管道焊接中不控什么意思

『壹』 管道焊接不得强行组对是什么意思

在管道焊接的时候的管道组对存在一定的应力，在金属工艺学中有提到过对于任何物质都有一定的任性，如果强行组对可能导致管焊缝应力集中，导致管道出现问题。

『贰』 技巧，如何焊好管道焊缝的焊接技巧

1、选择焊接工艺参数
焊接工艺参数是指导焊接操作的重要依据，从根焊打底，到填充、盖面焊，都必须守焊接工艺规程，严格控制焊接工艺参数。
2、根焊
焊前预热：X70钢级较高，有较强的裂纹倾向，根焊前必须进行预热，将坡口及周围加热到80～120℃，方可进行根焊。
根焊：采用E6010纤维素下向焊，双人组合从管顶起焊。起焊点从顶点超过中心线5mm～8mm处起焊，从坡口表面上引弧，然后将电弧引至坡口根部，待钝边熔透后沿焊缝直拖向下。
采用短弧操作，防止产生气孔，利于坡口根部熔透，防止产生未焊透和未熔合，同时要防止产生内凹和塌陷，并做到更换焊条时接头处饱满。
根焊焊完后，应彻底清除表面熔渣和飞溅，尤其是焊缝与坡口表面交界处应清理干净，避免在下层焊道焊接时产生夹渣。
3、填充焊：
填充层选用林肯E81T8-G φ2.0药芯自保护焊丝，采用手工半自动焊。
X70级钢材有一定的裂纹倾向，为防止产生裂纹，必须保证层间温度达到80℃以上，冬季焊接施工必须采取适当的加热措施。
根焊完成后，应立即进行焊层清理，紧接着进行热焊层及填充层的焊接；填充层的焊接缺陷主要为气孔、夹渣和未熔合。填充焊时保持短弧焊接；采用直线运条或稍作摆动；自上而下不断调整焊枪倾角，

『叁』 管道全自动焊机的焊接质量怎么控制

随着管道焊接技术的不断进步，在长输管道施工焊接建设中，全自动焊接设备的应用也愈加成熟，应用也越来越广泛。并逐渐向数字化、智能化方向迈进。
一、加强坡口加工质量
管道全自动焊接主要缺陷是坡口未熔合，所以坡口加工质量直接影响焊接质量。应对措施：首先要有一个加工精度高的坡口加工机，全自动焊接时，由于焊枪为平摆，且焊接速度较快，熊谷的A-610双炬外焊机自身装配的跟踪系统，若未及时扫描发现坡口宽度有差异，并立即进行干预调整，或坡口宽度在短距范围内频繁变动，跟踪反馈系统调整紊乱，都容易产生未熔合现象。
二、强化焊工专业程度和责任心
管道全自动焊接自动化、信息化很高，但全自动焊工是保证焊接质量的关键。焊工在焊接时，首先要校正焊接轨道，保证焊枪不偏离焊缝。一般轨道安装从热焊开始直至盖面焊接结束不更换轨道，由于焊枪安装、拆卸多次，容易使轨道偏差。同时由于焊枪小车运动造成的轨道磨损，也会引起焊枪偏差，焊接时产生缺陷。这就要求每个焊工每次焊接前要准确对轨道进行校对，同时加强对轨道磨损修复或更换。
焊工要在焊接过程中，观察电弧在坡口两侧的熔合情况，填充焊都是双焊枪，当发现焊接过程中电弧有异常时，应马上停止该枪焊接，及时进行修焊处理。并对焊枪的摆动宽度及坡口边缘停留时间进行调整。
三、加强管道全自动焊接设备的日常维护与保养
管道全自动焊接设备相对来说较为复杂，包括了焊接电源系统、机械系统、以及控制系统，设备的定期维护与保养是保证焊接质量的重要条件。焊接参数会随着时间、温度而变化，为此应及时的调整焊接参数，始终保持焊接设备处在良好状态

『肆』 如何防止管道焊口内部缺陷

管道焊接内部缺陷成因及预防在管道焊接过程中,由于人员、设备、材料、方法、环境等各方面因素影响,在管道焊缝处产生缺陷。管道焊接内部缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合等。
一、裂纹。
在焊缝或热影响区内开裂形成的缝隙叫裂纹。分为冷裂纹、热裂纹、再热裂纹等。焊接裂
纹危害性很大，它除了降低焊缝强度外，还因裂纹末端存在尖锐的缺口，而引起严重的应力集中，造成结构断裂破坏。
1、冷裂纹：焊缝冷却过程中，温度在200℃以下产生的裂纹，叫冷裂纹。由于常在焊后一段时间发生，也叫延迟裂纹。冷裂纹发生在烛焊缝或热影响区上，在碳钢或合金钢中发生较多。
1.1产生原因
焊缝在结晶过程中，氢含量过高不能逸出，聚集在离熔合线附近的热影响区中；母材的淬硬倾向大，在冷却速度较快的条件下，热影响区形成脆而硬的马氏体组织；焊接过程中由于工件局部不均匀受热，焊缝在冷却过程中会产生很大的拉应力，这种拉应力随焊缝温度的下降而增大。在氢、淬硬组织、应力三个因素共同作用下，即产生裂纹。
1.2预防措施
1.2.1合理选择焊材。选用低氢型焊条，减少含氢量,焊前严格按规定进行烘干，焊口边缘彻底清理干净，减少氢的来源；选用合适焊材，使焊缝与母材有良好的匹配，增加焊缝金属的塑性
,不产生任何不良组织，如晶粒粗化及硬脆马氏体等。
1.2.2选择合理的焊接工艺。如焊前预热、控制层间温度、减缓冷却速度，使用小电流、分散焊等措施减小焊件的温度差，改善焊缝及热影响区的组织状态等。
1.2.3焊后及时热处理。使氢能从焊缝中逸出、减少焊接残余应力及改善接头的组织和性能。
1.2.4采用合理的焊接顺序和焊接方向，改善焊接的应力状态，降低焊接残余应力。
1.2.5制定合理的成形加工和组装工艺，尽可能减小冷却变形度，避免强制组装，预防组装过程中造成各种伤痕。
2、热裂纹：热裂纹是在稍低于凝固温度下产生的裂纹。在300℃以上高温产生的裂纹都叫热裂纹。热裂纹大多产生在焊缝中，有时也出现在热影响区内。这类裂纹沿晶界开裂，断面上大多有明显氧化色彩。
2.1产生原因：热裂纹是拉应力和低熔点共晶两者联合作用形成的裂纹。无论增大那一方面的作用，都可以促使焊缝中形成热裂纹。
2.2预防措施
2.2.1控制化学成分，限制易生成低熔点共晶物和有害杂质的含量，应减少焊缝金属中的镍、碳、硫、磷含量，增加铬、钼、硅及锰等元素，可以减少热裂纹的产生。
2.2.2改善焊缝金属组织，细化晶粒，减少或分散偏析，降低低熔点共晶物的有害作用。
2.2.3选用适当的焊条药皮类型。用低氢型药皮焊条可以使焊缝晶粒细化，减少杂质偏析，
提高抗裂性。用酸性药皮焊条氧化性强，使合金元素烧损多，抗裂性下降，而且晶粒粗大，使热裂纹极易产生。
2.2.4控制焊缝形状，尽量得到焊缝成形系数较大的焊缝。
2.2.5采用多层多道焊法，控制层问温度，避免偏析物聚集在焊缝中心部位。
2.2.6焊前预热，减小冷却速度，降低应力。
2.2.7焊接收弧熔池应填满，减少弧坑裂纹。
2.2.8选择合理的焊接顺序和焊接方向，减小焊接应力。
2.2.9采用小电流、快焊速来减少焊接熔池过热、快速冷却，以减少偏析，使抗裂性提高。
3、再热裂纹：再热裂纹是焊后焊件在一定温度范围再次加热，如焊后热处理或其他加热过程产生的裂纹。焊后热处理裂纹发生于焊后应力消除热处理的加热过程中。再热裂纹起源于热影响的粗晶区和焊根部位，具有晶间断裂的特征。
3.1产生原因
3.1.1焊缝再次加热后，由第一次热过程所形成的过饱和固熔碳化物再次被析出，即析出沉淀碳化物
造成晶内强化，使滑移应变集中于原奥氏体晶界。当晶界的塑性应变能力不足以承受松弛应力过程所产生
的应变时，则产生再热裂纹。
3.1.2接头在焊后热处理中，易使刚脆化的元素集结在晶界上，削弱了晶界的结合力，产生再热裂纹。
3.2预防措施
3.2.1减小热影响区的过热倾向，细化奥氏体晶粒尺寸。 3.2.2选用合适的焊接材料，提高金属在消除应力热处理温度时的塑性，以提高承担松弛应变的能力。
3.2.3提高预热温度、焊后采取缓冷，并使焊缝外形均匀平整，以减小焊接残余应力和应力集中。
3.2.4采用正确的热处理规范和工艺，尽量不在热敏感区停留过长。

『伍』 燃气管道施工中帯气焊接是什么意思啊

您所说的带气焊接，指的是微正压带气焊接。
通常，在天然气管道或者场站中，当更换管子的时候，或者补漏的时候，需要带气焊接，部分是因为控制阀门内漏，关闭不严，不得不带气焊接；另外一种是专门的装置，带旁通的带压不停产连头系统。

第一种情况，就是当你更换管段时，如果阀门关不严，不要紧，在管道的打开端比如阀门处，将燃气点燃，然后再在需要更换的地方动气焊切割，在这个过程中，不要熄灭火焰，让火一直烧着，不必担心，担心的是突然灭了，这样就比较危险了，容易达到气体的爆炸极限浓度，引起爆炸；如果一直烧着，就是比较安全的。
如果属于补漏，再漏点处，将气体引燃，然后找一个螺帽，钢制螺帽，或者带丝头的短管，套在漏点处，用电焊焊接牢固；然后熄灭火焰，拧上阀门或者上紧螺丝，都可以达到堵漏的目的。在动电气焊的过程当中，保持燃气微正压，保持火焰不被熄灭，最后需要加装丝扣阀门或者螺丝时，才熄灭火焰，这个一定要注意。

第二种情况，指的是工厂需要不停产进行修补或者长输管道需要更换管段时或者连头时，为了保证正常的生产或居民正常的用气，进行不停产带压连头或者更换管段，这个需要专门的装置，也就是加装旁通导流，将需要更换的管段隔离开来，从而更换。现在这种技术已经非常成熟，广泛用于天然气工业和城镇燃气管网的相应工作中。

具体的，您再查查。
谢谢。

『陆』 哪些因素的存在会影响着管道焊接质量呢

说起管道人们都应该是很了解的，其使用很是常见，且对于人们而言很是重要，是可以满足人们传送的需求。管道焊接质量的好坏与管道之后的使用是有着很直接的关系，而焊接质量会因为一些因素的存在而受到影响。那么，哪些因素的存在会影响着管道焊接质量呢?下面为您介绍一下
1、管道质量的好坏：在进行管道焊接焊接的时候，对于所使用的管道人们在选择的时候是应该要多加注意，不能够为了降低成本的使用而选择劣质管道，这样的管道在使用过程中是不能够发挥保证焊接质量。
2、设备的选择要注意：管道焊接工作的实行是使用专用的设备，那么在使用焊接设备的时候人们最好是能够严格的按照要求进行，这样的设备使用才可以更好的保证焊接质量，这是人们不可以忽视的点。
3、温度的严格控制：管道焊接工作进行过程中人们对于温度也是应该要引起重视，是应该要将温度控制在合理的范围之类，避免出现高温或者是低温现象，否则对于焊接质量都是有着不好影响。
4、对于会影响着管道焊接质量的因素人们需要进去了解，并且在实际焊接中要多加注意，以免影响着焊接质量。

『柒』 焊接作业“十不焊”是指什么

（1）不是焊工不焊；（2）要害部位和重要场所；（3）不了解周围情况不焊；（4）不了解焊接物内部情况不焊；（5）装过易燃易爆物品的容器不焊；（6）用可燃材料作保温隔音的部位不焊；（7）密闭或有压力的容器管道不焊；（8）焊接部位旁有易燃易爆品不焊；（9）附近有与明火作业相抵触的作业不焊；（10）禁火区内未办理动火审批手续不焊。

『捌』 为什么管道焊接设备在使用过程中对于温度的控制要注意

虽然市场中焊接设备有很多，而不同的设备使用范围是存在着很大的差异，回管道焊接设答备的使用主要是实现管道的焊接从而保证管道的使用正常。管道焊接设备虽然出现的时间并不是很长，但是通过了解客户也知道设备的使用所具有的优势很是明显，因此设备在市场中需求也是很旺盛，而设备的使用也让焊接工作进行的更加顺利。

其实管道焊接设备在实际使用过程中对于温度是有着严格的要求，相信很多人对于这一点并不是很了解。事实上管道焊接设备能够实现焊接与温度的上升是有着很大的关系，但是若是在使用过程中温度不是在合理的范围之类，那么无论是过高还是偏低都是会大大的影响着质量，这对于使用都是有着不好的影响，由此可见管道焊接设备的使用人们是应该要积极的控制好温度。

现在人们都应该知道管道焊接设备在使用过程中控制温度的原因所在了，那么在实际使用过程中人们就应该要根据要求进行温度的控制，需要保证温度是在合理的范围之内，合适的温度范围也是可以很好的保证焊接质量，因此对于这一点人们不可以忽视。

『玖』 管道自动焊机常见的故障及解决方法有哪些

管道自复动焊机做为一台专门用于管道自制动焊接的设备，是由很多零件而构成其中有很多易损件这个大家一般都会知道，定期更换这种不算是故障属正常现象。但是有很多时候发生的故障并非处在易损件上有时我们就会很困惑，现在就为大家介绍一下，关于管道自动焊机常见的故障的处理。

1、焊接电压不稳定

主要原因可能有：焊机长期使用导电嘴烧损，在我们日常操作中导致送丝轮未压紧或磨损，管道自动焊机控制箱电路板故障。

解决方法：更换焊机导电嘴； 压紧送丝轮或更换；联系厂家维修。

2、焊接电流失控

主要原因可能有：控制电缆损坏；焊接电源故障。
解决方法：检查并维修控制电缆；检修焊接电源或联系厂家。

『拾』 钢管焊接的主要控制要点

1、 焊工必须经过培训、考核合格，获得有关部门发给的合格证后，方可持证上岗施焊。
2、 焊条的技术性能应符合下列要求：
2.1电焊条
2.1.1焊条涂料要均匀、坚固，无显著裂纹，无成片剥落。
2.1.2容易起电弧、燃烧、熔化均匀，无过大的金属和熔渣飞溅，无因焊条不能连续熔化而产生的“焊瘤”。
2.1.3熔渣应均匀盖住熔化金属，冷却后易于除掉。
2.1.4熔化金属无气孔、夹渣和裂纹。
2.1.5天气潮湿，焊条的存放时间过长时的，应按照焊条厂的技术要求进行烘干，如烘干后仍不符合要求，不得用于管道焊接。
2.2、气焊条
2.2.1焊条应熔化稳定，无过大的飞溅。
2.2.2焊缝表面无气孔。
3、焊接前，应将焊口两侧各不少于10mm范围内的铁锈、污垢、油蜡等清除干净，直至露出金属光泽。焊接过程中应采取措施，防止受雨水、污水的侵袭。
3、 点焊应符合下列要求：
4.1点焊所用的焊条性能，点焊焊缝的质量，均应与焊接相同。
4.2钢管的纵向焊缝（包括螺纹管焊缝）端部，不得进行点焊。
4.3点焊厚度，应与第一层焊接厚度相似，其焊缝根部必须焊透。点缝长度和间距，可参照下表规定：
管径(mm) 点焊长度(mm) 环向点焊(处)
350~500 50~60 5
600~700 60~70 6
≥800 80~100 点焊间距不宜大于400mm
5、 管道接口的焊接，应注意焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内应力。
6、 多层焊接，第一层焊缝根部必须均匀焊透并不得烧穿，在焊接以后各层时，应将前一层熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8~1.2倍。各层引弧点和熄弧点均应错开。
7、 在炎热天气，焊接钢管管道的闭合接口和异型管件，应选择在当天气温低的时候进行，以减少温度应力。
8、 焊接电流一般可采用下式计算。
8.1平焊I=kd
式中I—电流(安培)
d—焊条直径(mm)
k—系数，根据焊条决定一般取35~50
8.2立焊和横焊，电流比平焊少5~10%。
8.3仰焊，电流比平焊少10~15%。
9、焊缝的焊接层数，焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度，坡口形式和焊口位置决定，一般应按下表选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm，仰焊时，焊条直径不应超过4mm。
10、 电弧焊接的焊接层数、焊条直径及电流强度。
10.1不开坡口对接
钢板厚度mm 焊缝形式 间隙mm 焊条直径mm 电流强度平均值(A)
平焊 立仰焊
3~4 单面 1 3 120 110
5~6 双面 1~1.5 4~5 180~260 164~230
10.2V型坡口对接
钢板厚度mm 层数 焊条直径mm 电流强度平均值
第一层 以后各层 平焊 立、横仰焊
6~8 2~3 3 4 120~180 90~160
10 2~3 3~4 5 140~260 120~160
12 3~4 4 5 140~260 120~160
14 4 4 5~6 140~260 120~160
16~18 4~6 4~5 5~6 140~260 120~160
10.3搭接与角接
钢板厚度mm 层数 焊条直径mm 电流强度平均值
第一层 以后各层 平焊 立焊 仰焊
4~6 1~2 3~4 4 120~180 100~160 90~160
8~12 2~3 4~5 5 160~180 120~230 120~160
14~16 3~4 4~5 5~6 160~320 120~230 120~160
18~20 4~5 4~5 5~6 160~320 230~230 120~160
11、 焊接金属结构架时，应先从最短的焊缝开始，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，防止受热集中而产生焊件变形。
12、 焊缝在外观上应符合下列要求：
12.1焊缝表面光洁，宽窄均匀整齐，根部应焊透。
12.2焊缝表面凸出管皮高度(加强面)
12.2.1转动管子的焊接，其高度为1.5~2mm，但不得大于管壁厚度的30%。
12.2.2不转动管子的焊接，其高度为2~3mm，但不得大于管壁厚度的40%。
12.2.3加强面的宽度，应焊出坡口边缘2~3mm。
13、管壁厚度在10mm以内时，咬边的深度不得大于0.5mm，长度不得大于25mm，所有咬边在总长度不得大于焊缝总长度的25%。
14、焊接完成经检查合格后，应及时按照管身所用方式及标准对焊缝进行内外防腐。