电焊焊接法兰与圆管电流多少

A. 板式平焊法兰与接管焊接

钢管直径是多少？直径大于108的话全部选用φ5的焊条，电流170~190，电压22~24，焊速14~16cm/min，焊角高度大于等于钢管壁厚，直径57~108采用φ4焊条，电流150~170

B. 松下机器人焊机 焊接1.5厚圆管，打破口的 需要多大的电流电压 速度为几 求大神解答。

1.5mm壁厚的钢管（材料）一般建议0.8或1.0的焊丝，焊接电流80A至130A（具体的焊接电流跟焊接速度有直接关系）焊接电压18V至21.5V左右（电压是根据电流来决定的）。
以后再提问此类问题请详细些！管子的接头形式（对接、与法兰、鞍状---相关线、管板）；焊接过程（手工焊还是专机焊还是机器人焊）等等…

C. 法兰与管道焊接规范

法兰与管道焊接规范应当是按照与管道同样的焊接官规范，

也就是GB 50236-2011《管道工程用无缝及焊接钢管尺寸选用规定》。

D. 怎么用电焊“焊法兰”最漂亮

1. 找到正确的位置固定好法兰。

E. 电焊焊管道电流用多大

根据不同焊接条件来选择不同的焊接电流，选择方法如下：

1、根据焊条种类等因素选择合适的焊接电流值：据板厚、焊条直径、选择焊接电流。电流与板厚、焊丝直径成正比。I=(35~55)kd其中d是焊条直径。例如焊条直径为4mm，那么焊接电流值在140-220A之间进行选择。

2、根据焊法位置选择焊接电流：140A（仰焊缝）、140-160A（立对接、横对接）、180A以上（平对接）。

如果是全位置焊接（包括平、横、立、仰各种位置）选择的焊接电流值应该是全能电流值，一般取立焊电流值。而焊接水平固定管子对接时采用的是全位置焊接电流，一般取立对接的焊接电流值。

3、根据焊接层次选择电流值：一般打底层采用较小电流值，填充层采用较大电流值，而盖面层电流值相对减小。例如焊接平对接，一般开坡口采用多层多道焊，打底层采用150A电流，而填充层可以采用180-200A电流值。盖面层采用减小10-15A的电流值，保证成型美观，没有咬边等焊接缺陷。

4、根据生产经验选择焊接电流：看飞溅，焊接电流大致使电弧力增大，飞溅大；焊接电流小时电弧力小，熔渣与铁水不易分清。

看焊缝成型：焊接电流大容易咬边，余高小；焊接电流小，焊缝窄而高。看焊条熔化状况：焊接电流大，焊条熔化快而发红，焊接电流小容易粘弧。

(5)电焊焊接法兰与圆管电流多少扩展阅读：

焊接电流检测是基于电弧传感器的焊缝自动跟踪的前提，众所周知，焊接电流大小是根据焊件、焊丝、焊接环境的不同而不同，就实验室采用的MAG焊而言，其值一般都在100A～300A或以上的范围，所以，焊接电流属于直流大电流。

由于直流大电流的特性，其检测方法在原理上大致可以分为两种：第一种是通过被检测电流在已知电阻上的压降来进行检测；第二种是通过被检测电流所建立的电磁场为标准量来进行检测。

第二种电流检测原理得到了较大的发展，如：被检测电流的大小是通过被检测电流所建立的电磁场的磁感应强度的大小来确定；是通过被检测电流在铁芯上所产生的磁通量为标准量来确定。例如：直流电流互感器等。

网络-焊接电流

F. 电焊怎样焊圆管

具体焊法是：

1、调好电流，对于小口径管道，一般要求单面焊双面成型。要回根据管道的壁厚和自己的焊答接手法调好电流。

2、尽量的多焊活口，这样进度快，质量也好。焊固定口时操作技术难度大。

3、选择合适的焊条。

4、对口间隙为一个焊条的直径。

5、焊接时从底部开始，用短弧焊接，注意用电弧托住铁水，保证底部的里面成型，不断地调正焊条角度，看住熔池，熔池过热时要果断灭弧。

6、小口径管的焊缝一般焊两遍。

G. 圆管应该怎么焊接 焊条的角度是多少

焊接时可以将管子分成两个半圆来焊，先焊的半圆先焊点。
焊接时与焊件两侧夹角为90度，与焊接方向为90到100度。

H. 二保焊焊圆管120电压电流调节多少

松夏焊机二保焊0.8焊丝焊接参数：焊接电压 17V~19V、焊接电流 85A~125A、电感值0.01mH~0.08mH、二氧化碳气体流量 6L~12L﹨分钟、焊丝伸出长度 8㎜~10㎜、直线运条、左向焊焊接。 焊接参数要根据不同焊接位置、断弧点焊﹨连弧焊、母材厚度、个人焊接使用习惯等具体而定，焊接速度快相对可以使用较大的焊接电压、焊接电流与之匹配，新手则应选择较低的焊接参数，及较低的焊接速度，否则会造成焊接速度快慢不均匀，直接影响焊接质量。 0.8㎜焊丝既可作为推丝式焊枪焊接，也可应用于拉丝式焊枪焊接。过渡形式采用短路颗粒过渡，可全位置焊接。

I. 工艺管道法兰和管道焊接

平焊法兰和管道连接时采用的焊接方式为承插焊口，焊缝为角焊缝。
对焊法兰的法兰和管道连接时采用的焊接方式为对焊，焊缝和管道与管道焊接类似，一般管径小的采用氩弧焊接打底，手工焊接盖面，管径大的才采用双面焊。