焊接工艺评定怎么判断过渡形式

『壹』 焊接工艺评定报告smaw是什么形式

焊接工艺评定报告编号 机械化程度 SMAW 手工 焊接接头： 坡口形式： Y（带钝边） 衬板（材料及规格） ／ 其 它： ／ 简图： （接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序） 60° ± 5° 6 母 材： 类别号 Ⅰ 组别号 标准号 GB3274-88 钢 号 厚度范围： 母 材： 对接焊缝 管子直径、壁厚范围：对接焊缝 焊接金属厚度范围： 对接焊缝 Ⅰ-1 Q235B 与类别号 Ⅰ 组别号 与标准号 GB3274-88 钢 号 角焊缝 角焊缝 角焊缝 1 +1 0 2± 0.5 1.5～12 ㎜ ／ ≤12 ㎜ 不限 ／ 不限 焊接材料： 焊材类别 焊材标准 填充金属尺寸 焊材型号 焊材牌号 其 它 焊条 GB／T5117-95 Ф3.2 E4303 J422 ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ 其 它 ／ 6 Ⅰ-1 相焊及 Q235B 相焊 表 H－02 焊 接 位 置： 对接焊缝的位置 焊接方向： （向上、向下） 角 焊 缝 位 置 焊接方向： （向上、向下） 预 热： NO：02 平焊 ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ 焊后热处理： 温度范围（℃） 保温时间（h） ／ ／ 气 预热温度（℃） （允许最低值） 层间温度（℃） （允许最低值） 保持预热时间 加热方式 电 特 性： 电 流 种 类： 焊接电流范围（A） 焊接 方法 体： 气体种类 混合比 流量（L／min） 保 护 气 尾部保护气 背面保护气 ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ ／ 直流 110～125 填充材料 牌号 直径 极性 极 性： 电弧电压（V） 焊接电流 电流(A) 正极性 20～22 电弧电压 （V） 焊接速度 （㎝／ min） 线能量 （KJ/㎝） 焊道／焊层 1/1 1/2 1/3 SMAW SMAW SMAW J422 J422 J422 Ф3.2 Ф3.2 Ф3.2 正极性 正极性 正极性 110～125 110～125 110～125 20～22 20～22 20～22 14～16 14～16 14～16 ／ ／ ／ 钨极类型及直径 熔滴过渡形式 ／ ／ 喷 嘴 直 径(㎜) 焊丝送进速度(cm/min) ／ ／

『贰』 焊接工艺评定基本步骤有哪些

1.分析图纸焊缝形式和母材厚度。
2.打开标准。
3.确认焊缝形式和厚度覆盖图纸所有焊缝要求。
4.编制预备焊接工艺Pwps
5.按工艺焊接，并记录数据（写在WPQR上）。
6.理化实验，不合格调整工艺。
7.所以实验合格，编写报告——WPQR

『叁』 关于焊接工艺评定的问题

1、工艺评定来是为某种材料和自焊接需要的焊缝形式而设定的一种焊接工艺的依据。
2、如HPB235和HRB335是两个钢种需要做两个工艺评定。
3、因为板厚有8mm、16mm、20mm、24mm、28mm、30mm等等，按我们以往的工艺评定做法按板厚最大做就可以包含所有的焊缝了。
4、是否每个焊工都要做工艺评定，不是的，因为做工艺评定时我们一般选用焊接技术很好的焊工去做。
5、因为做工艺评定时涉及到焊接电源、焊接电流、焊接电压、电源极性、焊条牌号、焊条直径、焊接速度、如果是气体保护焊还涉及到气体种类、流量、焊丝牌号、焊丝直径等等。
6、焊接工艺评定做完以后可以根据焊接工艺评定制定焊接工艺确定你的焊接参数。
7、参与焊接的焊工应根据制定焊接工艺确定的焊接参数进行焊接不可违反。
8、还要看施工方对焊工的证书有无要求（比如是欧标的美标的等等）还是钢结构焊接专用证书，安全操作证等。

『肆』 钢结构焊接工艺检测标准

焊缝质量标准
4.1 保证项目
4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
4.1.2 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检
查焊缝探伤报告。
4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有
表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
4.2 基本项目
4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和
飞溅物清除干净。
4.2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t；
且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
4.2.3 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝
长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
注：t 为连接处较薄的板厚。
4.3 允许偏差项目，见表5-1。

5 成品保护
5.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏
差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。

6 应注意的质量问题
6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应
严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电
流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程
中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
6.4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意
熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。

7 质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 焊接材料质量证明书。
7.2 焊工合格证及编号。
7.3 焊接工艺试验报告。
7.4 焊接质量检验报告、探伤报告。
7.5 设计变更、洽商记录。
7.6 隐蔽工程验收记录。
7.7 其它技术文件。

焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，
1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为
1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；
2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级
3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级
4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：
1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级 ；
2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:
1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
焊缝质量等级
检测项目
二级
三级
未焊满 ≤0．2+0．02t 且≤1mm，每
100mm 长度焊缝内未焊满累积
长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每
100mm 长度焊缝内未焊满累积长 度≤25mm
根部收缩 ≤0．2+0．02t 且≤1mm，长
度不限 ≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限
咬 边 ≤0．05t 且≤0．5mm，连续
长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 ≤0．1t 且≤1mm，长度不限
裂 纹 不允许 允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹
电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤
接头不良 缺口深度≤0．05t 且≤
0．5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处 缺口深度≤0．1t 且≤1mm，每 1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
表面气孔 不允许 每50mm 长度焊缝内允许存在 直径≤0．4t 且≤3mm 的气孔2 个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣 不允许 深≤0．2t，长≤0．5t 且≤
20mm
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:
1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；
2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。
9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
10 以下情况之一应进行表面检测:
1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；
2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
3）设计图纸规定进行表面探伤时；
4）检查员认为有必要时。
铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊 缝 质 量 等 级 一 级 二 级
内部缺陷
超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 B级 B级
探伤比例 100% 20%
内部缺陷
射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 AB级 AB级
探伤比例 100% 20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。

说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。
随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。
本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于200mm的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在250-300mm之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。
1.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
说明：以上1.对T型、十字型、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊脚尺寸的要求。
2.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1条，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
说明：以上考虑不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的本条对严重影响焊缝承载能力外观质量要求列入主控项目，并给出了外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，对表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤应有特定不允许存在 的要求，咬边、未焊满、根部收缩等缺陷对动载影响很大，故一级焊缝不得存在该类缺陷。

『伍』 烧焊的工艺要求

给你发个焊接工艺指导书看看就明白了，因为我也不知道你具体要求
工艺指导书
表H－02NO：01
单位名称台州市东方工业设备安装有限公司
焊接工艺指导书编号HZ01 日期焊接工艺评定报告编号HP01
焊接方法 SMAW 机械化程度手工
焊接接头：简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）
坡口形式： Y（带钝边）
衬板（材料及规格）／
其它： ／

母材：
类别号Ⅰ 组别号Ⅰ-1 与类别号Ⅰ组别号Ⅰ-1相焊及
标准号GB3274-88钢号Q235B与标准号GB3274-88钢号Q235B相焊
厚度范围：
母材：对接焊缝1.5～12㎜ 角焊缝不限
管子直径、壁厚范围：对接焊缝 ／ 角焊缝／
焊接金属厚度范围：对接焊缝≤12㎜ 角焊缝 不限
焊接材料：
焊材类别 焊条 ／
焊材标准 GB／T5117-95 ／
填充金属尺寸 Ф3.2 ／
焊材型号 E4303 ／
焊材牌号 J422 ／
其它 ／ ／

其它 ／
表H－02NO：02
焊接位置：
对接焊缝的位置平焊
焊接方向：（向上、向下） ／
角焊缝位置／
焊接方向：（向上、向下） ／ 焊后热处理：
温度范围（℃）／
保温时间（h）／
预热：
预热温度（℃）（允许最低值） ／
层间温度（℃）（允许最低值） ／
保持预热时间／
加热方式／ 气体：
气体种类混合比流量（L／min）
保护气／／／
尾部保护气／／／
背面保护气／／／
电特性：
电流种类：直流 极性： 正极性
焊接电流范围（A） 110～125电弧电压（V） 20～22
焊道／焊层 焊接
方法 填充材料 焊接电流 电弧电压（V） 焊接速度
（㎝／min） 线能量
（KJ/㎝）
牌号 直径 极性 电流(A)
1/1 SMAW J422 Ф3.2 正极性 110～125 20～22 14～16 ／
1/2 SMAW J422 Ф3.2 正极性 110～125 20～22 14～16 ／
1/3 SMAW J422 Ф3.2 正极性 110～125 20～22 14～16 ／

钨极类型及直径 ／ 喷 嘴 直 径(㎜) ／
熔滴过渡形式 ／ 焊丝送进速度(cm/min) ／
技术措施：
摆动焊或不摆动焊： 不摆动 摆动参数： ／
焊前清理和层间清理：清除坡口及附近20㎜的锈、油、水份背面清根方法：碳弧气刨
单道焊或多道焊(每面)： ／单丝焊或多丝焊： ／
导电嘴至工件距离(㎜) ／锤击： ／
其 他：
编制 日期 审核 日期 批准 日期

『陆』 怎样做焊接工艺评定,焊接工艺评定由谁出

焊接工艺评定通常由制造厂的焊接工程师负责，大致的过程如下：
1. 按产品图样规定的专产品制造标准，确属定焊接工艺评定的标准。比如，按GB150制造的压力容器，焊接工艺评定按JB 4708-2005 《承压设备焊接工艺评定》。
2. 按母材的类别、厚度、接头形式、焊接方法、热处理要求等，确定需要做哪些评定。已有评定能覆盖时，就不需要再做了，
3. 编制焊接工艺指导书，按标准规定的尺寸制备焊接试样，由合格焊工进行焊接，需要时进行焊后热处理。
4. 在无损检测合格的部位制取拉伸、弯曲等试样，进行性能试验，合格指标按评定标准的要求，通常应不低于母材。
5. 评定试验结果，如果不合格，就调整焊接工艺指导书中的焊接参数，重复3、4步过程。
6. 如果试验结果合格，就收集所有相关资料，编制焊接工艺评定报告(PQR)，按企业程序文件规定的流程签署存档，评定完成。

『柒』 焊接工艺评定的流程

焊工工艺评定，根据工件的材质、焊接材料和接头形式，参照标准查看已有的焊接工艺评定是否被覆盖，没有就要做。做焊接工艺评定的主要程序是：1编制焊接工艺评定指导书（任务书），2根据工艺评定指导书施焊试件并做好原始记录，3外观及无损检测，4力学性能试验，5根据试验结果形成焊接工艺评定报告。

『捌』 焊接工艺评定

角焊缝的工艺评定就做金相检测，板状角焊缝试样沿试件纵向等分切去5个试样，管状角焊缝试样将试件等分切取4块试样。合格指标：1.焊缝根部应焊透，焊缝金属盒热影响区不允许有裂纹，未熔合。2.角焊缝两焊脚之差不大于3mm。

『玖』 焊接工艺评定是什么

焊接工艺评定是为验证所拟订的焊件焊接工艺的正确性，而进行的试验过程及结果评价。

焊接工艺评定的主要目的在于证明某一个焊接工艺是否能够获得符合要求的焊接接头，以判断该工艺的正确性、可行性，而不是评定焊接操作人员的技艺水平。焊接工艺评定是保证焊接结构制造质量的重要前提。

焊接工艺评定的程序

焊接工艺评定对焊接人员要求熟练即可。焊接工艺评定报告并不直接指导生产，只是焊接工艺规程的支持文件，没有一份或多份焊接工艺评定报告支持的焊接工艺规程是没有意义的。

焊接工艺评定试验通过对焊缝接头进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验，来得知金属材料焊接性的好坏，金属焊接工艺过程简单而且接头质量高、性能好时就称作焊接性好，反之，就称作焊接性差。

『拾』 焊接工艺评定

焊接工艺评定的目的是通过对焊接试样的测试来判断现有的焊接工艺是否能够满足回设计要求。如果测试不通过，答则需要修改焊接工艺重新制备样品进行测试直至通过所有的测试；如果通过了测试，说明现有工艺能够满足要求，就可以将工艺转换成焊接作业指导书用于指导焊工。
当没有特别要求时，可以参考国标GB/T 19866-2005金属焊接工艺评定一般原则，以及GB/T 19868 进行。
工艺评定从技术角度讲并不困难，但如果之前没有接触过的话会有无从下手的感觉，建议从对焊接比较熟悉的大型机械厂，如压力容器厂，船厂等，找一个焊接工程师帮助你们进行整个工艺评定，包括试样的制备，焊工的选择，焊接过程见证，试样的测试，相关焊接文件的整理汇总等等。