含有钛、钾、钠成分的钙和锰的铝硅酸盐夹杂物，除了这些夹杂物外，在裂缝的近表面区可见到金属铜和铬的颗粒，而且铬的颗粒表面已氧化。据此，可以确定，裂缝的形成是发生在结晶器中，以后的扩展出现在二次冷却区。裂缝产生原因是热冲击和机械负载。即，由于机械工艺轴线的偏移导致钢坯移向结晶器一边，结果是畴坯的表皮与钢制侧板过紧地接触。这说明存在结晶器的金属颗粒和其涂层，铜制侧板周边有较高不均匀的磨损。
主要的宏观缺陷偏析裂纹是在结晶前沿产生裂纹，当消除裂纹时，裂纹中又吸入了偏析物。当应力(和热应力、钢水静压力应力、钢坯出炉产生的摩擦力、外部负载产生的摩擦力、收缩应力)超过结晶温度下钢的强度极限时，裂纹在铸坯的坯壳产生。根据分析得知，缺陷出现率取决于扇形段辊子变化后浇铸的炉次数。这表明，由于外部负载而产生的应力是缺陷产生的基本原因。缺陷埋藏深度距外表面30～40mm，因此缺陷是发生在结晶前沿，那么它的位置可以用公式确定：H=k(L/v)1/2，其中H是坯壳裂纹(偏析裂纹埋藏深度)，cm；L是从弯月面到缺陷产生位置的距离，m；v是初轧钢坯拉伸速度，cm/min1/2；当初轧钢坯拉伸速度为0.6m/min时，缺陷产生在距弯月面1.2m处，即在扇形段辊子表面部分。
为了确定设备工作条件对观察到的缺陷产生的影响，要分析大方坯连铸机的设备结构特点和其对钢坯的力作用。分析和计算结果表明，在摇摆装置台上的结晶器固定装置是这样完成的，该组合件由8个M20螺栓悬挂在框架底部，框架承受结晶器上的外部负载(图1)。螺纹接合受到交变周期性的负载，当发生结晶器外部振动时，导致生产过程中牵引的减弱，导致产生接合间隙。此外，结晶器的每个侧面，包括铜板和钢板，用两个螺栓独立地固定到框架上，由于螺栓受力不均和不同的金属可压溃性，导致结晶器带有铜板接合开口的工作室变形。由于结晶器悬挂固定在标高+13726处而产生侧向负载，出现铜板低段的较高作业量，产生倾斜力矩，结晶器产生倾斜和振动。结晶器框架固定到摇摆台的准确性用带锥形头的柱销还不够，尤其是缺乏导向辊调谐和结晶器横向陈列的调准方法。摇摆台和框架的工作量和接合变形、结晶器框架的两个支座中每个的容差区的相对值导致偏斜。通过两个曲轴偏心轮轧辊的电传动产生振动。结晶器移动轨迹通过两个弹簧来确定，弹簧与摇摆台联在一起。缺乏运动交叉和自由度产生了作用在弹簧上的侧分力。弹簧架按照高度单排被完成，当连接高度不够时，导致结晶器摇摆轨迹的振动和偏差。没有清晰表现出来的支点和停靠表面，相对它们来说，结晶器和较低排列的扇形段辊子的连接位置固定，甚至其在动态和静态摇摆台上的检查方法都是固定的。此外，热计算表明，不在结晶器的钢板和铜板中铣削的拎却通道，热传导不是最有利，引起铜板软化。由于所述的原因，当钢坯移向一侧时，导致了结晶器中的不均匀传热，引发了钢坯外壳的热应力增加，甚至产生侧向负载，这又导致结晶器的外壳中和扇形段辊子表面部分机械应力的增加，导致结晶器表面损坏，导致渣从外壳和铸坯之间的间隙压出，导致引发渣颗粒和结晶器损坏的材料落入已生成的裂纹中。总之，结晶器的结构和摇摆装置的结构对钢坯表面上产生的纵裂纹及部分的偏析裂纹，甚至是扇形段辊子的坚固性有显著的影响。
l-结晶器；2-其外壳；3-结晶嚣与循环水外
秃连接的固定螺栓
图1 板坯连铸机现有的结晶器图
当计算施加在扇形段辊子的负载证实，在发生从板坯侧产生的外部负载的紧急情况下，框架不符合强度和硬度条件，外部负载传送到框架上并根据钢锭热应变系统计算。此外，现有的结构(图2)本身具有本质的缺陷。扇形段辊子有闭合支架、承受的侧向应力1、链环接头2，同时供支架用作下面的弓形板3。由于链环支架和弓形板自身的弹性交变应力和热应力，可能使辊轴位置相对于轴线有所偏差。上面的浮动的支架4没有交叉点，使系统引起附加应力。扇形段辊子结构没有明显用于协调工艺轴线的基座和用于机床加工的基座；就不可能校准相对于工艺轴线的位置。辊身中内装轴承由于过热会减少辊的寿命。用偏心轴线对辊位置进行无级调整不可靠，且会损坏调整器。辊间距离不够，会导致外壳凸起和在结晶器前部产生拉应力。此外，扇形段辊子和二次冷却的整流子使用时不方便。结构出现的不足导致多余的负载和已形成的铸坯的变形，甚至是扇形段辊子本身的变形，这些促使偏析裂纹和其他缺陷出现，甚至减少设备的寿命。
P：支架1的张紧力；
R：支架4对扇形段的倾覆力；
Q：对支架的垂直力矩的反作用力
图2 现有的扇形段辊子
P：支架1的张紧力
图3 处理好的结构的扇形段图
根据进一步的分析，决定对板坯连铸机稍稍改进。即改变结晶器结构，把钢板中的冷却管道换成铣制的铜壁管道。甚至研究新的摇摆机械，其优点是摇摆规律和轨迹具有稳定性，甚至是提高工作的可靠性。目前以工厂的力量只能是安装更坚固的支架(浇铸弓形板)。初轧板坯缺陷主要是由扇形段辊子结构不足引起的。第一步要研究和生产扇形段辊子的头部式样。扇形段辊子(图5)有固定的上部支架!它以板坯连铸机的金属结构为基础，并承受主要的纵向和轴向负载，而下部浮动支架2承受来自扇形段辊子倾覆力矩产生的负载R。改变上部支架结构，其减小扇形段辊子的内部应力。固定的上部支架被调整以校准扇形段辊子布置。加固结构的框架已处理好改变辊位置和结构，接头轴承采用德国TTC工程GmbH公司的油气润滑系统的油气混和物润滑。扇形段辊子有基座，用于相对于工艺轴线和机床座来配位。为了减轻流入的液体金属的清理工作，扇形段辊子各处是可拆卸的。上面3排支架与扇形段辊子一样，都有标准的结构。为了调整辊子，在枕垫下使用垫圈。这简化了结构并提高了轴承的寿命。除了扇形段辊子，还设计和制造了扇形段辊子调整的检测设备。目前试验扇形段辊子配备到板坯连铸机一3上的设备，用于工业试验。甚至要研究使用不完全硬化心得初轧钢坯的软压工艺，以获得具有良好宏观结构的高碳钢。
④ 钢铁家具如何在生产过程中减少废品废料
合理设计施工，生产过程中动态监测，做好废料回收再利用。
生产过程中废料的产生是不可避免，要合理规划，重视废料的二次利用。
生产性废钢铁一部分是各个使用钢材制造终端使用商品的边角余料;这一部分通过市场交易回到钢铁企业进行再次冶炼。另一部分是各钢铁企业自产的返回废钢铁，是企业内部各个生产单元诸如，车间、分厂在生产过程中下来的边角余料例如:切头、切尾、铸余、废品、钢屑、下脚料等。
生产性废钢铁的特点是:质量很好，钢水收得率高，钢种明确，化学成分清楚。管理好这部分废钢铁对于降低生产成本有着重要愈义。但是，随着各个行业的技术进步和对节能降耗降低成本的追求，以及钢铁企业实现转炉(电炉)+全连铸以来，成材率提高，自产返回废钢铁减少，生产性废钢铁趋于减少趋势。
⑤ 连铸分析产生的废气，废水，固体废弃物污染物以及处理方法。
摘要 2固体废弃物的处理方法
⑥ 铜合金连铸企业现在上海有几家
铜材有分为材质：
1. 铅黄铜/铅青铜：C19150，C31400，C31600，C36000，C33500，UH-12，C19160，C18700等。
2. 磷青铜：Hsn62-1，Qsn4-3，Qsn5-5-5，Qsn6.5-0.1，Qsn4-0.3，Qsn4-4-2.5，Qsn4-4-4，QSn7-0.2，QSn6-6-3，等。
3. 锡磷青铜：C93200/SAE660，C93700/SAE64，C54400，C51000，C52100，C48500，C46200，CC493K等。
4. 硅青铜/硅黄铜：HSi80-3，QSi3-3.5-1.5，QSi3-1，QSi1-3，QSi1.8，QSi1.5-0.3，C65100，C65500，C65800等。
5. 镍白铜/铜镍合金：C71000，C70400，C71500，C70600，B10，B19，B20，B30，BFe30-1-1，BFe10-1-1，C75200，C79200，Monel400，MonelK500，N04400，N05500，NCu28-2.5-1.5，NCu40-2-1等。
6. 锰黄铜/锰白铜：HMn62-3-1，QMn5，HMn57-3-1，HMn58-2，BMn3-12，BMn40-1.5等。
7. 铝青铜：QAl9-2，QAl9-4，QAl10-3-1.5，QAl10-4-4，C62300，C61400，C63000，C63200，C95400 ，C95800、ZCuZn25Al6Fe3Mn3等
8. 碲铜合金：C14500，QTe0.5…
9. 铬铜/铬锆铜/铍铜：C18150，C18200，C15000，C15100，C17200，QBe2.0，CuCrZr，C17500，C18000，C17510
⑦ 成语"破镜重圆"里的镜子是铜镜,古人怎么轻易就破之为二,"人执其半"了
铜镜“易破”的原因为：轻薄、铅锡铜合金。
中国古代铸镜，各地有各地的风格，战国时代，由于战争频繁，各国都需要大量的青铜原料来制造兵器，青铜镜只能为一些达官贵族所使用，又由于当时的雕塑技术还处在一个萌芽状态，所以，战国镜不论南方北方，其镜背纹饰起伏都不大，其剖面的几何形状除缘与钮以外，其余部位基本都属平板。西汉以后，政治相对稳定，青铜镜的使用逐步普及到寻常百姓家，铜镜的背纹艺术很快从战国镜的那种青铜器底纹式的艺术中脱变出来，发展成一般铸镜工匠很容易制作的几何纹饰，如西汉的昭明镜、日光镜、星云镜等，继而又发展成为流畅的线雕，如一些带乳钉的禽兽纹镜、四神规矩镜等，随着民间雕塑艺术的不断提高，一些浮雕式的镜种逐渐被工匠制造出来，如龙虎镜、神兽镜、画像镜等。在镜背艺术逐步发展的过程中，青铜范铸技术必须得与其同步发展，如果一直停留在战国的铸镜技术上，是不会有汉以后的镜种被制造出来的。过去，很少有人注意到镜背纹饰及镜体剖面的几何形状与合金配比之间有什么关系，专家通过对古代青铜镜范铸技术的研究，以及长期对其进行的复原复制实践发现，其合金的配比与各种几何形状的铜镜之间有着非常密切的制约关系；如果将出土的古镜稍加改动其剖面的几何形状，复制出的铜镜就很容易造成废品；如果在复制铜镜的过程中，只按照一种合金配比值来复制各个时代的铜镜，其结果是只能铸制好其中一种适合其合金配比的铜镜。假如在烧制的一窑中、小型镜范里，有战国镜和东汉的半圆方枚神兽镜各一半，当熔炼青铜时，如果都按照战国镜的合金配比来熔炼及浇铸，虽然铸出的毛坯都是完好的，也看不到铸造缺陷，但当镜面经磨削加工至可映照时，其中战国镜大都完好，而神兽镜的镜面中心与钮对映的部位，就会出现一片缩松，宏观上可看到镜面中心有一片麻点。如果用中、小型镜的合金配比来浇铸大型铜镜，如用四神规矩镜的合金配比值来浇铸唐代的海兽葡萄镜，就很容易造成海兽葡萄镜坯局部收缩裂逢的产生。造成上述铸造缺陷的直接原因，是合金里的铅含量，与所铸铜镜的大小及其几何形状不相适应所至。古代青铜镜为Cu-Sn-Pb三元合金，如果只用铜来铸镜，制出的镜子为红色，使用时，映照效果会很模糊；随着锡含量的不断增加，合金的颜色会由红色变为黄色而逐渐至白色，当含锡量增加到24%左右时，铸制出的铜镜就如今天的玻璃镜一样的映照效果了。早期的齐家文化镜至殷虚文化镜，都属于我国铜镜铸制技术的起始阶段，该时期的铜镜合金配比还没有形成规范，进入西周中期以后，我国的铸镜合金配比逐步有了规律而趋于成熟，春秋至战国，我国铜镜合金的配比及铜镜的范铸技术已完全成熟。经过两汉、三国、六朝至隋唐，一直保持着高锡青铜工艺技术至唐代晚期。宋代以后，铜镜合金里加入了大量的铅，明代铜镜合金里加入了一定量的锌，已不属于高锡青铜，所以，这里主要讨论的是战国至晚唐之间，高锡青铜镜的合金成分与各时代铜镜的剖面几何形状的关系。一个批量铸镜的作坊，总会产生大量的回炉料，如铸件的水口、冒口、浇注时漏底的铜料、披逢、跑火料及浇注不完的剩余料等，这些回炉料的重量一般都会超过铸件本身的重量，因此，熔炼青铜时，如果按新金属料与回炉料对半的话，回炉料的数量还是会逐渐增多的，考工记》里记载：“金锡半，谓之鉴燧之齐”，鉴为镜，燧即阳燧，为日常取火之器物，即凹面镜，《考工记》将鉴与燧列入一个合金配比，说明两者在铸制工艺上完全相同，且镜背与燧背都具有纹饰与钮，区别只是镜面平或凸，而燧则全为凹面而已，往往铸镜的作坊也兼铸燧。如1966年7月7日在鄂州市出土一枚黄武六年重列式神兽镜，其铭为：“黄武六年十一月丁巳朔七日丙辰，会稽山阴作师鲍唐镜，照明服者也。宜子孙，阳燧，富贵老寿，臣先牛羊马，家在武昌，思其少天下命吉服，吾王干昔囗囗”，现藏湖北省博物馆。通过这枚镜的刻铭得知，这位称作“鲍唐”的铸镜师在铸镜的同时，也兼铸阳燧，而且将有关阳燧的广告作到了铜镜上。所以，一个批量铸燧、镜的作坊，在熔炼青铜前配料时，须得新、旧料对半装炉熔炼。由于青铜燧与青铜镜的回炉料早已成为合金，其熔点低于红铜，较红铜易于熔化，熔炼时，如新旧料对半，就可缩短熔炼的时间，减少合金在熔炼过程中容易产生的氧化及吸气的机会。新青铜料按比例配制好后，在熔炼的过程中，至少会有1.5%以上的锡及2%以上的铅被烧损，配制新炉料时，须考虑加大锡与铅在熔炼过程中的烧损量。而回炉料却是经过了无数次的熔炼，其含锡量与含铅量都很难准确判断；这就要求历代的铸镜师必须具备会看合金断面的技能，根据断面呈现的色泽，来判断 其含锡量与含铅量的多少，从而决定回炉料再回炉熔炼时应补加的锡量与铅量，古代没有现代这么先进的化学成分分析设备，所以，造成了古代铜镜的锡、铅含量在百分比中有些差异。但是，在原始作坊的条件下，大多数铜镜的含锡量能保持在23%～25%左右，说明古代的铸镜师大都能从合金的断面来判断其含锡、铅量的多少，从而决定再熔炼时应增加的锡量及铅量，已是非常难能可贵的了。战国至晚唐约1300余年的时间里，中国青铜镜的背纹虽千变万化，但其合金里的锡含量却始终保持在平均值为23.8%数值范围。通常情况下，铜镜合金的金相组织是由α固溶体、(α+δ)共析体及颗粒状铅组成；α相是Cu-Sn固溶体，具有面心立方晶格，它的含锡量最高只能达到16%；δ相是金属间的化合物，其化学组成为Cu31Sn8，其最高含锡量为32.6%，二者的结构均为立方体晶格。古代青铜镜合金的最佳含锡量应为23～25%之间。在实践中，当合金里锡含量达到23%左右时，其断面呈银白色，细腻而光滑，用眼睛就可看到酷似现代的镀锌铁皮表面的冰花纹，这些无规则的冰花纹在阳光下闪闪发亮，这些冰花纹为高锡青铜液以树枝状结晶后的晶界，宏观上与出土的古代青铜镜的断面完全一致。如果合金里含锡量高于含锡23%含铅4%这个数值，(α+δ)共析体在铜镜基体里的相对量就会增加，α相的相对量必然会减少。δ相性质脆，常会造成铸件在凝固、收缩期内就断裂在范腔里，没有断裂在范腔里的镜坯，在铸后的磨制加工过程中，也是很容易破碎的。如果合金里锡含量小于正常数值，必然会导至增高熔炼时的温度及延长熔炼时间。高于正常熔炼温度会加速锡与铅的大量烧损，延长熔炼时间会增加金属氧化与吸气的机会，浇注时铜液的温度也必然需高于正常含锡量的温度，浇注时温度越高，范面粘结越严重，增加了铸件表面的粗糙度，磨制出的铜镜在使用的过程中，较之正常含锡量的铜镜容易发黄。一般认为，合金里加入铅后可提高浇注时的充型能力，从而可铸出那些微妙微俏及较精细的纹饰来。不含铅，只含24%Sn左右的高锡青铜合金的充型能力本已远超过纯铜，合范浇注时，尽管范面合得很紧，但还是常常会有跑火现象发生，而跑火的合金厚度有时仅0.1～0.2mm左右，就足以将已浇满范腔的铜液漏掉一半以上或者漏完。铅在古代铜镜合金里，对陶范起到提高冲型能力的作用属多余。铜镜铸件产生气孔的原因有两种因素可造成，一种是由于合金在熔炼过程中温度过高，且熔炼时间又过长，使金属液在高温下吸收了空气中水分里的氢；第二种是发生在浇注时，由于陶范在窑里没有将泥范里的结晶水彻底分解完，或者是烧制好的陶范在浇注前吸了潮，浇注时，由于铜液的高温作用，使得范腔发气。前一种吸入氢气的铜液浇铸后造成的铸造缺陷全部在铸件皮下，铸件表面是完好的，当毛坯层磨掉以后，发亮的气孔都暴露出来遍及整个镜体，而气孔全部在镜体的横截面之中；由于这种气孔产生于熔炼过程中，金属液在高温下吸入了氢(H2)而不是氧(O2)，因此，铸件皮下或横截面里的气孔全部为没有经过氧化而闪闪发亮的气孔。后一种属浇注时范腔发气，气孔大多在铸件表面，由于气体占居了一定的范腔空间，造成铸件表面纹饰模糊不清，但铜镜基体横截面里的气孔却较少见到；由于浇注时范腔因受热释放出的气体里有氧(O2)存在，氧与高温铜液发生氧化反应，所以，范腔发气产生的气孔几乎全部在皮外，其颜色也与铸件表面相当或浅于铸件。铅在古代高锡青铜镜合金里真正起的作用有两条，其一，是因为高锡青铜合金里δ相的相对量多，且性质较脆，在铸后的镜体刮磨开光加工过程中很容易破碎；加入铅后，正是由于铅不与合金溶解及化合，而是以球状或不规则形状分散于合金之中，才给铸后的加工创造了条件。笔者在长期及大量的对复制铜镜进行加工过程中，对镜体含铅量问题较敏感；如果含铅量小，加工过程中镜体很容易破碎，但较容易磨削，如果含铅量大，虽然镜体不容易破碎，但也不容易磨削加工。其二，是加入铅以后可延迟镜体自身的凝固时间。高锡青铜合金是以树枝状晶呈三维方式沿范壁向中心结晶生长，铅以球状分散于合金，客观上阻止了合金的结晶速度，从而给水口延长了给镜体补缩的时间。铅的这一特性，对战国以后，特别是对东汉以后的青铜镜起到了至关重要的作用。通常浇铸镜体时，合金处在1000℃左右的高温熔化状态下，因金属普遍存在热涨冷缩的性质，高锡青铜不在例外，所以，浇注到范腔里的铜液，属已经澎涨了体积的铜液，注满范腔的镜体在冷却的过程中必然要进行收缩过程。镜体的收缩需要镜体以外的铜液来补缩，图一及图二的镜缘上方压着的水口，浇注时称之为水口，浇注工序完成以后就成为冒口，正是这个冒口起到了镜体以外补缩铜液的作用。战国镜最厚的部位都在镜缘，镜背中心的镜钮虽高出镜背纹饰，但因战国镜钮绝大部分为弦纹钮或桥形钮，其体积都较小且又较溥，凝固收缩时，基本能达到先期于镜体或同时于镜体收缩、凝固，不存在补缩不到位的问题，镜缘给镜体的补缩空缺，只需从冒口直接得到，就可以维持战国镜体的缩、补平衡。所以，战国镜的含铅量一般都不大。西汉以后，镜体的背纹及镜体剖面几何形状较之战国那千篇一律的剖面几何形状有了较大的变化。西汉镜的缘部一改战国镜那种较薄的内凹式弧形缘，而成为又宽又厚的平缘；战国镜的弦纹式钮也被改变成了半圆钮。由于西汉镜体剖面几何形状的改变，造成了汉代镜体铸后收缩、凝固期的不平衡，再不可能如战国镜体那样能够同时进行收缩、凝固，而是按照薄处先凝固、厚处后凝固的自然规律来进行。致使在一个镜体中，浇铸后的收缩、凝固分出先后，相对造成了补缩量的增多；如果此时还保持战国镜的合金配比不动的话，就会出现显而易见的铸造缺陷了。因增加镜体的补缩量并不能通过加大或加高冒口来解决，镜体的凝固时间有限，镜面薄于镜钮与镜缘，自然最先收缩凝固，镜缘有冒口压在上面可以直接得到补缩，而镜背中心的镜钮的补缩途径却被周围先期凝固的镜面限制了，在这种情况下，以钮为中心的部位必然会出现铸造缺陷，轻者，磨出的镜面中心会出现一片缩松，严重者会造成缩孔，镜背钮座上也会出现缩孔。解决这一矛盾的唯一办法，就是调整合金里的铅含量。金属锡的熔点为232℃，金属铅的熔点为327℃，铅的熔点本高于锡95℃，但人们在配制焊锡的时候，因钝锡不容易被熔化，往往在纯锡里加入40%的铅成为焊锡以后，反而比纯锡更容易被熔化开，其原因是铅与锡生成了低熔点的固溶体。当铅加入到锡青铜里以后，铅的这一特性并没有改变，青铜液的凝固速度会随着含铅量的增加而减慢。当含铅的合金铜液充满范腔后，镜体较薄的部位与较厚的部位，在凝固速度上会形成一个时间差，这个时间差是随着含铅量的增加而缩小，含铅量越高，凝固时差越小。东汉以后的铜镜合金里增加铅含量，主要是为了解决铜镜背纹中越发展越大的镜钮与镜体在凝固期中的时间差，但如果铅含量太大会造成镜面发乌，这就迫使东汉的铸镜师们在不大量增加铅含量的条件下，通过增高增厚镜缘，解决铅多发乌、铅少缩孔的铸造缺陷，就是解决这一矛盾的最好方法。东汉出现了一些剖面类似三角形的镜缘，如盘龙镜、龙虎镜、画像镜等，这些镜种的镜钮都较大，加高加厚的镜缘，起到了延长镜钮外围收缩、凝固时间的作用，使镜钮对映镜面部位的收缩、凝固过程能得以先期进行，这样的剖面几何形状维持了镜体的缩、补平衡。从汉代铜镜的化学成分来看，中、小型的半圆钮镜如昭明镜、四神镜、云雷连弧纹镜等，这些镜种的外径尺寸一般都在12～16cm之间，较少有超过20cm的，这些镜种的镜钮还没有发展到东汉后期的镜钮那么大，所以，这些中、小型镜的铅含量一般可保持在3～5%左右，就可铸出正常的镜体。凡属大钮的镜种如东汉至三国时代的半圆方枚神兽镜、三角缘禽兽镜及画像镜等，其合金里的含铅量一般都会超过6%以上，其中画像镜的含铅量多在7%以上，而神兽镜因没有设置画像镜那么高、厚的外缘，所以，其含铅量更需大于画像镜。出土的历史遗存证明，汉代的铸镜工匠们认识到了铅的这些特性，而且在充分地利用了铅的这些特牲，使得铜镜铸件达到了设计的质量要求。随着历史的发展进程，特别是进入西汉中期以后，各种几何形状的纹饰被搬上镜背、并发明了半圆钮以后，汉代的铸镜师们又开始了艰苦的合金配比摸索过程；在这一过程中，新设计出的镜体几何形状需符合高锡青铜的收缩、补缩及凝固的秩序，在试铸的过程中不断改进不合理的剖面几何形状，以及不合理的合金配比值，才能逐渐创造出一个个新的镜种。对于每个新镜种而言，那些含锡量、含铅量大于或小于相应数值的青铜合金铸制出的铜镜，都会存在着这样或者那样的缺陷。先民们在摸索合金配比的过程中必然会发现，锡含量越高，合金就会越白，但在铸后的加工过程中也越容易破碎；锡含量越低，越不容易破碎，但却不白亮而容易发黄；而铅的含量须与镜体的大小及其剖面几何形状相适应，否则，不是铜镜发乌或发黄，就是出现缩松或缩孔。通过长期、大量的铜镜铸造与铸后加工，先民们得出了各个镜种各自正确的合金配比值，这种根据镜体剖面几何形状来决定合金配比参数的工艺技术，从战国一直延用至晚唐。唐代以后，由于种种原因，青铜镜的合金配比起了变化，锡含量逐渐减少；明代以后发明了炼锌(Zn)术，锌在铜镜合金里的含量逐渐增大，已不属于高锡青铜合金了，所以，唐代以后的铜镜品种再没有了大钮镜，镜体自然再不需要高、厚的镜缘或三角形的镜缘了。
⑧ 什么是连铸
铸铁水平连铸课题为国家“七五”攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L
0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。
简单的说就是连续铸造。一般都是相对模铸来说的。
效率与铸坯的质量都大大提高。
钢锭的连铸过程：
炼好的钢水倒在中间包中（可装几十吨钢水），液态的钢水（1500度左右）通过中间包下的小孔垂直地流到不停振动的结晶器（一般是圆弧形的，1米多长）中。结晶器外用高压水不停冷却，钢水在结晶器中形成外部是固态，内部还是液态的形态。结晶器外是一段弧形的冷却辊道。钢坯经冷却后全部成固态（800度左右）。随后是拉坯矫直机，将弧形的钢坯矫直，并提供牵引力将结晶器中的钢坯持续的拉出来。
一般来说，钢坯出了矫直机后就会被剪断或割断，冷却后再送到轧钢厂。但也有连铸连轧的（就是矫直后的钢坯不经冷却直接进轧机出型材）。
连续铸造对工艺要求非常高，对设备的要求也非常高。
生产过程中经常拉漏。
⑨ 什么是连铸坯
首先介绍什么是铸坯抄？液态钢水转变成固态需要冷却，我们一般先把钢水变成形状较为规则的固体，然后再进行后续加工，最后转变成成品。在连铸技术发明之前，一般要把要液态钢水倒进一定形状的模子里，然后进行冷却，完全凝固后进行脱模，称之为钢锭。连铸技术全称是连续铸钢，所谓连铸是相对模铸来说的，连续铸钢技术发明之后，就有了连铸坯，连铸设备从上到下包括，钢包-中间包-结晶器及其振动装置-扇形段及其冷却装置-切割装置等等。因为连铸大大提高了铸坯生产率，使世界上的钢铁产量和质量有了飞速发展，除特殊产品外，目前连铸技术已经基本取代了模铸。