『壹』 如何提高手工电弧焊的生产效率
提高手工电焊生产效率，方法有，综合提升操作人员的水平，有良好的管理模式，每一个操作工熟练掌握焊接技术，就可以提高生产效率，很高兴可以帮助到你，请采纳
『贰』 如何提高管道焊接生产效率
积极性的话，多发钱就行。
工艺上来说，采用高效率的焊接方法，如下向焊、金属粉芯；减小坡口角度由60度降到50度；改变坡口形式，由V型改为U型；能转动绝不焊固定口；等手段来提高效率。
『叁』 如何提高点焊机的焊接效率
主要可以通过三方面来训练员工焊接效率：
一、脚法
1. 把线放在焊头正对下面，控制焊头从上往下移动，到底后停住，刚好压住线而不触发，速度由最慢到最快练习。
2. 按住上面的方法练习，焊头压住线后停顿，然后加力到焊头触发打火。熟练以后把压住线和加力焊接反复练习达到很流畅。
3. 用一根翘起来的线头，练习用焊头把翘起的线头压在焊盘上。
二、手法
1. 肘靠在桌子上，保持两手掌自然抬起，通过两食指手指弯曲，手掌摆动的配合，快速地把产品移动到焊头底下和同时练习快速地把产品移走。可以在平台上未靠近焊头时速度移动得很快，到达焊头底下时速度减慢，配合对准位置。
2. 如果右手拿有辅助棍或夹子，移动产品时把辅助棍穿过拇指和食指，以及中指和无名指间，使用的时候，通过中指的跳位快速换成穿过拇指和食指，食指和中指间。
三、眼力
1. 观察好焊点的最低落点在屏幕上的位置，记住该位置，把产品的焊点移动到该位置上，
练习手在平台上操作，移动时眼睛看屏幕，手拿产品的时候再看产品平台。
2. 了解焊头前后的视觉差，线要从焊头底部中间穿过，在屏幕上看到的好像是线从焊头后面经过。
3 自己慢慢把头贴近焊头观察，把线对到从焊头底部中间穿过，脚压好线后不要动，抬头看显示器，记住屏幕上线从焊头底部中间穿过的位置，把这种景象记住在脑中，以后按照这种情况对线。
『肆』 如何进行高质量焊接
1、电焊机的电流不够，造成没有焊透，铁水没有容化进去.就是没有溶化透，这叫虚焊.只有表皮一点溶化了
2.电焊机的电流较大.造成电焊烧得太透.两根钢筋交叉处烧脆了.(打个比方.布或纸在高温下烤黄了.脆了)
3.一毫米以下.不好焊.一毫米以上.要看手艺.电焊考等级.这是最基本的一条.这全是平时多做.多烧.多练都有来的.
『伍』 新手怎样能快速提高焊接质量
你好，不同的焊接方法提高焊接质量的方法不同，不过一般可以从以下几点考虑：
1、提高操作人员技能
2、维护设备，排除设备对焊接的影响
3、对来料质量控制，包括坡口，施焊前的清理等
4、选用合适的焊接方法
5、现场环境的相对适宜
『陆』 如何提高员工焊接技术
1.根据所要施焊的材料，包括材料的材质，厚度，是否有坡口，坡口形式等制度相应的焊接工艺评定（WPS），要求焊工据此电流，电压，速度等技术参数严格施焊。
2.读万卷书，不如行万里路。关键是勤加练习，实践中摸索自己的经验，在实践中加深对焊接理论知识的理解。
3.焊工焊接技术水平的另一个主要因素是焊工在施焊过程中的手，手稳，焊接的焊道成形质量就好，反之，则差。
4.注意构件焊接的位置，尽量减少仰焊，立焊的焊接位置。多采用平焊。
5.注重细节的处理。焊前对所焊构件施焊部位的清磨清理，去除油漆，铁锈，油污等不利于焊接的因素。
6.加强对施焊人员的基础知识的灌输。加深员工个人的焊接理论水平，最简单的要知道何种材质用何种焊条，焊丝。什么情况下做焊前预热，什么情况下要求焊后保温等等。
7.焊接时施焊人员的焊接姿势也很重要。良好的工作习惯，成就高质量，高效率的工作结果。
『柒』 怎么提高焊接效果
可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。
(1)、采用精度较高的装配工装以提高焊件的装配精度。
(2)、编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0.8mm，装配尺寸误差控制在±1.5mm以内，焊缝出现气孔和咬边等焊接缺陷机率可大幅度降低。
(3)、焊缝应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、割渣等杂物，允许有可焊性底漆。否则，将影响引弧成功率。定位焊由焊条焊改为气体保护焊，同时对点焊部位进行打磨，避免因定位焊残留的渣壳或气孔，从而避免电弧的不稳甚至飞溅的产生。
『捌』 船厂焊接效率如何提升
我的回答是要让一个焊工工作效率提高，方法也比较多。最主要的是首先要让焊工的技术水平要逐步提高。其词合理的选择焊接电气设备焊条焊接电流，焊接电压。最后还要合理的选择焊接顺序，也就是焊接工艺。这些都达到了以后，焊工的效率就大大的提高了。
『玖』 怎么有效提高焊接效率
向着自动化、智能化方向发展：1 改善设备，如手工焊换自动焊；2 改善焊丝，如焊条换焊丝，实心换药芯等。
『拾』 如何提升焊装手工生产线的生产能力
通常，理想的生产能力应当与市场需求完全吻合，但实际上，实现生产能力的柔性化难以做到。奇瑞汽车股份有限公司某海外CKD工厂焊装生产线是按照海外工厂生产需求规划的手工生产线，其规划设计节拍600s/台，生产能力6件/h。该生产线共有27个工位，其中后轮罩4个，左右侧围2个，前后地板7个，主下线8个，前纵梁6个，其余分总成包括左右前轮罩、前围总成、后围总成、四门两盖为总成供货发运至海外工厂。在生产线设计制造完成后，由于海外工厂生产需求的增加，原6件/h的生产能力不能满足海外的生产需求，因此提升其生产能力便是亟待解决的问题。 产能提升改进思路 1.合理拆分工序，精确规划生产线 通过对该生产线的排查得知，主下线八个工位中，仅有车身骨架总成10工位能满足9件/h，其余工位都不能满足，因此重新拆分主下线的工序便可以提高主下线的生产能力。为了减少投资，我们在主线的最后端增加了一个点焊补焊工位，一个CO2气体保护焊工位，通过主下线间工位内部的工序调整使主下线具备9件/h的生产潜力（见附图）。 2.合理选择焊接工艺 车身骨架总成10工位是侧围总成与车身下部总成通过搭扣连接的预装工位，需要装配五个零部件，分别是左、右侧围总成（通过吊具上件），车身下部总成40（由滑撬转运输送至此工位）、前、后顶横梁总成（人工上件），并涂胶八条，人员定编两人，生产节拍250s/台。其生产节拍远小于400s/台（9件/h），因此增加该工位的工作量以平衡其他工位便可以使整个主下线的生产能力得到提升。由于该工位，需要吊装侧围，如果在此增加点焊工艺便会影响侧围的吊装，所以选择在此增加CO2气体保护焊。通过增加CO2气体保护焊工艺，其工位增加了58个CO2焊点/焊缝，其平均工时达到396s。 3.合理工艺布局，优化增加设备、工装、辅具 车身下部总成10工位是下部线的起始工位，其工作内容主要为：上件六个，分别是左、右前纵梁（人工上件），前、后底板（电动葫芦吊件并共用一个葫芦），左、右后门槛加强梁（人工上件），焊点总数为244个，人员定编四人，生产节拍600s/台。通过现场的测量工时得出，该工位现场实际的装配时间共耗时168s，其中上前后地板共耗时135s，所以仅用一个电动葫芦上件的工艺布局显然是不合理的，因此增加一个电动葫芦及吊具同时吊装前后地板总成，可以将其装配时间节省至45s，降低车身下部总成节拍90s/台。 4.减少分总成工位数量，提高外委、外协利用率 更多地利用社会资源，培养战略供应商，使之有效符合整车厂质量体系要求，从而减少分总成工位，提高总成供货比例，是减少投资、提高生产能力的有效措施。海外工厂的供应商就是公司本部的焊装车间，一般来讲，本部的生产能力都远大于海外工厂，本条海外生产线依托的母线生产能力为24件/h，因此提高母线的作业内容，减少海外工厂的作业内容可以大幅度提高海外工厂的生产能力。 5.增加操作人员数量，平衡作业时间和劳动强度 前期的规划设计中许多工位的人员定编不能满足调整后的生产能力，因此，为了使该工位能够满足生产节拍要求，增加操作员工数量，提高员工技能,便可以提高该工位的生产能力。增加操作人员数量，平衡工位内人员操作内容并满足工位内操作人员的平衡，这个平衡包括作业时间和劳动强度。例如车身下部总成30工位装件四个，分别是左/右后轮罩（人工上件），车身下部总成20（滑撬转运）、后围总成（人工上件），焊点总数为306个，焊钳八把，人员定编两人，生产节拍600s/台，通过增加两名操作人员使其生产节拍达到400s/台。在这个工位人工上件的件共有三个，分别是左右后轮罩和后围总成，这几个件都集中在车身的后部，就导致车身后部的两名员工中的一人要多上一次后围总成零件，造成工位内作业时间不平衡和劳动强度的不均。而通过工位内的多岗位技能培训，工位内人员轮岗平衡劳动强度，可以达到提升效率的目的。 6.平衡工序间节拍，消除瓶颈工位 目前，汽车行业的生产线多半是工序被细分后的流水化连续作业组合，是人与人、人与机协同作业的联合环境。由于分工作业，辅之机器设备，所以使操作难度大大降低，作业者的熟练度较易提高，从而一改以往高消耗低效率的局面。经过作业组合后，各工序间的作业时间在理论上，现实中都不能完全相同，这就势必存在人、机等待，及各工序的作业负荷不均的现象，造成无谓的工时损失。因此，平衡生产线节拍势在必行。节拍平衡，即对生产线的全部工序进行平均化，调整瓶颈工序作业负荷，以使各工序作业尽可能使用相近的技术手段及方法。 节拍平衡实际上就是消除瓶颈。每一条生产线都会有其本身的瓶颈，消除这些瓶颈，可以提高生产速度，在一定范围内提高产能，从而带动整条生产线和整个生产过程的效率和效益的提升。消除瓶颈的做法首先是对整个生产线进行逐工位的工时测量，按时间长短进行排序，将用时最长、又不能满足9件/h要求的工位定义为瓶颈工位;然后逐个对瓶颈工位进行时间分析，对瓶颈工位每一个工人的每一个操作步骤进行分析。看是否存在相互配合问题，是否存在等待的浪费，是否可以转移部分操作内容将其分解到其他非瓶颈工位。例如,车身骨架总成20工位共装件两个，分别是车身骨架总成10（滑撬转运）、顶盖总成（人工上件），焊点总数为143个+2条胶+4个CO2焊点，人员定编四人，生产节拍560s/台，通过将侧围及轮罩顶盖与后顶横梁等42个焊点移至车身骨架总成30工位，使其节拍降至385s/台。 结语 世界各地汽车销量的增长，预示了对企业产能提升的迫切需要。然而，产能的提升并不能盲目投资。如何以较低的成本、最快的响应速度、最有效的改善方法实现产能的提升，满足不断增长的市场需求，保障投资的收益也是需要考虑的内容之一。而前期的调研和分析规划合理的设计产能，且又具备产能的柔性化将是市场对企业新的挑战。